文/劉勁松·沈陽理工大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，中國科學(xué)院金屬研究所

吳金虎，張士宏·中國科學(xué)院金屬研究所

大螺旋角內(nèi)螺紋銅管成形工藝參數(shù)控制

文/劉勁松·沈陽理工大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，中國科學(xué)院金屬研究所

吳金虎，張士宏·中國科學(xué)院金屬研究所

劉勁松，中國科學(xué)院金屬研究所高級(jí)訪問學(xué)者，沈陽理工大學(xué)副教授，主要從事精密銅管加工工作，主持和參加精密銅管鑄軋工藝科研多項(xiàng)，2014年獲得中國有色金屬工業(yè)科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)，擁有3項(xiàng)專利、軟件注冊(cè)2項(xiàng)，發(fā)表論文30余篇，出版相關(guān)書籍4部。

大螺旋角內(nèi)螺紋銅管是一種新型高效節(jié)能的傳熱元件。大螺旋角內(nèi)螺紋銅管的加工技術(shù)要求非常高，成形機(jī)理復(fù)雜，缺乏系統(tǒng)的工藝分析設(shè)計(jì)方法。本文介紹了大螺旋角內(nèi)螺紋銅管的生產(chǎn)工藝流程，并闡述了大螺旋角內(nèi)螺紋銅管成形工藝中的關(guān)鍵質(zhì)量控制因素。

內(nèi)螺紋銅管，作為一種新型高效的傳熱元件，已經(jīng)取代傳統(tǒng)的光管，廣泛應(yīng)用于空調(diào)系統(tǒng)的冷凝器和蒸發(fā)器中。隨著國家節(jié)能環(huán)保的要求，節(jié)能、高效已經(jīng)成為制冷領(lǐng)域的發(fā)展方向。普通內(nèi)螺紋銅管已不能適應(yīng)該要求，為了提高普通內(nèi)螺紋銅管的傳熱效率，各銅管生產(chǎn)企業(yè)紛紛開發(fā)了不同規(guī)格的大螺旋角內(nèi)螺紋銅管產(chǎn)品。

大螺旋角內(nèi)螺紋銅管的加工技術(shù)要求非常高，成形機(jī)理又十分復(fù)雜，需要經(jīng)過熔鑄、聯(lián)拉、減徑盤拉、內(nèi)螺紋成形、精整退火等工序，因此確定各個(gè)工序的成形工藝參數(shù)是得到合格內(nèi)螺紋銅管產(chǎn)品的前提。

內(nèi)螺紋銅管的生產(chǎn)工藝流程如圖1所示，電解銅經(jīng)熔化水平連鑄以后，經(jīng)軋制、三聯(lián)拉、盤拉各工序被加工成具有一定直徑和壁厚要求的光管，然后對(duì)光管進(jìn)行在線退火，進(jìn)而經(jīng)過滾珠旋壓成形得到內(nèi)螺紋銅管。內(nèi)螺紋滾珠旋壓成形對(duì)光管管坯有一定的性能要求，因此，光管管坯性能的好壞直接影響了內(nèi)螺紋銅管的成形合格率的高低。所以，為了提高內(nèi)螺紋銅管產(chǎn)品的合格率和生產(chǎn)效率，對(duì)水平連鑄、行星軋制和拉拔等工序關(guān)鍵質(zhì)量控制點(diǎn)進(jìn)行了一定的研究，是得到性能合格的光管管坯必不可少的。

圖1 內(nèi)螺紋銅管成形工藝

水平連鑄

銅管水平連鑄工藝流程如圖2所示。銅管水平連鑄工藝的整個(gè)生產(chǎn)過程是：首先，把電解銅板加入到熔化爐中，待銅板充分熔化之后，傾倒熔化爐使熔融的銅液經(jīng)過流槽流入到保溫爐內(nèi)，銅液在靜壓力的作用下流入結(jié)晶器中，遇到一次冷卻水強(qiáng)冷的結(jié)晶器，在結(jié)晶器內(nèi)壁開始凝固成具有一定強(qiáng)度的坯殼，然后由牽引機(jī)牽出結(jié)晶器，同時(shí)鑄坯表面受到二次冷卻水直接噴射冷卻，待鑄坯達(dá)到一定長(zhǎng)度時(shí)鋸切，然后進(jìn)入下一道工序。紫銅水平連鑄的關(guān)鍵控制點(diǎn)主要包括：熔煉、牽引和鋸切。

