沙勇　張彭博

摘要：硝酸氧化爐封頭冷旋后，小“r”部位出現(xiàn)表面裂紋，本文從無損檢測、材料、焊接及理化檢驗(yàn)等方面，分別進(jìn)行分析，闡述了裂紋產(chǎn)生的原因，并提出改進(jìn)措施。

關(guān)鍵詞：封頭；冷旋；裂紋

Cause and Measures for Head Surface Crack of Nitric Acid Oxidizing Furnace

Sha Yong Zhang Pengbo

（210058 Oschatz Energy & Environment （Nanjing） Co.， Ltd. Jiangshu Nanjing ）

Abstract：The crack happened to the head surface “r” location after the cold spinning procedure for Nitric Acid Oxidizing Furnace head. Due to that， this paper， based on the NDE ， material ， welding and The physical and chemical inspection ， analyses and elaborates the mechanism of these crack as well as the measures taken to resolve.

Keywords：Head，Cold Spinning，Crack

前言

某制造廠生產(chǎn)的36萬噸硝酸裝置反應(yīng)器的封頭，型號：DHB5890*22， 材質(zhì)：S32168 （06Cr18Ni11Ti）。該封頭由制造廠進(jìn)行拼板焊接，焊接方法為雙面埋弧自動(dòng)焊，封頭成形由某鍛壓公司采用冷旋壓工藝制作。封頭加工成形前，因旋壓工藝需要由鍛壓廠對拼板焊縫余高進(jìn)行磨削去除。在封頭加工完成驗(yàn)收時(shí)，發(fā)現(xiàn)封頭拼接焊縫表面有裂紋形貌，隨后該公司技術(shù)及檢驗(yàn)部門立即對兩個(gè)封頭進(jìn)行全面的檢驗(yàn)，從中發(fā)現(xiàn)了裂紋產(chǎn)生的原因并采取了適當(dāng)?shù)奶幚泶胧?，確保了產(chǎn)品質(zhì)量。

1.裂紋發(fā)生部位和形貌

據(jù)觀察封頭裂紋發(fā)生部位均在封頭曲率較大的小“r”部位，所有裂紋均在與焊道平行的熔敷金屬上，裂紋呈線狀，沒有分支（詳見下圖1）且都處于焊縫焊道搭接的凹陷處和砂輪打磨的尖端劃傷部位。

2.裂紋成因分析

本文主要從原材料、焊接、無損檢測、理化檢驗(yàn)等方面對裂紋產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析。

2.1 無損檢測進(jìn)行確認(rèn)分析

針對封頭焊縫表面裂紋，我們對焊縫內(nèi)外表面進(jìn)行拋光處理后100% PT和RT檢驗(yàn)， 從PT檢驗(yàn)的結(jié)果可以看出裂紋的形貌特征，見圖1。射線檢測的效果不如滲透檢測明顯。滲透檢測發(fā)現(xiàn)，裂紋存在于焊縫表面凹坑和砂輪打磨的劃傷部位，封頭內(nèi)表面焊縫幾乎沒發(fā)現(xiàn)存在裂紋。

2.2 母材表面進(jìn)行PMI材料確認(rèn)

在裂紋附近母材上用德國產(chǎn)SPECTRO TEST TXC25移動(dòng)式光譜分析儀進(jìn)行化學(xué)成分分析，分析結(jié)果及標(biāo)準(zhǔn)要求見表1。由數(shù)據(jù)可知，封頭母材化學(xué)成分符合GB24511-2009《承壓設(shè)備用不銹鋼鋼板及鋼帶》中S32168 材料的要求[1] 。

2.3 焊接方面進(jìn)行分析

對 WPS 和PQR進(jìn)行審核，表明其符合NB/T47015標(biāo)準(zhǔn)的要求[2]， 焊工施焊記錄和WPS的對照見表2，從表中的數(shù)值可以看出，實(shí)際操作完全按照WPS的規(guī)定，因此可以排除過大的焊接熱輸入引起的熱裂紋的可能性。

2.4 理化試驗(yàn)分析

2.4.1金相檢驗(yàn)

分別對裂紋附近焊縫及母材進(jìn)行了金相檢驗(yàn)，在金相顯微鏡200倍下觀察，顯微組織見圖2，從金相照片可看出，母材與焊縫組織熔合良好，母材組織為奧氏體，熔合線靠近焊縫一側(cè)存在少量魏氏組織，焊縫區(qū)為鐵素體+少量點(diǎn)條狀的珠光體組織。焊縫及熔合區(qū)組織為未經(jīng)固溶處理的正常奧氏體不銹鋼焊縫組織形貌。

2.4.2 裂紋附近及直邊段的硬度測試

對裂紋附近及直邊段的硬度測試數(shù)據(jù)見表3，從表3數(shù)據(jù)可看出，直邊段的硬度值HBW均小于217，符合GB24511-2009標(biāo)準(zhǔn)中S32168材料的要求，表明封頭使用的母材不銹鋼出鋼廠時(shí)固溶處理效果比較理想，經(jīng)冷旋壓加工，盡管會(huì)產(chǎn)生加工硬化，但對母材影響不是特別明顯。從表3還可看出，裂紋附近（小r處）的硬度值比直邊段硬度值高，這是由于焊縫區(qū)的組織（F+少量點(diǎn)條P）和鋼板冷作硬化所共同作用的結(jié)果。

