彭姣嬌 向 雷 曹 鴿 彭文利

（嘉興學(xué)院機電工程學(xué)院，浙江 嘉興 314000）

0 引言

企業(yè)管理的根本是現(xiàn)場管理，企業(yè)要提高效率、降低成本，增強競爭力的關(guān)鍵就是現(xiàn)場管理[1]?，F(xiàn)場管理是用科學(xué)的管理制度、標(biāo)準(zhǔn)和方法對生產(chǎn)現(xiàn)場各生產(chǎn)要素，包括人、機、料、法、環(huán)、信等進行合理有效的計劃、組織、協(xié)調(diào)、控制和檢測，使其處于良好的結(jié)合狀態(tài)，達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、均衡、安全、文明生產(chǎn)的目的[2]。本文結(jié)合實踐從5S管理和目視管理角度研究IE在SMT車間現(xiàn)場管理中的應(yīng)用。

1 SMT車間現(xiàn)狀及問題

SMT（Surface Mount Technology，簡稱 SMT）即，表面貼裝技術(shù)，是由混合集成電路技術(shù)發(fā)展而來的新一代電子裝聯(lián)技術(shù)，以采用元器件表面貼裝技術(shù)和回流焊接技術(shù)為特點，成為電子產(chǎn)品制造中新一代的組裝技術(shù)。根據(jù)該公司的發(fā)展戰(zhàn)略方向、生產(chǎn)模式、市場需求以及未來的導(dǎo)向，產(chǎn)品需求量和生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，公司生產(chǎn)要求的表面貼裝的工作由原來的外包轉(zhuǎn)化為自己內(nèi)部生產(chǎn)。該SMT車間創(chuàng)建于2014年5月，共有操作人員60名。在車間現(xiàn)場管理方面存在員工操作不規(guī)范、現(xiàn)場物品擺放雜亂無章、車間生產(chǎn)成本高、生產(chǎn)周期過長、浪費過于嚴(yán)重等問題?，F(xiàn)在從5S管理與目視管理角度對存在問題如下。

1.1 5S管理角度

5S是指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)五個項目，5S管理是企業(yè)質(zhì)量管理、生產(chǎn)管理、設(shè)備管理、安全管理等企業(yè)管理的基礎(chǔ)，是日本企業(yè)最獨到、最成功的管理方式[3]。

1.1.1 整理

工具儲存柜中有報廢的剪鉗、有無法使用的游標(biāo)卡尺，而這些報廢的工具沒有得到及時清理出生產(chǎn)現(xiàn)場；小型檢測機器隨意放置，故障機器與正常機器混放一起，往往出現(xiàn)因為沒有及時拿到正常檢測儀器而耽誤檢測進程；辦公桌上的文件紙張凌亂的擺放，在文件夾中存在著已經(jīng)過時的生產(chǎn)計劃表、不良品登記表等，這些都沒有及時得到清理，圖1所示為過時的外觀全檢查記錄表。

1.1.2 整頓

車間對于物料并沒有明確的定置安排，半成品與成品區(qū)往往有生產(chǎn)物料如插件區(qū)所用的鉚接好后的導(dǎo)線、各種顏色與尺寸的電阻等混合放置；生產(chǎn)工具有專門存放的工具柜，但是工具的放置并沒有進行嚴(yán)格要求，只是隨意的將其放入大盒子中；治具架上的各種儀器也沒有按照要求進行分類放置，甚至將其他物料盒放到柜子上，造成治具架亂糟糟的場景，如圖2所示。

1.1.3 清掃

車間的值日人員沒有將清除活動進行到位，車間操作臺在清掃之后依舊存在著清掃不到位問題，如衣柜后面、飲水機旁邊經(jīng)常有積水，導(dǎo)致整個空氣凈化區(qū)常常濕漉漉，使車間濕度太大，影響產(chǎn)品品質(zhì)。如圖3所示操作臺上的表面與卡槽中存在著裁剪后的套管殘料等垃圾；儀器四周經(jīng)常有加工后的套管、從包裝盒撕下的膠布等沒有及時清理；后加工區(qū)流水線末端的地面有剪角后的鐵屑?xì)埩?，往往被清掃走，而設(shè)備中間留下的殘料成為清掃盲點，無人問津，長久積累，如圖4所示。