圖2 水平連鑄工藝流程圖

熔煉

合理的熔煉工藝參數(shù)能為水平連鑄提供優(yōu)質(zhì)的金屬液。銅及銅合金熔煉設(shè)備主要是工頻感應(yīng)電爐。熔煉工序的關(guān)鍵質(zhì)量控制點(diǎn)包括：熔煉溫度、加料順序及方法和金屬液面的覆蓋。

⑴熔煉溫度。

熔煉溫度是一個(gè)重要參數(shù)，在一定溫度范圍內(nèi)，溫度愈高，金屬液的粘度愈小，流動(dòng)性越好，充型能力越好；反之，則充型能力差。但是，溫度過高，金屬液吸氣多，氧化嚴(yán)重，使鑄坯晶粒粗大，容易出現(xiàn)縮孔、疏松與氣孔等缺陷。溫度太低，將阻礙銅液內(nèi)非金屬雜質(zhì)的上浮，不利于銅液的凈化。同時(shí)，溫度降低，銅液粘度增大，降低銅液流動(dòng)性。因此選擇合適的熔煉溫度就顯得非常重要。一般熔化爐正常設(shè)定溫度1175℃，檢修或停產(chǎn)時(shí)設(shè)定溫度1200℃進(jìn)行保溫。保溫爐正常溫度設(shè)定1160℃，保溫爐的工作溫度控制在（1160±10)℃，隨生產(chǎn)狀態(tài)調(diào)整設(shè)定值，檢修或停產(chǎn)時(shí)設(shè)定溫度1150℃。

⑵加料順序及方法。

在加料前應(yīng)計(jì)算好需要加料的質(zhì)量，先加入一部分電解銅板，然后加磷銅合金、工藝廢料，最后加入其余部分的電解銅板。加入磷銅合金是為了對(duì)熔體除氣和脫氧，此時(shí)要控制好磷含量。一般熔化爐磷含量控制在180～220ppm范圍內(nèi)，鑄造爐磷含量控制在180～230ppm范圍內(nèi)。

加料的時(shí)候要等到熔化爐達(dá)到一定溫度才能加入電解銅板，一次加料不能太多，要保證熔化爐溫度不能低于1140℃，加磷銅合金時(shí)要投在熔化爐內(nèi)不同位置，這樣有利于銅液的凈化。

⑶金屬液面的覆蓋。

在熔煉金屬或合金的過程中，大都需要在熔池表面上覆蓋一層保護(hù)性的物質(zhì)，即覆蓋劑。它的主要作用是減少金屬的蒸發(fā)及氧化等熔煉損失，防止熔體從大氣或爐氣中吸收氣體。

作為銅熔體覆蓋劑的木炭應(yīng)該選用灰色或灰白色，硫、磷等雜質(zhì)低，組織致密，塊度適當(dāng)（一般塊度應(yīng)在40mm以上）的木炭。熔化爐內(nèi)銅液采用木炭覆蓋厚度為100～200mm，嚴(yán)禁銅液裸露。保溫爐內(nèi)銅液采用磷片石墨保護(hù)，覆蓋厚度為50～100mm，不露銅液為宜。

牽引

牽引的時(shí)候起牽是很重要的，一旦起牽不成功，那么整個(gè)拉坯過程就會(huì)失敗。因此，在起牽的時(shí)候要注意以下幾點(diǎn)：

⑴重點(diǎn)溫度的檢測(cè)。開始澆鑄后，金屬液是否進(jìn)入結(jié)晶器主要是通過重點(diǎn)溫度的上升情況來判斷的。

⑵起牽等待時(shí)機(jī)。金屬液進(jìn)入結(jié)晶器后，等待適當(dāng)時(shí)間，讓金屬液與引錠頭凝固焊合。等待時(shí)間太短，易拉漏，造成事故；等待時(shí)間太長(zhǎng)，會(huì)使凝固的鑄坯和結(jié)晶器焊死在一起，增大拉坯阻力，出現(xiàn)拉不動(dòng)或者拉斷的現(xiàn)象。

