王海濤，楊發(fā)展，劉慶峰，張玉騰

(青島理工大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院，山東青島 266033)

0 引言

在高速列車的生產(chǎn)設(shè)計(jì)與制造中，廣泛使用鋁合金材料，可大大減輕高速列車的重量，實(shí)現(xiàn)高速化、輕量化的運(yùn)行。然而，鋁合金在高速/超高速加工中會(huì)產(chǎn)生大量的切削熱，造成切削溫度過高以及伴有明顯的熱軟化現(xiàn)象等一系列問題，導(dǎo)致加工后的碎屑粘附在刀具表面，嚴(yán)重影響了鋁合金的加工效率。為了提高加工效率，充分利用鋁合金材料的加工流變特征，必須對(duì)鋁合金加工過程進(jìn)行充分優(yōu)化，前提是對(duì)不同溫度、應(yīng)變和應(yīng)變速率下的流變行為進(jìn)行分析和研究，優(yōu)化加工工藝參數(shù)，從而達(dá)到降低切削力、減少刀具消耗、降低能源浪費(fèi)，進(jìn)而達(dá)到降低加工成本的目的。本文就鋁合金高速加工中流變行為問題進(jìn)行分析和研究，通過對(duì)加工溫度、應(yīng)變和應(yīng)變速率對(duì)流變應(yīng)力的影響，建立了流變應(yīng)力本構(gòu)方程，為進(jìn)一步優(yōu)化鋁合金成形工藝提供理論和實(shí)踐依據(jù)［1］。

1 鋁合金加工中流變應(yīng)力的研究現(xiàn)狀

在加工過程中，流變應(yīng)力是鋁合金高速加工過程中塑性變形的重要指標(biāo)，是變形過程中金屬內(nèi)部顯微組織演變和性能變化的綜合反映。目前，國(guó)內(nèi)外很多學(xué)者對(duì)鋁合金加工過程的流變行為進(jìn)行了大量研究，其中尤其對(duì)高溫壓縮鋁合金流變行為進(jìn)行了大量研究并取得了較多的研究成果。中南大學(xué)林高用、張輝等人［2］對(duì)7075鋁合金采用高溫壓縮試驗(yàn)，對(duì)高溫壓縮變形中的流變應(yīng)力進(jìn)行了研究。楊積慧等人［3］對(duì)7050鋁合金高溫流變行為進(jìn)行了研究，并分析了高溫壓縮過程中流變應(yīng)力與溫度、應(yīng)變、應(yīng)變速率之間的關(guān)系。黃光杰、程虎等人［4］對(duì)3104鋁合金進(jìn)行了熱軋模擬實(shí)驗(yàn)，分析了合金變形時(shí)變形抗力、流變應(yīng)力與應(yīng)變速率、變形溫度之間的關(guān)系。T.Sheppard，A.Jackson［5］等人對(duì)鋁合金擠壓過程中的流動(dòng)應(yīng)力本構(gòu)方程進(jìn)行了預(yù)測(cè)。SEMIATIN.S.L，F(xiàn)REY.N，WALKER.N.D，JONAS.J.J等人［6］對(duì) 6061 鋁合金進(jìn)行了扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)，研究了熱變形和應(yīng)變速率對(duì)流變應(yīng)力的影響。目前，盡管國(guó)內(nèi)外學(xué)者對(duì)鋁合金高溫壓縮流變應(yīng)力進(jìn)行了大量研究，獲得了鋁合金的流變應(yīng)力特征，但實(shí)驗(yàn)速率較低，對(duì)不同溫度、應(yīng)變和應(yīng)變速率下的失效方式缺乏分析，目前的研究結(jié)論還不適于鋁合金高速銑削加工過程分析。

1.1 鋁合金加工流變應(yīng)力

鋁合金熱變形過程中的高溫流變應(yīng)力σ值與合金的變形程度ε、應(yīng)變速率˙ε、變形溫度T、合金的化學(xué)成分C以及變形體內(nèi)部的顯微組織結(jié)構(gòu)S有密切的關(guān)系［7］。在實(shí)際加工過程中，合金的化學(xué)成分無(wú)法改變，因此，變形條件直接決定了顯微組織，因此在研究加工流變應(yīng)力時(shí)，合金化學(xué)成分和顯微組織結(jié)構(gòu)這兩方面的影響可忽略，這三者之間的確切關(guān)系表達(dá)式可表示為:

