0.前言

隨著經(jīng)濟社會的不斷發(fā)展，消費者對產(chǎn)品品質(zhì)的要求也在不斷提升當(dāng)中。如何提高注塑件外觀表面的質(zhì)量，解決注塑產(chǎn)品外表面熔接線（weld line）等造成的缺陷成為近些年來業(yè)內(nèi)的一個技術(shù)熱點。

自從日本公司首先成功發(fā)展出利用蒸汽加熱和快速冷卻技術(shù)實現(xiàn)模具無痕注塑以來，行業(yè)內(nèi)的競爭者又相繼開發(fā)出利用加壓高溫水加熱技術(shù)，通過模具型腔內(nèi)布設(shè)電發(fā)熱絲以實現(xiàn)急熱急冷，從而生產(chǎn)出擁有高光潔度產(chǎn)品表面的塑膠件，等等其它加熱技術(shù)?，F(xiàn)在，筆者就以本公司制造的某幾型產(chǎn)品為例，為大家介紹其中所涉及到的技術(shù)問題的解決。

RHCM（快速熱循環(huán)注塑成型技術(shù)：Rapid Heat Cycle Molding）是運用動態(tài)模溫控制技術(shù)，是一種高光潔度，無熔接痕的新型塑膠注塑成型工藝，其生產(chǎn)的塑件可直接進入產(chǎn)品裝配階段，提高了生產(chǎn)效率，減少或消除后續(xù)噴涂，降低因噴涂而造成的環(huán)境污染。圖片所示是表示采用RHCM工藝同傳統(tǒng)注塑工藝之前的區(qū)別對比。

根據(jù)模具加熱熱量的來源不同，目前人們采用的加熱方式主要包括：

（1）電熱層加熱。這種方式由于存在難以克服的缺陷，而在實際生產(chǎn)過程中非常鮮見。

（2）感應(yīng)加熱和鄰近效應(yīng)加熱。

（3）輻射加熱。通常采用紅外燈深入模具模板之前，以加熱型腔，一般用于微型注塑。

（4）被動加熱法。通常是采用微波或激光來加熱，其中若采用激光加熱工藝，模具的型腔需要采用透明材料制造，以使激光束可以照到塑膠熔體上。

（5）接觸加熱法。這種方式是由Mr.Stumpf and Mr.Schulte兩位提出來的，這種方式一般適用于具有簡單形狀和高熱傳導(dǎo)率的薄壁產(chǎn)品。具體內(nèi)容請參考他們的著作：System for regulating mold temperature。

（6）高溫氣體加熱。以高溫氮氣為加熱介質(zhì)，在模具閉合后，將其快速定量地通過噴嘴和流道系統(tǒng)引入模具型腔內(nèi)部。由于氣體的比熱遠(yuǎn)小于模具鋼的比熱，高溫氣體帶入的熱量很快被模具鋼吸收，型腔壁被快速加熱，并且加熱的區(qū)域通常僅限于表層深度0.1mm左右。該方法的模具結(jié)構(gòu)與常規(guī)模具類似，模具制造成本低，但密封要求高。

（7）熱油熱水加熱。模具內(nèi)部設(shè)計加熱冷卻管道，通過熱油或熱水對模具的熱交換來達(dá)到加熱目的。由于油的熱傳導(dǎo)率和沸點都很低，以熱油作為加熱介質(zhì)的響應(yīng)很慢。所以，盡管使用熱油可以讓溫度達(dá)到很高，而目前市面上成熟的工藝更多地是通過加壓熱水作為介質(zhì)加熱。

（8）高溫蒸汽加熱。同熱油、熱水加熱類似，利用溫控裝置控制蒸汽和冷卻水在同一管道里交替流動進行加熱和冷卻。為實現(xiàn)模具的快速加熱和冷卻，一般在加熱前還須向管道通高壓氣體以排干管道內(nèi)的殘余冷卻水。另外，這種工藝還需安裝鍋爐設(shè)備以作為蒸汽源，因此，需注意生產(chǎn)安全。

