“卷首語 正視差距我們才能進步

執(zhí)行主編：

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10月底，應(yīng)電裝中國的邀請，我有幸前往日本的名古屋和東京，分別參觀電裝總部、西尾工廠和第44屆東京車展。其實在此之前，我也曾參觀過一些國外整車及零部件企業(yè)的工廠，如梅賽德斯-奔馳的沃爾特整車工廠、FPT的都靈發(fā)動機工廠等，但此次參觀電裝的西尾工廠還是帶給我極大的觸動，深刻感受了日本汽車工業(yè)的強大并非一日之功。

“造物”這是電裝對于目前所從事領(lǐng)域的命名，它并非簡單地就是“制造生產(chǎn)”之意，而是富含了“創(chuàng)新”與“突破”，并且這種“創(chuàng)新”與“突破”并不局限于產(chǎn)品，還包括產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝和流程，創(chuàng)造性地提出了1/N的生產(chǎn)理念。

那么，什么是1/N生產(chǎn)理念呢？說的簡單一些，就是將原有設(shè)備的體積、費用縮減到1/N，那么制造產(chǎn)品的效率就可以提升N倍，成本縮小到1/N。剛開始聽到這樣的理論，多少覺得有些可笑，如果縮小設(shè)備真如電裝所言能夠降低成本提高效率，那當(dāng)初為何還要去制造和采購大型設(shè)備呢？不過，就是在這種看似天方夜譚的想法中，電裝努力地實現(xiàn)著并不屬于自己范疇的工作。

電裝通過調(diào)研發(fā)現(xiàn)，在現(xiàn)有的零部件生產(chǎn)流程中完全可以做到更加緊密，甚至可以將幾個工序連在一起，形成一個完整的閉環(huán)。以普通鑄造件為例，以往分別采用大型壓鑄機和大型熱處理爐進行零部件的鑄造與熱處理。進行1/N處理之后，原來的大型設(shè)備變成了小型溶解度、小型電動壓鑄機和小型熱處理爐，形成了整個工序的閉環(huán)，只要1個人就可以完成原來的工作，大大提升了效率。

這只是電裝眾多生產(chǎn)工藝提升的一個代表，卻反應(yīng)出日本企業(yè)及員工對于整個產(chǎn)品生產(chǎn)流程的嚴(yán)格把控，絲毫不放過任何一個可以提高效率、降低成本且保證質(zhì)量的環(huán)節(jié)，通過點點滴滴的積累從而實現(xiàn)最終產(chǎn)品的整體成本優(yōu)勢，而這恰恰是國內(nèi)汽車企業(yè)所不具備的能力。

縱觀我國汽車工業(yè)高速發(fā)展的20余年見，大家已經(jīng)習(xí)慣了按照合資企業(yè)外方所規(guī)定的流程去工作，卻很少考慮外方為什么要這樣要求，這種要求會帶來怎樣的影響，如果通過局部的調(diào)整是否可能帶來更棒的效果等一系列問題，再加上自己本身素質(zhì)不高，對于精益生產(chǎn)理念認識不足，在最終產(chǎn)品的可靠性和性能的穩(wěn)定性上就要略遜一籌，始終無法追趕前面的領(lǐng)先者，甚至無法縮小這種差距。

所以，當(dāng)下我們要做的不是只看到表面數(shù)據(jù)的光鮮，而是要深刻思考整個產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，從微小的事情做起，并且做好，那么實現(xiàn)騰飛的將不僅僅是中國的汽車工業(yè)，而是整個制造業(yè)。