馮酉南?葉翰堯?鄭強(qiáng)強(qiáng)?高夢宇

摘 要：本文主要論述企業(yè)設(shè)備管理的發(fā)展進(jìn)程。將對設(shè)備管理的背景、設(shè)備管理概述，設(shè)備管理經(jīng)歷的階段各個階段的特點(diǎn)與影響以及設(shè)備管理對企業(yè)的意義進(jìn)行簡要的論述。并通過一個簡單的案例分析來說明設(shè)備管理體系的優(yōu)點(diǎn)

關(guān)鍵詞：機(jī)械設(shè)備；管理維護(hù)；TPM；TnPM

1 背景

自從人類開始有了生產(chǎn)制造行為，生產(chǎn)設(shè)備遍隨之誕生。在第一次工業(yè)革命之前，人們的生產(chǎn)設(shè)備大多是手工制作的簡單工具，當(dāng)時的生產(chǎn)設(shè)備以輔助手工生產(chǎn)為主要目的，設(shè)備管理的概念相對模糊。自從第一次工業(yè)革命，機(jī)器大生產(chǎn)逐步取代手工制造。機(jī)械生產(chǎn)制造設(shè)備從規(guī)模與數(shù)量上迅速增長。相應(yīng)的一些問題也隨之產(chǎn)生

“工欲善其事，必先利其器”。機(jī)械設(shè)備事關(guān)生產(chǎn)安全、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、企業(yè)效益等諸多核心問題。起初人們對設(shè)備管理不夠重視，即使企業(yè)有專門的維修部門，也存在缺乏完善的管理制度、缺乏專門人才等一系列缺陷。造成了設(shè)備陳舊，老化加快；設(shè)備檔案不齊，安全隱患較多；設(shè)備缺乏檢修，帶病運(yùn)轉(zhuǎn)；自有設(shè)備與租賃設(shè)備并用；利用效率低下等一系列問題。

總之，在形成一套完善的設(shè)備管理理論之前，各企業(yè)都存在“重經(jīng)營輕管理，重使用輕維修”的現(xiàn)象。設(shè)備隱患日益增多，事故頻發(fā)。企業(yè)效益低下。

因此急需有一套管理檢修方案，降低設(shè)備周期壽命內(nèi)的（費(fèi)用/效益）比，使設(shè)備的綜合資產(chǎn)效益最大化。

2 設(shè)備管理概述

設(shè)備管理是以機(jī)械設(shè)備為研究對象，應(yīng)用一系列理論體系與科學(xué)技術(shù)對設(shè)備進(jìn)行統(tǒng)籌安排，組織措施。從設(shè)備的規(guī)劃、設(shè)計、選型、購置、制造、安裝調(diào)試、驗收、使用、維護(hù)、檢修、改造、更新直至報廢的整個過程進(jìn)行全方位科學(xué)型管理。以達(dá)到提高工廠技術(shù)設(shè)備素質(zhì)；充分發(fā)揮設(shè)備效能；保障工廠設(shè)備完好；取得良好設(shè)備投資效益的目的。

3 發(fā)展進(jìn)程

現(xiàn)代設(shè)備管理理論起源于日本。主要經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段；全員生產(chǎn)維修階段。

3.1 事后修理階段（1950年以前）

戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)陷入癱瘓，設(shè)備陳舊，戰(zhàn)爭導(dǎo)致日本的工業(yè)受到嚴(yán)重沖擊，當(dāng)時日本的工廠故障頻發(fā)，維修困難，生產(chǎn)恢復(fù)十分困難。這一階段的主要特點(diǎn)是設(shè)備能運(yùn)轉(zhuǎn)就運(yùn)轉(zhuǎn)，無法工作了才去維修。

3.2 預(yù)防維修階段（1950～1960）

W·愛德華·德明博士戰(zhàn)后到日本開展工作。他對日本的設(shè)備運(yùn)用進(jìn)行統(tǒng)計分析。根據(jù)分析結(jié)果日本企業(yè)發(fā)現(xiàn)投入一部分人力與財力到設(shè)備故障的預(yù)防，能大幅降低故障的發(fā)生，減少停機(jī)時間。形成了具有日本特色的監(jiān)管制度。此階段的特點(diǎn)是重視設(shè)備的故障預(yù)防與保養(yǎng)，但是存在保養(yǎng)過剩的現(xiàn)象。當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)故障時，仍然不夠適用。