（9）電發(fā)熱絲加熱。屬于電加熱的一種，加熱時升溫速度快，升溫范圍大，但加熱成本較高。對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的塑膠產(chǎn)品，在設(shè)計發(fā)熱絲的排布和冷卻時模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜。

快速熱循環(huán)注塑成型技術(shù)，它在注塑行業(yè)中已被廣泛使用。使用該技術(shù)可以改善傳統(tǒng)注塑成型所帶來的翹曲變型，消除熔接痕、流痕（也就是行業(yè)內(nèi)常說的“無痕”）和冷卻周期過長等缺陷，并降低后期噴涂工藝的成本，使塑件整體質(zhì)量更加優(yōu)良，強度進一步得到提高。

使用外部輔助設(shè)備，對模具型腔表面進行快速冷/熱升降溫，令塑膠產(chǎn)品外觀表面0.5mm厚度左右的分子結(jié)構(gòu)瞬間改變。具體來講，模具注射前先通過加熱系統(tǒng)對模具型腔快速加熱，同時，模具內(nèi)部靠近型腔表面設(shè)計溫度感應(yīng)器（藏入感溫線），把模具型腔附近實際溫度反饋到PLC，再由PLC根據(jù)模溫變化情況調(diào)整輸入輸出。通過這種全閉環(huán)系統(tǒng)控制模具型腔的表面溫度，以確保模具的溫度在很短時間內(nèi)超過塑膠熔融溫度時，開始注射熔融塑膠。此時，膠料在模具型腔里的整個填充階段始終能夠保持在高溫粘流狀態(tài)，就會形成沒有熔接線、表面品質(zhì)良好的注塑成型品。熔融塑膠注射完成后，便開始進入冷卻工序，用冷卻水使模具溫度迅速下降到允許產(chǎn)品頂出的溫度以下。這樣，就可以通過加快塑膠的固化速度，來縮短成型周期，解決注塑件的翹曲、縮水、下陷等缺陷。甚至在注塑件表面產(chǎn)生玻璃塑化，還可以改善傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝所造成的注塑件外觀表面色差，從而使注塑件獲得 “真高光” 的特殊表面工藝效果。

注塑周期過程如圖示：

RHCM在不同類型塑件中使用的效果：

針對在薄壁成型中使用該技術(shù)，在高溫下，有助于注進模具的熔融塑膠提高膠料流動性，降低注射壓力，避免填充困難、困氣等問題，提高產(chǎn)品質(zhì)量與強度。而且通過成型后的速冷，也可以降低收縮應(yīng)力，減少產(chǎn)品變形，同時使脫模變得容易。

針對汽車內(nèi)飾件使用該技術(shù)，可大大改善傳統(tǒng)注塑成型中難以解決的問題：當(dāng)汽車在受到外力強烈撞擊時，汽車內(nèi)飾塑膠件破裂產(chǎn)生的尖角，將會對人體造成傷害。

針對加纖維改性工程材料使用該技術(shù)可消除傳統(tǒng)注塑成型中難以解決的由于玻纖表面外露所產(chǎn)生的“浮纖”問題（例如：在某著名公司的游戲機上使用該技術(shù)解決了“浮纖”問題）。

以筆者在某現(xiàn)場親歷的某型號家電老化和強撞破壞性試驗，與傳統(tǒng)塑膠件相比，差距非常明顯，并且采用蒸汽輔助注塑系統(tǒng)成型技術(shù)可大幅縮短注塑成型周期的60%左右（使用韓國lTITAN系統(tǒng)實際應(yīng)用應(yīng)該在35～40%），提高生產(chǎn)效益，是一項實在的綠色制造技術(shù)。（產(chǎn)品見圖1）