1.1.4 清潔

該車間只做到了前面的“3S”，對于清潔工作完全沒有開展。車間存在問題如下：沒有明確的清潔目標(biāo)，也沒有清潔的狀態(tài)標(biāo)準(zhǔn)，沒有定期的檢查進行制度化與標(biāo)準(zhǔn)化管理，只是將清潔理解為沒有垃圾；車間廢棄紙箱由于體積大，放置在垃圾桶邊上出現(xiàn)垃圾堆積，沒有人及時處理。

1.1.5 素養(yǎng)

該車間的5S管理活動沒有得到實際的落實，操作人員對于5S的認(rèn)識僅限于打掃衛(wèi)生，甚至有些臨時工從未聽說過5S管理活動，沒有專門的管理人員對5S的執(zhí)行進行監(jiān)督；操作人員對于好壞儀器和設(shè)備的用后處理沒有按照5S管理中的整理規(guī)則，在使用過程中需要尋找的動作，造成了加工時間的浪費。

1.2 目視管理角度

目視管理，是利指用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場活動，達(dá)到提高工作效率的一種管理方式，它的管理方式是通過“視覺”采集信號。目視管理遵守的原則是“完全公開化”，并盡可能多地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制，所以目視管理也可稱為是“看得見的管理”[4]。

1.2.1 看板管理

該車間沒有實施看板管理，沒有任何看板，包括工序看板、生產(chǎn)計劃看板等，常常出現(xiàn)工作人員不知道生產(chǎn)計劃量等問題。車間人員對生產(chǎn)進度、生產(chǎn)質(zhì)量的狀況不能及時去了解，對于生產(chǎn)的績效考核總是在發(fā)工資的時候才能了解；現(xiàn)場生產(chǎn)指示過少，生產(chǎn)狀況、目標(biāo)產(chǎn)量的情況未能傳達(dá)給現(xiàn)場，使現(xiàn)場操作人員不知道自己應(yīng)該干什么。

1.2.2 區(qū)域劃線管理

該車間對于生產(chǎn)區(qū)、物料區(qū)、辦公區(qū)，空氣凈化區(qū)均有膠布進行區(qū)域劃線，由于該車間地面是環(huán)氧樹脂地面則該車間采用貼膠帶的方式，后加工區(qū)的膠布顏色退去甚至已經(jīng)脫落；車間腐蝕品存放只是將其放在車間的角落，并沒有對其進行劃線處理；車間劃線區(qū)域沒有按照劃線要求進行，如主通道的劃線寬度與區(qū)域通道劃線寬度分別是120mm與80mm，兩車間所有膠布的寬度均為80mm。

1.2.3 防呆管理

該車間許多PC板在插件區(qū)都會出現(xiàn)零件插錯的現(xiàn)象；有些工位還會出現(xiàn)零件延伸部分不能很好的對準(zhǔn)線路板的孔，出現(xiàn)時間上的停滯，影響正常的生產(chǎn)速度；在某款PC板上相同直徑的插孔位置，用來插裝電容，在實際的操作中則是在這兩個位置插上不同參數(shù)的電容，參數(shù)分別是 100μF和47μF，由于該插孔都是圓形，直徑相同，距離位置較近，實際生產(chǎn)中該位置常常出現(xiàn)差錯，造成PC板質(zhì)量出問題。

2 改進方案

2.1 基于5S管理改善

2.1.1 整理

首先對工作現(xiàn)場進行全面檢查，包括看得見的和看不見的地方，如設(shè)備的內(nèi)部，桌子底部等位置，然后根據(jù)其使用頻率嚴(yán)格區(qū)分必需品和非必需品，最后保存必需品，清理非必需品。