3.3 生產(chǎn)維修階段（1960～1970）

受美國的影響，日本引入了生產(chǎn)維修的理念。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際。對不太重要的設(shè)備進(jìn)行事后維修，避免了過度的維護(hù)。對核心設(shè)備和部分重要設(shè)備實施預(yù)防維修，同時對其進(jìn)行周期性檢查和檢測，實時預(yù)防故障的發(fā)生。為了提高設(shè)備的壽命，降低故障率，事后易于修理。在設(shè)備的設(shè)計階段就對維護(hù)與保養(yǎng)等因素加以考慮，賦予設(shè)備高可靠性，高維修性。此階段時間是日本經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的一段時間。此階段的特點(diǎn)是統(tǒng)籌維護(hù)，防止了資源的浪費(fèi)，設(shè)計階段不僅考慮可用性，還考慮穩(wěn)定性，維修性等因素。

3.4 全員生產(chǎn)維修階段（1970至今）

全員生產(chǎn)維修體制即所謂TPM。在前三個階段日本是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗。隨著日本經(jīng)濟(jì)的崛起，日本繼續(xù)學(xué)習(xí)其他國家好的經(jīng)驗。在美國生產(chǎn)維修體系的基礎(chǔ)上，參考了英國綜合工程學(xué)理論以及中國鞍鋼憲法中工人參加，群眾路線，勞動競賽以及合理化建議的做法。日本根據(jù)自己的國情對這些理論體系不斷的完善與改進(jìn)，形成了一套獨(dú)具日本特色的設(shè)備管理維護(hù)體制。此階段的最大特點(diǎn)是全員參與的設(shè)備管理維護(hù)。充分發(fā)揮了資源的作用。

4 我國的TnPM

TnPM理論由廣州大學(xué)李葆文教授提出。是在日本TPM的基礎(chǔ)上，集合中國國情制定的一套具有完整邏輯與操作指導(dǎo)的理論體系。由于日本與我國的文化差異，日本的員工主動性較高，TPM的實行相對比較簡單，短期內(nèi)可以實現(xiàn)全員參與。但由于我國經(jīng)歷過六十年代至七十年代這一特殊時期，勞動分配形式以“大鍋飯”為主，員工的主動意識不夠強(qiáng)，需要一套具有規(guī)范操作過程的設(shè)備管理體系。TnPM更加的規(guī)范化，通過規(guī)范的制定，規(guī)范的執(zhí)行、嚴(yán)格的監(jiān)管以及效果的評價形成適合中國國情的設(shè)備管理體系。該體系以檢測維修系統(tǒng)解決方案（SOON體系）為核心，建立在員工主動參與的基礎(chǔ)上，提供比TPM更加完善的維修體系，幫助企業(yè)提升設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率。

5 案例分析

冶金企業(yè)一直給人們“臟、亂、差”的傳統(tǒng)印象，國內(nèi)一些冶金企業(yè)便實施了TnPM理論，通過對全體員工主動參與觀念的培養(yǎng)，建立完善的、規(guī)范的操作程序以及完備的設(shè)備整個使用周期的詳細(xì)記錄。要求以工作人員為最基礎(chǔ)的組成單位，倡導(dǎo)多部門合作的設(shè)備維護(hù)管理。對設(shè)備操作人員與維修人員的培訓(xùn)進(jìn)行重新設(shè)計，制定了由工作人員執(zhí)行的按日維護(hù)的工作清單，建立協(xié)調(diào)部門協(xié)助完善方案執(zhí)行的某些階段性工作。全面凈化了工作環(huán)境，改善了設(shè)備滴漏、臟、零件松動、零件缺失、銹蝕嚴(yán)重等問題。提高了設(shè)備的實物質(zhì)量，降低了故障率、提高了設(shè)備的實物質(zhì)量，同時，工作環(huán)境了改善，全面提升了企業(yè)形象。企業(yè)效益得到提高。

通過這個簡單的案例我們看到TnPM將設(shè)備的操作人員視為其重要的要素，要求從管理領(lǐng)導(dǎo)層到工作一線的操作基層全員參與設(shè)備的維護(hù)與檢修。通過例行的日常工作排查，做到設(shè)備周期性維護(hù)，提前發(fā)現(xiàn)隱患，發(fā)現(xiàn)隱患后要有完備的解決方案。通過對設(shè)備從設(shè)計到報廢的整個壽命周期的記錄與對比，發(fā)現(xiàn)工作程序中的不足并改進(jìn)從而逐步提高企業(yè)生產(chǎn)效率。