蒸汽多路快速冷熱循環(huán)系統(tǒng)的類型：

該行業(yè)中，目前技術(shù)比較成熟的有日本小野系統(tǒng)、三菱/富士精工系統(tǒng)、韓國TITAN系統(tǒng)三類。

日本小野系統(tǒng)：早期無痕蒸汽注塑成型始祖. 前期投入價格昂貴。模具結(jié)構(gòu)，生產(chǎn)設(shè)備配套多樣、復(fù)雜，有一定參數(shù)范圍（包括現(xiàn)場的限制、危險（蒸汽爐）），蒸汽不可回收，運行成本高，但產(chǎn)品尺寸精度易控制。

三菱/富士精工系統(tǒng)： 無痕蒸汽注塑成型改良型加氮氣輔助成型，前期投入價格昂貴?，F(xiàn)今最穩(wěn)定的雙閉合互換系統(tǒng)，產(chǎn)品尺寸精度易控制。

韓國TITAN系統(tǒng)： 無痕高溫水注塑成型，價格適中。系統(tǒng)是采用高壓的熱水作為傳熱介質(zhì)（溫度接近于汽化狀態(tài)），其模具與RHCM系統(tǒng)模具設(shè)計相兼容，采用的高壓熱水可循環(huán)利用；運行成本較低。生產(chǎn)設(shè)備配套簡單、安全，一臺高光模溫系統(tǒng)加其它小設(shè)備配套即可生產(chǎn)。系統(tǒng)遷移靈活、穩(wěn)定，產(chǎn)品尺寸精度控制一般，可附加氮氣輔助成型，使用多年，技術(shù)上已經(jīng)趨于成熟。目前市場上有許多仿制和改進型。

除了目前行業(yè)中所知道的，無痕蒸汽注塑成型和無痕高溫水注塑成型外，還有由于受到產(chǎn)品形狀及大小，和生產(chǎn)環(huán)境等因素所限，無法采用上述工藝的注塑產(chǎn)品。例如，針對投影面積較小的產(chǎn)品，目前在日本研究開發(fā)出一種針對傳統(tǒng)熱電偶進行改良的電發(fā)熱高溫高光無痕工藝，我們俗稱“電發(fā)熱高溫?zé)o痕工藝”，它的基本原理是通過多組改良的熱電偶去代替現(xiàn)今的蒸汽或高溫水工藝。在使用電發(fā)熱控制模塊系統(tǒng)時，針對產(chǎn)品外形各個區(qū)域溫度的不同，通過熱電偶調(diào)整各個區(qū)域發(fā)熱絲組的發(fā)熱情況，從而達(dá)到溫度調(diào)節(jié)的作用。當(dāng)模具射膠完成后，再通過靠近熱電偶組上的密集平均分布的直入直出的冷水流道，進行一個周期性的模具降溫，最終達(dá)到產(chǎn)品表面外觀高光無痕的效果。

該工藝在模具設(shè)計上與以往的其它無痕注塑工藝相區(qū)別在于以下：

（1）它的高溫發(fā)熱介質(zhì)是通過定制長度不一的熱電偶組，設(shè)計在距離產(chǎn)品外觀膠位面1.0～1.2mm的隨型面上，以通過電發(fā)熱系統(tǒng)的模組控制，進行快速熱傳遞。（加熱線與感溫線見圖2）

模肉分成加熱板和冷卻板，加熱板的背面設(shè)計加工出安裝發(fā)熱絲的隨形槽，冷卻板除了也要加工出槽以便固定發(fā)熱絲，同發(fā)熱板連接固定以保證模肉的強度外，還要設(shè)計加工出用于冷卻模肉的水道。

（2）目前，“電發(fā)熱高溫?zé)o痕工藝”還處于技術(shù)試用階段，因其系統(tǒng)技術(shù)參數(shù)穩(wěn)定性局限，目前只適合應(yīng)用在投影面積較小的高光產(chǎn)品上。當(dāng)應(yīng)用到投影面積較大的高光產(chǎn)品上時，在生產(chǎn)過程中，由于藏?zé)犭娕嫉牟垭x模具型腔表面太近，導(dǎo)致此處的鋼位很薄（通常只有15mm左右），容易因注塑壓力過大而造成模具上該區(qū)域凹陷，損傷模具并造成注塑產(chǎn)品外觀不良。

