李小燕

摘要：為解決L公司生產(chǎn)裝配過程中在制品庫存轉(zhuǎn)換頻繁、搬運距離長、設(shè)備利用率低和物流路徑交叉等問題，研究使用價值流圖方法對其進行優(yōu)化。通過繪制L公司的價值流圖，識別出造成資源浪費的轉(zhuǎn)倉環(huán)節(jié)。為了壓縮非增值時間，結(jié)合準時制生產(chǎn)物流的看板拉動模式，引入物流自動化管理，對L公司生產(chǎn)裝配進行優(yōu)化。研究表明：通過優(yōu)化，在庫時間縮短了91.89%，節(jié)約了近100萬元轉(zhuǎn)倉費用。

關(guān)鍵詞：價值流圖；準時制生產(chǎn)；看板管理

1.引言

L公司是一家電器生產(chǎn)企業(yè)，其產(chǎn)品由各個模組零部件，經(jīng)過不同的生產(chǎn)車間老化、待檢、轉(zhuǎn)倉、加工組裝完成。隨著市場需求的持續(xù)增長，L公司生產(chǎn)線的訂單逐漸增多，生產(chǎn)環(huán)節(jié)中產(chǎn)能不匹配、庫存積壓、信息滯緩等各種問題越來越嚴重，因此急需對其生產(chǎn)裝配流程優(yōu)化重組，引用準時制拉動式生產(chǎn)，降低庫存，提高設(shè)備和工時利用率，實現(xiàn)高效生產(chǎn)。

準時制是一種能有效降低庫存的生產(chǎn)管理方式，在必要的時刻，生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件，運用拉動式物流控制方式，結(jié)合看板管理，最大限度降低庫存成本，最終實現(xiàn)零庫存或逼近零庫存[1]。價值流圖是幫助企業(yè)分析整個價值流的一個強有力的工具，通過繪制企業(yè)整個生產(chǎn)流程的現(xiàn)狀圖，找出其中浪費和非增值的環(huán)節(jié)，再進行全面的優(yōu)化。其中的價值流是指將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返浇桓兜筋櫩褪种械恼麄€生產(chǎn)流程、并賦予它價值的全部活動[2]。本文運用準時制生產(chǎn)思想，借助價值流圖工具對L公司生產(chǎn)裝配流程進行系統(tǒng)化分析并提出改善方案，以實現(xiàn)降低庫存成本、提高裝配效率等目的。

2.L公司生產(chǎn)現(xiàn)狀及主要問題

2.1L公司生產(chǎn)現(xiàn)狀

L公司的生產(chǎn)裝配流程主要經(jīng)過SMT車間、PCBA車間、模組車間、老化車間、整機FA車間等五個車間。SMT車間與PCBA車間將加工后的電源板、機芯板等直接運往整機FA車間。同時，模組車間將模組半成品運往老化房進行老化，并將老化完后的模組半成品檢驗包裝后放于待檢倉等待轉(zhuǎn)倉。其中，轉(zhuǎn)倉位于L公司工廠以外。整機FA車間需要上線生產(chǎn)時再由轉(zhuǎn)倉運往MS倉，供應(yīng)給整機FA車間。其中模組車間將半成品運往整機FA車間時需要經(jīng)過多個庫存轉(zhuǎn)換，造成庫存成本居高不下，影響裝配效率，故主要以這兩個車間為研究對象進行優(yōu)化改進。

根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場收集到的數(shù)據(jù)和信息，繪制出兩個車間生產(chǎn)裝配的價值流程圖如圖1所示。對價值圖中的數(shù)據(jù)進行分析，計算出生產(chǎn)裝配價值流的時間在滿足整機FA車間產(chǎn)線正常生產(chǎn)的前提下，模組車間的半成品在庫時間為3145分鐘，合計2天4小時25分鐘。其中轉(zhuǎn)倉的在庫時間為2880分鐘，即兩天。每年工廠需要支付近100萬元的轉(zhuǎn)倉費用，該環(huán)節(jié)屬于不增值的部分。