因此，影響流變應(yīng)力的直接因素主要體現(xiàn)在變形溫度、變形程度和應(yīng)變速率。其次，流變應(yīng)力的變化與顯微組織的變化密切，顯微組織改變，流變應(yīng)力也隨之改變。相互關(guān)系如圖1所示。

圖1 流變應(yīng)力的因素及相互關(guān)系

1.2 流變應(yīng)力曲線

在鋁合金的熱變形過程中，在不同的溫度、應(yīng)變和應(yīng)變速率下，鋁合金的流變應(yīng)力應(yīng)變曲線呈現(xiàn)三種不同形式［8-9］:如圖2所示，圖2(a)為加工硬化和動(dòng)態(tài)回復(fù)圖，圖2(b)發(fā)生連續(xù)和不連續(xù)的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶。加工硬化與動(dòng)態(tài)回復(fù)和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶不僅同時(shí)進(jìn)行，而且還不斷的相互抵消，使鋁合金處于一種高塑性、低變形抗力的軟化狀態(tài)。

高溫塑性變形的顯著特點(diǎn)是加工過程中組織發(fā)生了硬化和軟化兩種變化。加工硬化主要是鋁合金在再結(jié)晶溫度以下塑性變形時(shí)，隨著變形程度的增加，其力學(xué)性能也跟著增加，金屬的硬度和強(qiáng)度增加。而軟化主要是由于動(dòng)態(tài)回復(fù)和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶原因引起。前者主要通過位錯(cuò)的攀移和交滑移實(shí)現(xiàn)。而研究的鋁合金材料是層錯(cuò)能較高的金屬，攀移和交滑移容易進(jìn)行，熱變形過程中動(dòng)態(tài)回復(fù)是其軟化的主要方式，尤其是在高速銑削過程中尤其明顯，主要是由于高速銑削過程中切削速度較高，加工過程中摩擦速率較快、變形程度較大，發(fā)熱量較高，動(dòng)態(tài)回復(fù)現(xiàn)象較為突出，軟化效果較為明顯。如圖2(a)所示，在加工變形的初始階段，鋁合金的熱變形主要是以加工硬化為主，應(yīng)力值因加工硬化而提高，隨著應(yīng)變的不斷增加，當(dāng)增大到εs時(shí)，流變應(yīng)力值達(dá)到最大，此時(shí)，加工硬化率逐漸降低，隨著變形的繼續(xù)增加，鋁合金的應(yīng)力-應(yīng)變曲線近似呈現(xiàn)為直線變化，主要原因是加工硬化所引起的硬化效應(yīng)與動(dòng)態(tài)回復(fù)所引起的軟化效應(yīng)相互抵消，達(dá)到了穩(wěn)定的變形狀態(tài)，此時(shí)由應(yīng)變引起的應(yīng)力變化值趨近于恒定值。圖2(b)為動(dòng)態(tài)再結(jié)晶階段的應(yīng)力-應(yīng)變曲線圖，從圖中可以看出，隨著應(yīng)變速率的增大，流變應(yīng)力值迅速增大至峰值σs，當(dāng)應(yīng)變繼續(xù)增加時(shí)，流變應(yīng)力值趨于穩(wěn)定，這種結(jié)果主要是由于加工過程中材料發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶引起的。由于應(yīng)變速率快，變形溫度就會(huì)急劇上升。當(dāng)材料在較高的變形溫度下，材料達(dá)到一定的臨界變形量時(shí)就會(huì)發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶過程。此時(shí)，材料加工硬化和加工軟化作用不斷交互，而當(dāng)材料發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶時(shí)，位錯(cuò)密度就會(huì)下降，導(dǎo)致材料出現(xiàn)軟化，而加工硬化現(xiàn)象在加工過程中一直存在。在高速加工過程中，鋁合金切屑內(nèi)部微觀組織圖像，如圖3所示。

圖3 流變內(nèi)部組織紋理線圖

從圖3(a)中可看出，鋁合金在高速加工的初始階段，位錯(cuò)開始不斷進(jìn)行遷移和交滑移，大量的位錯(cuò)不斷運(yùn)動(dòng)到晶體表面致使產(chǎn)生了宏觀塑性變形，此時(shí)主要發(fā)生了加工硬化現(xiàn)象。當(dāng)達(dá)到穩(wěn)定加工階段時(shí)，如圖3(b)，可看出，位錯(cuò)之間相互纏結(jié)以及位錯(cuò)密度降低，晶粒拉長(zhǎng)和破碎，這主要是由于在高應(yīng)變速率下材料發(fā)生動(dòng)態(tài)回復(fù)和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶引起的。