例如工具柜中已經(jīng)報廢的剪鉗、螺絲刀等非必需品，可以對其進行廢品出售；對于檢測儀器要進行排查，好的留下來進行整齊放置，壞的儀器進行維修，能修好繼續(xù)使用，不能修好的做報廢儀器處理進行出售或者直接扔掉；物料周轉(zhuǎn)區(qū)中產(chǎn)多余的物料應(yīng)及時清理，盡量做到車間零庫存。

2.1.2 整頓

首先應(yīng)該分析作業(yè)現(xiàn)場的現(xiàn)狀，究竟是因為物品的存放位置不明確還是因為存放地點太遠(yuǎn)，或者是物品太多難以尋找等造成取放物品時間過長的現(xiàn)象。然后根據(jù)物品各自的特征將物品分類放置，指定放置標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。例如，對于冶具區(qū)常有物料盒的隨意放置的現(xiàn)象，將儲物架劃分一部分區(qū)域用來存放物料盒。

如表1所示為改善后的冶具區(qū)，經(jīng)改善后，插件區(qū)操作人員可以近距離的將插件原材料儲存在該貨架上，不會出現(xiàn)凌亂現(xiàn)象。對于生產(chǎn)工具的未進行分類放置或者隨意放置，應(yīng)該在工具柜標(biāo)記工具放置區(qū)域與防治方法，避免以存放方式的錯誤導(dǎo)致工具的報廢。

表1 改善后的冶具區(qū)貨架

2.1.3 清掃

首先尋找污染源。如飲水機與衣柜旁邊有積水，主要是由于車間操作員工將水杯中的剩水隨意倒置所致，可以在飲水機旁邊放置小型的水桶，方便員工將隔夜的茶水或者有污染的飲水進行傾倒。

再制定清掃計劃：明確清掃區(qū)域、清掃方式、清掃工具以及清掃程度等。如清掃區(qū)域有地面、墻壁、窗戶、設(shè)備等，在清掃過程中，還要做到將區(qū)域上附著的污垢進行清除；對于設(shè)備，要注意到容易發(fā)生漏油的區(qū)域，重點留意油管、空氣壓縮機等看不到設(shè)備內(nèi)部的結(jié)構(gòu)，對于設(shè)備連接部分要檢查螺栓是否有松動的情況。如操作臺卡槽中存在不易清走的套筒等廢料應(yīng)該使用氣槍或者使用硬毛刷進行清潔，而對于流水線設(shè)備末端的廢角料因附著助焊劑、潤滑劑等液體應(yīng)該使用專用的洗潔劑進行清理。

然后清掃油污與灰層。在清掃的過程中要貫徹從上到下，從內(nèi)到外，從又到左的順序。地面不僅要掃，每隔三四天要用專門的洗潔劑進行拖地，是車間保持整潔與干凈。

最后檢查清掃結(jié)果。檢查是否清楚了污染源，是否對地面和窗戶進行了徹底的清掃與破損修補等。

2.1.4 清潔

首先明確清潔目標(biāo)。清潔目標(biāo)應(yīng)該根據(jù)車間的實際標(biāo)準(zhǔn)有員工共同討論得到結(jié)果，所以，在推行5S管理的過程中應(yīng)該明確清潔的含義，將清潔目標(biāo)納入討論，如垃圾桶不能有垃圾溢出、車間設(shè)備不能有個人生活用品等。

再確定清潔的狀態(tài)標(biāo)準(zhǔn)。清潔的狀態(tài)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)該從以下六個方面去考慮：（1）地面；（2）窗戶和墻壁；（3）操作臺上；（4）工具和工裝；（5）設(shè)備；（6）貨架和放置物資場所。