⑶起牽拉坯速度。初期鑄坯凝固層太薄，應(yīng)采用低速平穩(wěn)拉坯方式。

⑷起牽時(shí)的冷卻水量。金屬液進(jìn)入結(jié)晶器后，就將結(jié)晶器里的水換成冷水，控制流量，要小于正常牽引時(shí)的流量，以免冷卻過強(qiáng)，鑄坯凝固殼太厚，牽引不動(dòng)。

鋸切

鑄坯牽引一定長(zhǎng)度時(shí)要進(jìn)行鋸切，為了保證鑄造過程的連續(xù)性，鋸切的時(shí)候飛鋸要與鑄坯以同樣的速度前進(jìn)。

水平連鑄工藝是鑄軋加工方法的第一道加工工序。本工序以電解銅、磷銅、木炭或工藝廢料及銅屑為原材料，經(jīng)過加料、熔化、轉(zhuǎn)注、保溫、進(jìn)入石墨模具、經(jīng)結(jié)晶器冷卻、牽引機(jī)牽引、定尺鋸切，生產(chǎn)出化學(xué)成分穩(wěn)定，外徑、壁厚以及外觀質(zhì)量符合要求的鑄坯為目的。本工序的關(guān)鍵質(zhì)量因素是：化學(xué)成分、外表面質(zhì)量、內(nèi)表面質(zhì)量、端面質(zhì)量，外徑、壁厚、偏心度、晶粒度及晶粒分布狀況等等。

軋制

水平連鑄銅管鑄坯經(jīng)過銑面工序后，進(jìn)入三輥行星軋機(jī)。三輥行星軋機(jī)主要包括一個(gè)大轉(zhuǎn)盤、三個(gè)漸錐形的軋輥和一個(gè)芯軸以及一個(gè)喂料小車,如圖3所示。三個(gè)軋輥的軸線與管坯的軸線調(diào)整形成一個(gè)偏轉(zhuǎn)角和傾斜角，圍繞管坯的軸線按120°平均分布，這樣有利于管坯的旋轉(zhuǎn)咬入。傾斜角為軋件提供了徑向的壓力，從而使軋件發(fā)生徑向的壓縮變形。偏轉(zhuǎn)角為軋件提供軸向向前的作用力，使軋件向前運(yùn)動(dòng)。軋輥是由大轉(zhuǎn)盤來定位的，并且與大轉(zhuǎn)盤一起封套，大轉(zhuǎn)盤與軋輥旋轉(zhuǎn)方向相同。大轉(zhuǎn)盤的作用除了固定軋輥以外，主要是抵消工件在軋制過程中的扭轉(zhuǎn)變形，并防止軋出管的扭轉(zhuǎn)，防止表面的劃傷，保證軋管的質(zhì)量，使三輥行星軋制可以作連續(xù)壓延成形。三輥行星軋機(jī)的運(yùn)動(dòng)主要包括軋輥的自轉(zhuǎn)、三個(gè)軋輥在大轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動(dòng)的帶動(dòng)下的公轉(zhuǎn)、喂料小車推動(dòng)管坯的軸向運(yùn)動(dòng)。管坯的運(yùn)動(dòng)特點(diǎn)是由入口時(shí)的旋轉(zhuǎn)咬入前進(jìn)至出口時(shí)由于大轉(zhuǎn)盤的平衡作用，而實(shí)現(xiàn)出口處軋管不發(fā)生轉(zhuǎn)動(dòng)。

三輥行星軋機(jī)由主、輔電機(jī)直接或經(jīng)調(diào)速裝置同時(shí)驅(qū)動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)。主電機(jī)的小斜錐齒輪帶動(dòng)固定在大盤上的大傘齒輪而使大盤回轉(zhuǎn)，由于大盤內(nèi)的三個(gè)行星輪與中心太陽輪的嚙合，使軋輥隨著大盤的回轉(zhuǎn)一起繞銅管公轉(zhuǎn)；輔助電機(jī)驅(qū)動(dòng)下迭加轉(zhuǎn)動(dòng)則給軋輥一個(gè)附加自轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)動(dòng)，保證軋件的旋轉(zhuǎn)前進(jìn)。調(diào)整軋機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)的關(guān)鍵之一是調(diào)整主、輔電機(jī)的輸入轉(zhuǎn)速。軋輥軸線與軋制線成一定的傾斜角，要實(shí)現(xiàn)軋制還必須使軋輥軸線繞行星輪軸線再偏轉(zhuǎn)過一個(gè)角度，軋輥軸線與軋制線成空間交叉二直線。三輥行星軋機(jī)的結(jié)構(gòu)參數(shù)是指行星輪軸線至中心輪軸線間的中心距，它反映了軋機(jī)結(jié)構(gòu)尺寸大小，產(chǎn)品規(guī)格的范圍及軋機(jī)生產(chǎn)能力。在結(jié)構(gòu)參數(shù)一定時(shí)，通過改變主、輔電機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)的轉(zhuǎn)速比，達(dá)到工作狀態(tài)，使軋輥與軋管的出口接觸點(diǎn)為瞬心，當(dāng)調(diào)節(jié)到使軋管只前進(jìn)而不旋轉(zhuǎn)，它們的接觸表面為一條狹長(zhǎng)的接觸帶，但連續(xù)起來看（宏觀），這種小變形量就積累成宏觀的巨大壓下量。