2 流變應(yīng)力本構(gòu)方程的建立

熱加工過程中或者在高速加工情況下加工溫度達(dá)到一定量值的前提下，鋁合金流變應(yīng)力本構(gòu)方程的一般求法:材料在任何應(yīng)變或穩(wěn)態(tài)下流變應(yīng)力σ、應(yīng)變速率˙ε、和溫度T之間存在特定的關(guān)系(考慮到組織內(nèi)部發(fā)生位錯(cuò)、回復(fù)等情況對(duì)流變應(yīng)力的影響)，選用 Sellars-Tegart模型中的 Arrhenius關(guān)系來描述［10-11］:

低應(yīng)力水平(σα＜0.8)˙ε=A1σn1(2)

高應(yīng)力水平(σα＞1.2)˙ε=A2exp(βσ)(3)

對(duì)于所有應(yīng)力值:

式中:Q為熱變形激活能;R為氣體常數(shù);T為絕對(duì)溫度;A1、A2、n1、α、β 均為與變形溫度無(wú)關(guān)的常數(shù)，其中α=β/n1。

對(duì)式(2)～(4)兩邊取對(duì)數(shù)得式(5)～(7):

根據(jù)測(cè)得的在不同變形溫度和不同應(yīng)變速率下的流變應(yīng)力值，分別代入式(5)、(6)、(7)中，用origin軟件繪制In˙ε-lnσ、In˙ε-lnβ以及In˙ε-ln［sinh(σα)］關(guān)系圖，然后用一元線性回歸的方法，根據(jù)前兩式的斜率求出n1和β的值。根據(jù)n1和β的值，依據(jù)α=β/n1公式來確定α的值和范圍，并對(duì)α值進(jìn)行優(yōu)化處理。優(yōu)化處理的原則是:在不同變形溫度和應(yīng)變速率時(shí)，In˙ε-ln［sinh(σα)］為一組平行直線，此時(shí)的值為優(yōu)化值，將α值帶入式(7)，來求得變形激活能和其它參數(shù)。在熱加工變形過程中，由于溫度范圍大，流變應(yīng)力值變化較大，所以常用式(7)來描述熱加工過程中，流變應(yīng)力與溫度和應(yīng)變速率之間的本構(gòu)關(guān)系。

Zener-Hollomon參數(shù)描述了應(yīng)變速率、變形溫度的關(guān)系，即Z參數(shù)，它的表達(dá)形式表示如下:

將流變應(yīng)力表達(dá)成Z參數(shù)的函數(shù)為:

對(duì)式(5)兩邊取對(duì)數(shù)并偏微分得:

將R值和ln［sin h(σα)］和1/T的斜率以及l(fā)n˙ε和ln［sin h(σα)］的斜率值代入式(10)中，就可以求得熱變形激活能Q值，繼而求得其他材料參數(shù)A、n和α值，把所有參數(shù)的值代入表達(dá)式(9)中，即可求的流變應(yīng)力的數(shù)值。

3 變形條件對(duì)流變應(yīng)力的影響

目前研究熱變形流變應(yīng)力的方法，大多是借用一些實(shí)驗(yàn)方法，比如單軸拉伸法、扭轉(zhuǎn)法和壓縮法［12-13］，通過上述方法對(duì)熱變形過程中溫度、應(yīng)變和應(yīng)變速率對(duì)流變應(yīng)力的影響進(jìn)行研究。從而得到在不同變形條件下的應(yīng)力-應(yīng)變曲線，從曲線的變化情況對(duì)鋁合金流變應(yīng)力各階段特征進(jìn)行分析。

3.1 變形溫度對(duì)流變應(yīng)力的影響

溫度是影響鋁合金加工過程中流變應(yīng)力的重要因素。在實(shí)際加工過程中，變形溫度并不穩(wěn)定。在鋁合金加工過程中，大多數(shù)學(xué)者采用了Gleeble1500熱模擬機(jī)對(duì)鋁合金進(jìn)行高溫壓縮實(shí)驗(yàn)以獲得在不同變形溫度、應(yīng)變速率下的流變應(yīng)力。陳學(xué)海、陳康華等人［14］對(duì)7085鋁合金進(jìn)行了熱壓縮實(shí)驗(yàn)，獲得了在變形溫度350～470℃、應(yīng)變速率為0.001-10 s-1的應(yīng)力-應(yīng)變曲線，如圖4所示。