2.2L公司生產(chǎn)裝配流程的主要問題

2.2.1推動式生產(chǎn)方式不合理

L公司實行推動式生產(chǎn)方式，由計劃調(diào)度部分別給模組車間和整機FA車間各制定一份生產(chǎn)計劃表。模組車間按照模組生產(chǎn)計劃表組織生產(chǎn)，生產(chǎn)結(jié)束后將實際完成情況匯報給計劃調(diào)度部門。同時。模組車間將完成的模組半成品送往轉(zhuǎn)倉，轉(zhuǎn)倉再按整機FA車間的計劃表給整機FA車間供應(yīng)模組半成品。為了防止不確定因素的影響，保證整機FA車間生產(chǎn)，模組車間必須保有大量的庫存，從而積壓了大量的模組半成品，庫存持有量高。

2.2.2車間之間產(chǎn)能不匹配

模組車間與整機FA車間的產(chǎn)能不匹配。時產(chǎn)較慢的模組車間根據(jù)模組生產(chǎn)計劃表，需要比時產(chǎn)較快的整機FA車間提前兩天進行生產(chǎn)。因此，模組車間需要存儲大量的半成品庫存來滿足整機FA車間生產(chǎn)線的生產(chǎn)要求。

2.2.3信息共享程度低

有效的信息共享是十分重要的，它顯著影響著企業(yè)各方面的績效[8]。如果企業(yè)內(nèi)外部的信息不暢、物流不及時，企業(yè)的經(jīng)營目標(biāo)也將無法得到。L公司車間之間的信息傳達與交流，主要依靠計劃表或人工對講機進行。從而造成車間之間的信息滯后、不流暢，進而影響半成品的準確配送，運送的半成品過多或過少的情況時有發(fā)生。車間配送柔性差，半成品庫存量難于控制，作業(yè)現(xiàn)場管理難度較大。

2.2.4暫存?zhèn)}庫小、運力不足導(dǎo)致轉(zhuǎn)倉

由于工廠各個暫存?zhèn)}庫面積有限，不能滿足高額的模組半成品庫存需求，故采用轉(zhuǎn)倉來儲存模組半成品，以滿足整機FA車間生產(chǎn)要求。其中整機FA車間每日需向通往空包材暫存區(qū)及檢驗包裝區(qū)的兩條通道各運送857-1000箱的空包材箱，進行逆向物流雙向傳輸，并且均由人工手動叉車搬運完成。整機FA車間運送空包材箱到模組車間的兩條通道各自物流運輸能力8435-9842臺/天，能滿足模組車間運送模組半成品至轉(zhuǎn)倉、轉(zhuǎn)倉運送模組半成品至整機FA車間的物流運輸能力。

為了消除轉(zhuǎn)倉環(huán)節(jié)，實現(xiàn)生產(chǎn)車間直接對接，需要對模組車間與整機FA車間之間物流的運輸能力進行分析。在繼續(xù)使用人工手動叉車搬運的情況下，模組車間與整機FA車間兩條通道，一條用于運送模組車間到整機FA車間的模組半成品，另一條用于運送整機FA車間到模組車間的空包材箱。其各自的物流運輸能力8435-9842臺/天均小于模組車間日產(chǎn)物流運輸能力10000-12000臺/天，同時也小于整機FA車間日產(chǎn)物流運輸能力12000-14000臺/天。即消除轉(zhuǎn)倉后，用人工手動叉車搬運，不能滿足模組車間與整機FA車間之間物流運輸能力的要求。