圖3是我們制作的一款塑膠產(chǎn)品，試模時運用電阻加熱方式和普通模溫水方式對比：

可以使用這類技術(shù)的塑膠材料包括ABS、PA、PC、PMMA、PC+ABS、PMMA+ABS。最常用的有ABS（硬度較低，易傷外觀）、PC+ABS（硬度最高，調(diào)配適當(dāng)可達(dá)到2H，流動性差）。近期市場新出現(xiàn)的PMMA/ABS，免噴涂的料有HAM8560等。

在模具設(shè)計和制造時，應(yīng)留意以下幾個方面：

1.產(chǎn)品前期CAE分析（MOLDFLOW/ANSYS ）

1.1利用MoldFlow模流軟件系統(tǒng)分析塑膠流動過程、溶接線交匯位置、翹曲狀況、確定最佳進膠位置（產(chǎn)品外觀有高要求的）。

1）進膠口形狀通常采用的是扁口（又稱鴨嘴型）的潛型或香蕉型，進膠位置的選擇一般是產(chǎn)品的側(cè)面或天窗碰穿位。 進膠位置選擇不可距離深薄膠位（加強筋/柱位/裝配扣位，等等）和倒扣脫模機構(gòu)太近，以避免因進膠位置附近注塑壓力過大造成塑膠產(chǎn)品脫模困難，或者由于模具型腔局部受壓變形，塑膠產(chǎn)品產(chǎn)生批鋒等缺陷。如果進膠位置確實離深薄膠位（加強筋/柱位/裝配扣位，等等）或倒扣脫模機構(gòu)太近，建議進行產(chǎn)品設(shè)計改良。

2）香蕉型方式進膠點不可直接入塑膠產(chǎn)品外觀底面，而需要通過潛片轉(zhuǎn)接（如圖4），目的是防止由于澆口壓力大而導(dǎo)致澆口附近的產(chǎn)品外觀面產(chǎn)生“料花”。

1.2如果產(chǎn)品外形較為復(fù)雜，建議利用ANSYS有限元分析系統(tǒng)對模具熱傳遞過程進行模擬分析，以便更加合理地排布冷卻水道。

2.塑膠產(chǎn)品的設(shè)計優(yōu)化改良

（1）塑膠產(chǎn)品的外觀圓弧過渡部分，拔模斜度應(yīng)在5度或以上。

（2）模具上的枕插穿鋼位應(yīng)盡可能大于5度。

（3）因為使用該技術(shù)所生成的塑膠產(chǎn)品高光面會對模具型腔產(chǎn)生極強的吸附力（強吸附性真空），所以，塑膠產(chǎn)品的內(nèi)側(cè)面必須有足夠的包緊力以防止產(chǎn)品粘前模。解決此問題的方法之一是在產(chǎn)品內(nèi)側(cè)面加倒扣，但切記高光模不可強脫倒扣。

（4）塑膠產(chǎn)品外觀分型面膠位必須有圓角（如圖5），以防止產(chǎn)品外觀分型面附近產(chǎn)生“刮花”或“飛邊”（flash）。特別是對于膠料硬度較高的產(chǎn)品，更加需要考慮加大圓角過渡。

（5）關(guān)于塑膠產(chǎn)品內(nèi)部的骨位厚度問題，由于越光亮的產(chǎn)品對光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就會被發(fā)現(xiàn)，因此如何解決縮水問題是高光產(chǎn)品的首要問題。一般的產(chǎn)品骨位厚度不超過產(chǎn)品壁厚的0.6倍便不會縮水，或者說由于縮水痕跡較小不易被發(fā)現(xiàn)，可忽略不計。

但對于高光產(chǎn)品而言，這樣的要求遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，我們需要將產(chǎn)品骨位根部的厚度減小到不超過產(chǎn)品壁厚的一半，對于螺絲柱位還必須做火山口式斜結(jié)構(gòu)。例如，對于壁厚2.5mm的產(chǎn)品，其骨位根部厚度最大不應(yīng)大于1.10mm，如果客戶需要考慮強度，可考慮保持骨位較厚而在其根部做減膠處理，同時模具結(jié)構(gòu)上設(shè)計機構(gòu)進行脫模。塑膠產(chǎn)品表面形狀必須圓滑過渡，避免尖利邊（如圖6）。