圖4 7085鋁合金在不同溫度和應(yīng)變速率下熱壓縮變形的應(yīng)力-應(yīng)變曲線圖

從圖4中可看出:在變形的初始階段，隨著應(yīng)變的增加，流變應(yīng)力值迅速升高并達(dá)到峰值，其后，隨著應(yīng)變的增加，流變應(yīng)力值趨于穩(wěn)定，達(dá)到穩(wěn)態(tài)流變階段，這是因?yàn)殇X合金的內(nèi)部組織發(fā)生動(dòng)態(tài)回復(fù)和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的原因。在應(yīng)變速率和變形量一定的情況下，流變應(yīng)力值隨著變形溫度的升高而降低。從內(nèi)部組織來看，在變形溫度低時(shí)，位錯(cuò)活動(dòng)能力低，不利于進(jìn)行攀移和交滑移，此時(shí)的加工硬化速度就高于再結(jié)晶的軟化速度。隨著變形溫度的升高，各晶體在熱變形過程中交滑移能力變強(qiáng)，更有利于變形的進(jìn)行。就為動(dòng)態(tài)再結(jié)晶提供了便利條件，動(dòng)態(tài)再結(jié)晶與加工硬化進(jìn)行抵消，流變應(yīng)力值就會(huì)減小，因此在應(yīng)力-應(yīng)變曲線上，表現(xiàn)出溫度升高，流變應(yīng)力值就會(huì)減小。

3.2 應(yīng)變速率對(duì)流變應(yīng)力的影響

從圖4還可看出，在變形溫度和變形量一定的情況下，隨著應(yīng)變速率的升高，流變應(yīng)力值逐漸增大。應(yīng)變速率對(duì)流變應(yīng)力的影響可以從微觀上來分析位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)和剪應(yīng)力的關(guān)系。位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)速度和剪應(yīng)力的關(guān)系可以表示為［15］:

式中:V0為標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)速度;V為位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)速度;A為激活能;τ為剪應(yīng)力;T為變形溫度。

從內(nèi)部組織(如圖5)來分析，當(dāng)應(yīng)變速度增大時(shí)，位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)速度會(huì)發(fā)生相應(yīng)的提高。從式(11)可以看出，當(dāng)應(yīng)變速度增加時(shí)，剪應(yīng)力增大，而動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的時(shí)間就會(huì)很短，加工硬化現(xiàn)象占據(jù)主要地位，導(dǎo)致流變應(yīng)力值增大，熱效應(yīng)也會(huì)出現(xiàn)相應(yīng)的增加，然而在高溫下，熱效應(yīng)對(duì)流變應(yīng)力的影響微乎其微?？傮w來說，隨著應(yīng)變速率的提高，流變應(yīng)力呈上升增大趨勢(shì)，這表明鋁合金材料是正應(yīng)變速率敏感材料。通過做高速銑削實(shí)驗(yàn)，獲得了在兩種不同的銑削速度下的鋁合金切屑微觀組織結(jié)構(gòu)，如圖5所示。

圖5 兩種銑削速度下加工材料的內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)

從圖5(a)中可看出，在低應(yīng)變速率下，鋁合金組織的內(nèi)部晶粒發(fā)生變形扭曲，但這種變形扭曲現(xiàn)象并不嚴(yán)重。但在高應(yīng)變速率下，如圖5(b)所示，晶粒發(fā)生嚴(yán)重扭曲變形并形成局部剪切局部現(xiàn)象，此時(shí)的流變應(yīng)力值變大。

3.3 高速銑削加工中的流變應(yīng)力研究

為了研究高速銑削加工變形條件對(duì)流變應(yīng)力的影響，在MV-80立式加工中心進(jìn)行了高速銑削中空結(jié)構(gòu)鋁合金實(shí)驗(yàn)。MV-80立式加工中心有很高的主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度，能夠穩(wěn)定地進(jìn)行鋁合金高速銑削，如圖6。測(cè)力采用Kistler 9257B動(dòng)態(tài)壓電測(cè)力儀，測(cè)力儀輸出的電荷信號(hào)由信號(hào)采集處理系統(tǒng)進(jìn)行處理，信號(hào)采集處理系統(tǒng)由電荷放大器、數(shù)據(jù)采集卡和計(jì)算機(jī)組成。采用非接觸式紅外線熱像儀研究銑削過程中的溫度變化(Thermovision A20M)。

3.4 銑削加工參數(shù)對(duì)流變應(yīng)力的影響

在高速銑削加工過程中，影響流變應(yīng)力的主要加工參數(shù)有主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量和徑向切深。切削加工參數(shù)如表1所列。

圖6 鋁合金高速銑削加工中心

表1 加工參數(shù)