2.5 封頭變形率的控制

對封頭（焊縫）纖維變形率的測算（按GB150-2011《壓力容器》第四部分第8.1.1條）：

計(jì)算結(jié)果表明該封頭的最大纖維伸長量僅為1.62%，小于標(biāo)準(zhǔn)[3]中關(guān)于奧氏體不銹鋼變形率不大于15%的規(guī)定（注：本文中的硝酸裝置反應(yīng)器的設(shè)計(jì)溫度為350℃左右），按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，是可以免于加工成型后的熱處理工序。因此，推斷熔敷金屬因過量應(yīng)變產(chǎn)生的裂紋的可能性不大。

2.6裂紋深度的確定

對典型裂紋部位進(jìn)行打磨處理，打磨后，PT檢測確認(rèn)裂紋已清除干凈，裂紋打磨深度均不超2mm，說明封頭裂紋是表面裂紋。

2.7裂紋產(chǎn)生的機(jī)理

通過以上的分析，排除了原材料及焊接引發(fā)裂紋的可能性。由于裂紋大都平行于焊縫，位于焊道搭接處且都是打磨不徹底留下的凹槽部位或粗砂輪打磨將金屬表面劃傷留下尖銳劃痕部位，且集中發(fā)生在封頭變形量較大的小“r”區(qū)封頭外表面，并且是表面裂紋， 故產(chǎn)生焊縫裂紋的直接原因是：由平行于焊縫的表面尖端凹槽在封頭成形過程中產(chǎn)生的應(yīng)力集中引發(fā)的；焊縫區(qū)組織與母材組織之間存在組織差異，產(chǎn)生組織應(yīng)力，并且封頭在冷旋壓過程中，軋輥對封頭表面的擠壓使金屬表面硬化促使裂紋擴(kuò)展。

3.處理及預(yù)防措施

3.1裂紋技術(shù)處理

對已經(jīng)產(chǎn)生了裂紋的封頭，我們采取了下列補(bǔ)救處理措施：

（1）用砂輪機(jī)打磨清除裂紋缺陷；

（2）打磨后進(jìn)行PT檢測直至裂紋徹底清除；

（3）按原WPS進(jìn)行焊接；

（4）100% PT和RT 檢測，確保焊縫區(qū)不再有裂紋存在。

3.2 預(yù)防措施

針對封頭裂紋產(chǎn)生的原因，可以采取下列措施進(jìn)行預(yù)防：

（1）在冷旋壓之前，應(yīng)做好拼接板材的目視檢驗(yàn)，焊縫余高打磨后，母材與焊縫應(yīng)圓滑過渡，不能存在凹槽、劃痕等應(yīng)力集中的棱角區(qū)域。

（2）打磨后，焊縫應(yīng)進(jìn)行100%滲透檢測，確保旋壓前無表面裂紋缺陷。旋壓后，焊縫內(nèi)外表面再進(jìn)行100%PT檢測。

（3）封頭拼接焊縫旋壓前最好進(jìn)行100%射線檢測，確保焊縫內(nèi)部檢測合格。冷旋壓后，小“r”部位再次RT檢測。

（4）有條件的情況下，封頭冷旋壓后，最好立即進(jìn)行固熔處理：一方面，可以消除焊縫區(qū)的組織與母材的組織差異，使焊縫區(qū)的組織轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，降低了焊縫區(qū)和母材區(qū)的組織應(yīng)力，增強(qiáng)了焊縫區(qū)的耐腐蝕性能；另一方面，可以使封頭在冷旋壓過程中形成的加工應(yīng)力得以釋放，降低了裂紋發(fā)生的誘發(fā)因素。

（5）封頭拼縫焊接時(shí)，應(yīng)盡可能采用低焊接線能量，并嚴(yán)格控制層間溫度，盡量采用小電流、快速焊、快冷卻的焊接工藝，盡可能降低焊接應(yīng)力。

4.結(jié)論

通過以上的檢驗(yàn)和分析，可以看出本案例中封頭焊縫產(chǎn)生裂紋的原因主要是，因焊縫表面打磨不當(dāng)產(chǎn)生（或留下）的尖銳劃痕在冷旋壓過程中導(dǎo)致的應(yīng)力集中引發(fā)的。本文根據(jù)裂紋產(chǎn)生的原因，提出的預(yù)防措施，在實(shí)際應(yīng)用中成功避免了此類缺陷的產(chǎn)生，確保了產(chǎn)品質(zhì)量。

參考文獻(xiàn)：

[1]GB24511-2009.承壓設(shè)備用不銹鋼鋼板及鋼帶[S].

[2]NB/T47015-2011.壓力容器焊接規(guī)程[S].

[3]GB150.4-2011.壓力容器[S].

作者簡介：

沙勇（1967.8—），男，漢，質(zhì)量保證工程師，從事鍋爐、壓力容器制造檢驗(yàn)和質(zhì)量管理20余年，無損檢測方面資深人士。