圖3 軋機(jī)示意圖

三輥行星軋機(jī)的變形量很大，但軋制力矩卻很小。由于電動(dòng)機(jī)功率與軋制力矩成正比，所以與擠壓相比，行星軋制的能耗是很低的。這樣的軋機(jī)有以下幾點(diǎn)優(yōu)點(diǎn)：通過軋機(jī)軋輥的自轉(zhuǎn)與公轉(zhuǎn)，可以實(shí)現(xiàn)金屬大的變形量；大變形量可產(chǎn)生巨大的變形熱和摩擦熱，使銅管在短時(shí)間內(nèi)達(dá)到再結(jié)晶以上的溫度；銅管的扭曲運(yùn)動(dòng)可以通過修正輔助驅(qū)動(dòng)速度控制；能提供一定的推進(jìn)量，使軋管在變形區(qū)內(nèi)受到強(qiáng)烈的三向壓應(yīng)力作用；軋輥間隙達(dá)到的最終溫度保持在700℃左右，它由軋制速度、變形率和冷卻情況決定。

其中，三輥行星軋制一道次加工變形量高達(dá)90%以上，相當(dāng)于8道次普通軋制變形量，其生產(chǎn)效率非常高，而且該工藝為冷軋成形，不需要加熱。軋制過程中，由于極大的變形量和高摩擦力轉(zhuǎn)變成大量的熱量，使管坯溫度升高到700℃左右，管料發(fā)生了完全動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，晶粒得到細(xì)化，軋制后的管料可以直接進(jìn)行拉伸成形，不需要中間退火，顯著地簡(jiǎn)化了加工工藝。鑄軋工藝連續(xù)性很強(qiáng)，與擠壓工藝相比，更適合自動(dòng)化連續(xù)生產(chǎn)線加工。

此工序的關(guān)鍵產(chǎn)品質(zhì)量要素有：平均外徑、平均壁厚、偏心度、外觀質(zhì)量等。

拉拔

管料經(jīng)過三輥行星軋制后，進(jìn)入聯(lián)拉和盤拉工序。聯(lián)拉和盤拉都采用游動(dòng)芯頭拉拔，采用游動(dòng)芯頭進(jìn)行拉拔時(shí)，管內(nèi)放置的芯頭沒有固定。游動(dòng)芯頭與固定芯頭的根本區(qū)別是：在它的定徑圓柱后面有一個(gè)錐形段，如圖4所示。因此，在拉拔時(shí)，它所承受的外力合一產(chǎn)生軸向平衡，使芯頭保持在外模的變形區(qū)內(nèi)，實(shí)現(xiàn)管材的減徑和減壁。

圖4 游動(dòng)芯頭拉拔示意圖

游動(dòng)芯頭拉拔工藝需要建立在一定的工序條件上：拉拔前，注入拉拔潤(rùn)滑油，在距離管材端口約30cm處的管材上壓一個(gè)坑，將芯頭放入管內(nèi)，采用機(jī)械裝置壓頭。拉拔時(shí)，管材與芯頭一起送入?？變?nèi)，芯頭的圓柱段首先接觸管材內(nèi)表面，摩擦力將芯頭拖入變形區(qū)，管材與芯頭的柱面和錐面同時(shí)接觸，這兩個(gè)表面的摩擦力都力圖將芯頭向前拉，但作用在錐面上的管材對(duì)芯頭正壓力的水平分力則將芯頭向后推，當(dāng)兩者達(dá)到平衡時(shí)，芯頭穩(wěn)定在變形區(qū)內(nèi)某個(gè)位置。當(dāng)摩擦力加大迫使芯頭前移時(shí)，管壁的壓縮量也隨之增大，作用在芯頭錐面上的正壓力及其水平分量也會(huì)增加，加大的后推力將使芯頭退回來。游動(dòng)芯頭的這種“自適應(yīng)”調(diào)節(jié)特性使它能保持在變形區(qū)內(nèi)，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的拉拔。