最后定期檢查，實現(xiàn)制定度化與標(biāo)準(zhǔn)化管理。

2.1.5 素養(yǎng)

首先明確素養(yǎng)的目的，全體員工高標(biāo)準(zhǔn)高要求地維護現(xiàn)場環(huán)境整潔和美觀，自愿實施整理、整頓、清掃、清潔，培養(yǎng)準(zhǔn)手規(guī)章制度和具有良好習(xí)慣的人才；再制定相關(guān)的規(guī)章制度，例如《員工守則》；最后實施員工培訓(xùn)，灌輸工作記錄意識，創(chuàng)造良好風(fēng)氣的工作場所；檢查素養(yǎng)效果，如是否成立5S小組等。

2.2 基于目視管理改善

2.2.1 看板管理

看板有很多種類，包括工序看板，生產(chǎn)管理看板、生產(chǎn)計劃看板等。在制作看板的過程中，要注意看板編制的要求：內(nèi)容要齊全。如工序看板包括產(chǎn)品的名稱、型號、件號，工序名稱、放置位置等；要有車間管理看板，看板包括組織框架圖、生產(chǎn)動態(tài)、5S活動動態(tài)和公告欄等內(nèi)容，用張貼于白板的方式進行公示；而生產(chǎn)計劃看板，應(yīng)該有款號型號、計劃貨期、總單量、人數(shù)量、昨日產(chǎn)量、目標(biāo)產(chǎn)量、實際產(chǎn)量、節(jié)拍時間、不良品數(shù)等內(nèi)容，使用LED及時更新，便于車間員工對生產(chǎn)信息的了解。

2.2.2 區(qū)域劃線管理

對車間進行重新劃線。進行區(qū)域劃線時應(yīng)該采用不同顏色的膠布，不同寬度的膠布：劃線顏色區(qū)分如下：黃色虛線——移動臺車、工具車的停放定制線；黃色實線——一般通道線、區(qū)域線、固定物片定置線；紅線——不合格產(chǎn)品區(qū)、廢品區(qū)、危險區(qū)等；黃黑斑馬線——配電裝置、消防刷處、地面凸起物、臺階等。

通道線要求：主通道——120mm；區(qū)域通道——80mm；輔助通道——50mm。

2.2.3 防呆管理

防呆管理往往體現(xiàn)在裝配工序上，在該車間主要體現(xiàn)在插件區(qū)能夠?qū)嵤┓来艄芾?。由于防呆管理未做到位而出現(xiàn)質(zhì)量問題應(yīng)該從工序角度去尋找問題根源，例如PC板上直徑相同的定位圈實際未得到相同參數(shù)的電容去裝配，分析到底是因為印刷程序出問題還是由于臨時改變PC板結(jié)構(gòu)出現(xiàn)電容不同的情況，然后從排除、替換、緩和等原則出發(fā)解決問題。

3 結(jié)束語

通過本次實地實踐，運用5S管理與目視管理的的方法，解決了車間物料隨意堆放、生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)效率低下等問題，達(dá)到了實現(xiàn)現(xiàn)場干凈、整潔，5S管理重新落實，目視管理便捷化，流程規(guī)范化、工具規(guī)范化、生產(chǎn)狀態(tài)和信息可視化、品質(zhì)提高的效果，創(chuàng)建了一個合理有效利用資源的工作環(huán)境，提高了企業(yè)生產(chǎn)效率。

［1］鄭子仙.ZK公司生產(chǎn)現(xiàn)場管理改善研究[D].天津大學(xué),2013.

［2］蔡曉娟.淺談現(xiàn)場管理在企業(yè)中的運用[J].企業(yè)管理,2008,20:42.

［3］李明榮.試論企業(yè)如何有效推行5S管理[J].企業(yè)管理,2008,8:60-61.

［4］王相軍,等.目視管理再電氣設(shè)備管理中的應(yīng)用[J].電源技術(shù)應(yīng)用,2013,8:168.