3.4.1 銑削速率對(duì)流變應(yīng)力的影響

在保持進(jìn)給量和徑向切深不變的情況下，對(duì)主軸轉(zhuǎn)速分別為對(duì)主軸轉(zhuǎn)速分別為2 500 r/min、5 000 r/min、7 500 r/min和10 000 r/min條件下材料的受力情況進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究，所測(cè)得的銑削力如圖7所示，所測(cè)得的銑削溫度如圖8所示。

圖7 主軸轉(zhuǎn)速對(duì)三向銑削力的影響

圖8 主軸轉(zhuǎn)速對(duì)溫度的影響

根據(jù)測(cè)得的銑削力F以及進(jìn)給量f和徑向切深ae來求得切削應(yīng)力σ，如式(12):

其次，根據(jù)主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量來求得應(yīng)變速率，它們之間的應(yīng)力-應(yīng)變關(guān)系如圖9所示。

圖9 不同應(yīng)變速率下的應(yīng)力-應(yīng)變曲線

從圖9中可以看出，隨著應(yīng)變速率的增加，銑削應(yīng)力不斷增加至峰值，然而隨著主軸轉(zhuǎn)速繼續(xù)增加時(shí)，應(yīng)變速率也會(huì)隨之增加，當(dāng)銑削速度達(dá)到很高時(shí)，三向切削力值開始降低，銑削應(yīng)力值開始降低。

3.4.2 銑削溫度對(duì)流變應(yīng)力的影響

在切深和轉(zhuǎn)速不變的情況下，對(duì)每齒進(jìn)給量分別為0.05 mm、0.1 mm、0.15 mm 和 0.2 mm 時(shí)對(duì)銑削過程進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)測(cè)量，其余參數(shù)同表1，其銑削力如圖11，銑削溫度如圖12。

從圖10和11中可看出，隨著進(jìn)給量的不斷增加，銑削力和銑削溫度不斷增加。這是因?yàn)檫M(jìn)給量增加，切削層變厚，切削做功增多，因此切削力和溫度就會(huì)增大。根據(jù)所得的切削力值和溫度值繪出在同一應(yīng)變速率下的、不同溫度下的應(yīng)力曲線如圖12所示。

圖10 進(jìn)給量對(duì)銑削力的影響

圖11 進(jìn)給量對(duì)銑削溫度的影響

圖12 溫度對(duì)流變應(yīng)力的影響

從圖12可以看出，隨著進(jìn)給量的增大，銑削溫度的升高，銑削應(yīng)力值不斷降低，主要原因就不再詳述。切深的改變對(duì)銑削應(yīng)力的影響原理是隨著切深的增加，銑削溫度升高，應(yīng)力也會(huì)隨之降低。

4 結(jié)論

(1)從高溫壓縮7085鋁合金實(shí)驗(yàn)中，了解到該合金的應(yīng)力應(yīng)變行為，溫度是影響鋁合金高溫壓縮流變應(yīng)力的主要因素。當(dāng)在同一應(yīng)變速率下、同一應(yīng)變程度下，變形溫度越高，所對(duì)應(yīng)的流變應(yīng)力值越小。

(2)在高溫壓縮實(shí)驗(yàn)中，應(yīng)變速率對(duì)鋁合金的流變應(yīng)力曲線影響明顯，在同一變形溫度和變形程度下，鋁合金的流變應(yīng)力值隨應(yīng)變速率的增大而增大。在高速加工過程時(shí)，當(dāng)應(yīng)變速率和變形量不變時(shí)，流變應(yīng)力值隨著溫度的升高而降低。

(3)對(duì)中空結(jié)構(gòu)鋁合金做高速銑削實(shí)驗(yàn)，通過掃描電鏡實(shí)驗(yàn)觀察中空結(jié)構(gòu)鋁合金在不同變形溫度和應(yīng)變速率下的切屑內(nèi)部微觀組織結(jié)構(gòu)，發(fā)現(xiàn)在高溫低應(yīng)變速率下該合金發(fā)生了動(dòng)態(tài)再結(jié)晶。

(4)在不同加工參數(shù)(主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量和切削深度)下進(jìn)行高速銑削實(shí)驗(yàn)，得出了流變應(yīng)力與加工參數(shù)之間的變化關(guān)系。在進(jìn)給量和切削深度相同時(shí)，隨著主軸轉(zhuǎn)速的不斷升高，流變應(yīng)力值先增大至峰值繼而降低，然后穩(wěn)定不變。當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速相同時(shí)，流變應(yīng)力值隨著進(jìn)給量和切削深度的增大而降低。

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