銅管在牽引力的帶動(dòng)下，以一定的速度經(jīng)過位置固定的外模，管材中間的芯頭模具在拉拔過程中是靠摩擦力和錐角部分的軸向分力的平衡作用“固定”在管材中。在拉拔成形過程中，在外模與管材之間存在外潤(rùn)滑油的潤(rùn)滑作用，而芯頭與管材之間是相對(duì)封閉的環(huán)境，只能在拉拔開始前往管坯內(nèi)注入適量的內(nèi)潤(rùn)滑油，以減緩芯頭和銅管內(nèi)壁的磨損情況。

聯(lián)合拉拔工序的關(guān)鍵產(chǎn)品質(zhì)量要素有：內(nèi)外表面質(zhì)量、平均外徑、壁厚偏差等。盤拉生產(chǎn)過程的關(guān)鍵質(zhì)量要素有：平均外徑、平均壁厚、偏心度、外觀質(zhì)量等。

在線退火

管料經(jīng)過拉拔后，進(jìn)入在線退火工序。在線感應(yīng)退火是一種適用于ACR銅管生產(chǎn)的高效能退火方式，它免去了傳統(tǒng)鐘罩爐和輥底式退火工藝的重復(fù)成卷操作，大大提高了生產(chǎn)效率，同時(shí)節(jié)省了設(shè)備投資和運(yùn)行成本。工藝過程如下：內(nèi)表清洗→開機(jī)前準(zhǔn)備工作→上料→穿管→矯直輥→驅(qū)動(dòng)夾緊→外表清洗→水平精矯→測(cè)長(zhǎng)→加熱→保溫→冷卻→風(fēng)干→牽引→預(yù)彎→外表涂油→收卷。

銅管的線速度、感應(yīng)線圈的電流密度和加熱頻率對(duì)管坯有重要的影響：⑴線速度越大，銅管的溫度越低，內(nèi)、外表面溫差越小。電流在銅管中發(fā)生趨膚效應(yīng)，外表面溫度略高于內(nèi)表面溫度。⑵感應(yīng)線圈的電流密度越大，銅管的溫度越高，內(nèi)、外表面溫差越大，但是溫差不大。⑶加熱頻率越高，銅管的溫度越高，內(nèi)、外表面溫差越大，但是溫差不大，在0～0.07℃之間，并且加熱頻率小于6000Hz時(shí)所需加熱時(shí)間長(zhǎng)，大于9000Hz時(shí)，銅管溫度超過熔點(diǎn)，從加熱速度方面考慮，銅管在線感應(yīng)退火宜選擇中頻。同時(shí)，銅管在感應(yīng)退火時(shí)壁厚方向的加熱主要是電磁感應(yīng)加熱。⑷感應(yīng)線圈半徑越大，銅管的溫度越低，感應(yīng)器與銅管之間發(fā)生鄰近效應(yīng)。從加工成本方面考慮，在留有足夠的間隙時(shí)盡量減小感應(yīng)線圈的半徑。⑸在壁厚和線速度一定的條件下，直徑越小，銅管的溫度越高；變形程度越小，退火溫度越高。

在線感應(yīng)退火由于電流生成的熱在銅管內(nèi)部產(chǎn)生，故升溫速度極快，感應(yīng)加熱瞬時(shí)溫度分布均勻，使得形核幾率加大；保溫時(shí)間較短，故晶粒得不到多余的能量使之長(zhǎng)大，因此獲得0.03mm以下細(xì)化和均勻的晶粒。

