張濤　馬海峰　魏振濤　賈敬潭

摘 要：通過對堆取料機存在的堆料能力小、皮帶跑偏嚴重、配重擺動幅度大等問題，有針對性的提出改造方案，解決了設備存在的問題，減少了事故次數(shù)，提高了堆取料機的堆料能力，穩(wěn)定了設備運行。

關鍵詞：堆取料機；堆料能力；改造

前言

安鋼第一原料場現(xiàn)有3臺堆取料機的平均堆料能力為1000t/h（原設計最大堆料能力為1500t/h，但在實際生產(chǎn)中遠不能達到實際設計能力要求），隨著貨運西站和翻車機擴容改造的完成，翻車機平均翻卸能力將達到1300t/h（擴容前為1050 t/h），原堆取料機的平均堆料能力只占翻車機改造后翻卸能力的76.92%，直接影響到翻車機的正常翻卸。堆取料機堆料能力過低已成為制約公司原料供應和鐵路貨運運營的主要因素。

1.存在的問題

1.1堆料能力過小。翻車機在經(jīng)過改造后要求堆取料機堆料能力應達到1500t/h，而現(xiàn)實的實際情況表明，堆料能力一旦大于1000t/h，皮帶就會出現(xiàn)打滑或倒轉的現(xiàn)象，從而使皮帶上的物料倒流，而堵塞料口等現(xiàn)象。究其原因是皮帶設計輸送能力不夠、驅(qū)動滾筒包角小、皮帶張力不夠等。

1.2懸臂皮帶機上皮帶跑偏。嚴重時跑偏超過100mm以上，最大可達到200mm，皮帶邊緣磨到臂架筋板或支座上，割壞皮帶，皮帶邊緣磨損和撕裂，造成皮帶更換頻繁，每臺堆取料機懸臂皮帶平均更換為3個月左右，遠遠低于鋼絲帶的使用壽命。原因是驅(qū)動滾筒、改造滾筒和機尾滾筒地腳發(fā)生偏移、托輥支架機架發(fā)生扭曲變形等。

1.3皮帶配重擺動大，導桿剛性不強，經(jīng)常出現(xiàn)導桿碰彎而無法在導槽內(nèi)滑動，同時還出現(xiàn)側擺現(xiàn)象；皮帶配重處無檢修平臺，檢查、維修設備困難。

2.改造方案

針對上述存在的問題，以“減少設備事故，穩(wěn)定大車運行”為目標，我們有針對性的做了以下改造工作。

2.1更換、改造堆取料機懸臂皮帶驅(qū)動部分，在保持現(xiàn)有電機功率不變的情況下，將減速機由原來的NGW-S102-10-2改用PHA9065R2-RLF-22.4（i=22.4），皮帶速度可以由V=1.97m/s增高到2.8m/s，同時將滾珠聯(lián)軸器、液力偶合器、制動器及驅(qū)動底座等驅(qū)動部件進行相應改型，使堆料能力達到1500t/h，這樣就完全適應翻車機擴容后相應增加的物料翻卸量的生產(chǎn)使用要求。

改造前（帶速V=1.97m/s、堆料1000t/h），懸臂皮帶上的料重約為4.5t（帶速V=1.97m/s、皮帶上的料長32m、運行16s、堆料1000t/h）；按照現(xiàn)在的改造方案改造完成后懸臂皮帶上的料重約為4.8t（帶速V=2.8m/s、皮帶上的料長32m、運行11.5s、堆料1500t/h），皮帶上料重幾乎沒有多少變化，對整臺堆取料機的平衡沒有太大的影響，改造時不牽涉到其它部位，不存在對堆取料機的整車結構進行破壞，不改變整車的受力點且改造工作量小，方案可行。

2.2在機頭傳動端下層皮帶增加1個Φ315（DTⅡ05B2081）的增面滾筒，這樣就增加了驅(qū)動滾筒上皮帶的包角，增大皮帶與傳動滾筒的接觸面積，防止皮帶打滑，從而出現(xiàn)倒轉的現(xiàn)象。

2.3適量增加懸臂皮帶墜砣處配重，增加皮帶的張緊力，防止皮帶打滑。

2.4全面調(diào)整、校正懸臂皮帶的驅(qū)動滾筒、改向滾筒、上下托輥等的對稱中心線和懸臂皮帶支架，使其各自的長中心線與前臂架的中心線垂直，短中心線的連線與前臂架的中心線重合，以減少懸臂皮帶機上皮帶跑偏量。

2.5增加皮帶配重處的檢修平臺，便于檢修。檢修平臺應與皮帶配重一樣，只能沿前臂架對稱中心線方向擺動，無論前臂架處于什么角度，檢修平臺拉桿和皮帶配重總是垂直的，且相互約束以增加整體剛性，避免側擺。

2.6更換傳動滾筒：將原來的傳動滾筒更換為陶瓷面?zhèn)鲃訚L筒，從而增加其在線使用壽命，減少了更換次數(shù)，降低了職工的勞動強度。

2.7對整車平衡進行重新計算、適當調(diào)整配重塊。

3.改造后效果

改造后，堆取料機堆料能力達到了1500t/h，完全滿足了生產(chǎn)需求，降低了設備事故率、職工維修強度大大減少，達到了改造目的，有效保證了生產(chǎn)，取得了較好的經(jīng)濟效益。

作者簡介：張濤，職稱：工程師。