3.基于價值流程圖的生產(chǎn)裝配流程優(yōu)化設(shè)計

根據(jù)文獻中運用的準時制精益物流等企業(yè)管理方法，本文采取以下方法來消除價值流中的不增值環(huán)節(jié)，具體改善方法如下：

（1）實行拉動式生產(chǎn)方式控制車間生產(chǎn)。生產(chǎn)計劃部制定一份整機FA車間的生產(chǎn)計劃表，模組車間按照整機FA車間的生產(chǎn)計劃表安排生產(chǎn)，不經(jīng)過轉(zhuǎn)倉直接在MS倉暫存，供應(yīng)整機FA車間，降低庫存成本。

（2）調(diào)整車間進行時產(chǎn)互配。降低整機FA車間的生產(chǎn)節(jié)拍，與生產(chǎn)節(jié)拍較慢的模組車間相互匹配，實現(xiàn)生產(chǎn)線體相互對接，從而減少模組車間的高額庫存。

（3）運用看板理論，進行目視化管理。將模組配送進度看板分成快、正常、慢三部分，看板中掛滿卡片是快的部分，表示模組車間供應(yīng)不上整機FA車間所需的模組半成品，整機FA車間的生產(chǎn)速度較快；慢的部分代表整機FA車間不需要模組半成品，MS倉有一定庫存，模組車間生產(chǎn)速度較快；正常的部分表示兩邊車間速度剛好匹配。通過看板，加強了車間之間的信息共享，提高車間配送效率和生產(chǎn)柔性，便于現(xiàn)場作業(yè)人員的目視化管理。

（4）引入AGV自動牽引小車，提高車間運輸能力以消除不增值浪費的轉(zhuǎn)倉環(huán)節(jié)，減少庫存轉(zhuǎn)換，實現(xiàn)整機FA車間與模組車間直接對接。

4.生產(chǎn)優(yōu)化效果評估

經(jīng)過對模組車間與整機FA車間生產(chǎn)裝配流程的優(yōu)化，繪制出模組車到整機FA車間半成品現(xiàn)狀價值流程圖如圖2所示。模組車間的半成品從模組車間到整機FA車間上線時間為255分鐘，合計4小時15分鐘，比優(yōu)化前縮短了在庫時間2890分鐘，即縮短了2天10分鐘；在庫時間縮短了91.89%，節(jié)約了轉(zhuǎn)倉費用近100萬元。

5.結(jié)論

以L公司生產(chǎn)裝配流程為研究對象，運用價值流圖方法發(fā)現(xiàn)其中不合理的轉(zhuǎn)倉環(huán)節(jié)。引入準時制中拉動式的生產(chǎn)方式，同時結(jié)合物流自動化管理對生產(chǎn)車間進行優(yōu)化和改善，在庫存成本、裝配效率上有了明顯的效果。作為案例研究，本文可為制造企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)裝配流程提供以下幾點借鑒：

（1）引用價值流對生產(chǎn)車間裝配流程進行優(yōu)化設(shè)計，消除非增值環(huán)節(jié)，降低生產(chǎn)成本。

（2）運用準時制拉動式生產(chǎn)方式，降低半成品庫存，減少生產(chǎn)準備時間，提高勞動生產(chǎn)率。

（3）運用看板理論，加強車間信息共享及作業(yè)現(xiàn)場人員目視化管理，提高裝配效率和生產(chǎn)車間柔性。

（4）應(yīng)用自動牽引小車，提高物流設(shè)備利用率，優(yōu)化小車運行路線，避免物流路徑交叉浪費，提高生產(chǎn)配送效率。（作者單位：廣東工業(yè)大學(xué)管理學(xué)院）

基金項目：國家自然科學(xué)基金項目（71301030）；教育部人文社會科學(xué)基金項目（11YJCZH094）；廣東省大學(xué)生創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)訓(xùn)練計劃項目（201511845039）

參考文獻：

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[3]廖諾，鄧微，周維浪等.信息共享對企業(yè)績效間接影響機制研究—以供應(yīng)鏈協(xié)同為中介變量[J].廣東工業(yè)大學(xué)學(xué)報，2014，31（4）：31-35.