內(nèi)螺紋滾珠旋壓成形

內(nèi)螺紋銅管滾珠旋壓工藝包括三個(gè)道次，分別為減徑拉拔、旋壓螺紋起槽和定徑空拉成形。成形過程如圖5所示，減徑芯頭和螺紋芯頭分別裝在連桿的兩端，兩芯頭均可繞連桿軸線自由旋轉(zhuǎn)，連桿裝入銅管中。拉拔過程中，游動(dòng)芯頭主要起到對(duì)螺紋芯頭的軸向定位作用。旋壓起槽后的螺紋管經(jīng)最后的定徑空拉，加工成要求規(guī)格的內(nèi)螺紋銅管。

減徑拉拔一方面影響拉后管坯的壁厚、外徑和整體性能，另一方面影響螺紋芯頭工作時(shí)的穩(wěn)定性。內(nèi)螺紋成形工藝的減徑拉拔和普通的游動(dòng)芯頭拉拔非常相似但又有很大的不同。這里的減徑拉拔除了為內(nèi)螺紋的旋壓成形提供原管坯，另一個(gè)更重要的作用是對(duì)螺紋芯頭的軸向定位。因?yàn)檫@里的游動(dòng)芯頭拉拔的主要作用并不是減壁和減徑，而是為了減少拉拔力和減少模具和游動(dòng)芯頭的負(fù)荷。

滾珠旋壓是整個(gè)內(nèi)螺紋銅管成形的關(guān)鍵，旋壓模具參數(shù)、旋壓工藝是否合理直接影響內(nèi)螺紋銅管內(nèi)壁螺旋齒充型和內(nèi)、外表面的質(zhì)量。滾珠旋壓工藝具有旋壓的局部成形特點(diǎn)，同時(shí)也具有軋制和擠壓的特點(diǎn)。金屬向型槽內(nèi)充型為擠壓的變形規(guī)律。

定徑空拉工序內(nèi)部沒有芯頭，和光管的空拉類似，其壁厚在變形區(qū)是變化的?？绽^程中主應(yīng)力σl，σθ，σr分別為變形區(qū)管坯的軸向應(yīng)力、周向應(yīng)力和徑向應(yīng)力。徑向應(yīng)力σr在管內(nèi)表面為零。變形區(qū)的管材周向受壓應(yīng)力σθ作用，內(nèi)螺紋管的內(nèi)表面有螺紋齒屬于壁厚很不均勻，所以當(dāng)減徑量過大，周向壓應(yīng)力σθ也就越大，容易在底壁處出現(xiàn)失穩(wěn)。所以定徑的減徑量一般控制在10%～20%。

實(shí)際生產(chǎn)中大螺旋角內(nèi)螺紋銅管滾珠旋壓成形設(shè)備為正立盤拉拔成形機(jī)（圖6）。拉拔成形機(jī)由以下幾部分組成：游動(dòng)芯頭和螺紋芯頭、拉拔外模、旋壓頭和旋壓高速電機(jī)、定徑模和盤管機(jī)等。高速電機(jī)轉(zhuǎn)速和盤管機(jī)的盤拉速度可以通過控制面板調(diào)整。在旋轉(zhuǎn)套和連接頭之間安裝墊片，墊片的作用是控制鋼球旋轉(zhuǎn)軸心的位置。增厚墊片增加內(nèi)螺紋管的底壁厚和米克重；反之，減少底壁厚、米克重降低。

圖5 內(nèi)螺紋成形過程示意圖

圖6 正立盤拉拔成形機(jī)及成形模具

退火

內(nèi)螺紋銅管經(jīng)過精整工序后，進(jìn)入Junker退火爐中進(jìn)行退火。在退火過程中，銅盤管的表面會(huì)與周圍的介質(zhì)（純N2）進(jìn)行熱量交換，由于Junker爐采用了強(qiáng)對(duì)流技術(shù)，爐內(nèi)氣體流速很快，使得銅盤管與周圍介質(zhì)的換熱主要以對(duì)流方式進(jìn)行。

退火工序的關(guān)鍵質(zhì)量因素有：退火溫度、退火時(shí)間、冷卻水流量、氮?dú)獯祾邏毫?、退火爐內(nèi)的溫度分布等。

結(jié)束語

大螺旋角內(nèi)螺紋銅管屬于銅管行業(yè)的高端產(chǎn)品，是內(nèi)螺紋銅管行業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)，但成形過程工藝技術(shù)要求嚴(yán)密，成形工序復(fù)雜，因此控制好成形過程的工藝參數(shù)是得到合格內(nèi)螺紋銅管產(chǎn)品的保證。