（6）塑膠產(chǎn)品外觀存在碰穿區(qū)域時（例如，LED顯示框功能區(qū)和按鍵功能區(qū)），注意分型面需設(shè)計在離功能外觀面下偏移0.5mm至1.0mm處。這樣做將避免在高光注塑過程中，由于注塑高壓產(chǎn)生微小飛邊，進而影響產(chǎn)品外觀；避免精密部件尺寸超差而影響運動或裝配功能。

3.模具系統(tǒng)的設(shè)計

3.1模具的對齊管位系統(tǒng)：除必須的模胚直身管位塊（interlocks）外，模肉部分須沿產(chǎn)品外輪廓面周圈加工出原身斜管位。

3.2模胚及導(dǎo)向系統(tǒng)：必須注意的有：

（1）頂針板頂出彈簧應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)重載荷彈簧，并安裝在四支頂針板回針（return pin）上（回針套彈簧），由于高光模具的頂針板通常需要更大的回彈力，為保證回彈力在頂針板分布均勻，避免頂針板局部受力過大而造成變形，需要適當(dāng)增加復(fù)位彈簧，復(fù)位彈簧必須設(shè)計扶針用于導(dǎo)向。

（2）模胚四支導(dǎo)柱的中間段同模板和導(dǎo)套之間應(yīng)當(dāng)避空，且導(dǎo)套應(yīng)選用鑲有石墨的黃銅套。另外，用于頂針板導(dǎo)向的中托司，其頂部須插入模胚后模板，且接觸部分應(yīng)避空0.2mm左右。

（3）如因模具機構(gòu)需要加彈板，或采用三板模結(jié)構(gòu)，開模動作不可使用尼龍拉勾控制，而應(yīng)采用機械式剛性拉勾控制。

（4）?？蚺c模肉底部和四側(cè)接觸面都應(yīng)大面積留出隔熱板厚度空間，藏入隔熱板，以減少模胚與模肉之間的熱傳遞（這點很重要！如圖7）。

3.3模肉部分：由于高光模具在生產(chǎn)使用當(dāng)中面臨著模具溫度急劇變動的情況，故對鋼料的拋光性、耐腐蝕性、韌性、熱強度、熱膨脹系數(shù)等，都有很高的要求。尤其需要注意前模肉鋼料的選用，目前可供選擇的范圍包括ASSAB公司的NiMAX，德國葛立茲的CPM40、GEST80，日本日立金屬株式會社CENA1，等等，上述四種鋼材的共同特點是都具有優(yōu)良的拋光性能、焊接性能和機加工性能，其中日立CENA1具有更好的耐腐蝕表現(xiàn)，它在其它鋼種的主要成份C、Mn、Cr、Ni基礎(chǔ)上，還添加了V、Al、Cu。其中V能細(xì)化鋼的晶粒組織，提高鋼的強度、韌性和耐磨性；Al也能細(xì)化鋼的晶粒組織，提高鋼在低溫下的任性，還能提高鋼的抗氧化性、耐磨性和疲勞強度等；Cu的突出作用則是改善普通低合金鋼的抗大氣腐蝕性能。在此特別推薦。另外，由于此鋼種對于加工工藝有特殊要求，故需要特別留意，具體更多詳細(xì)加工工藝參數(shù)，可向鋼材供應(yīng)商提出技術(shù)咨詢。

3.4模具排氣系統(tǒng)：盡可能的在產(chǎn)品周圍相隔10mm為一段，均勻分布開排氣槽，與產(chǎn)品相連部分深度0.02～0.03mm，后面深度為0.15～0.2mm；產(chǎn)品中間孔或其它特征碰穿部分也需要排氣設(shè)計。

3.5模具機構(gòu)系統(tǒng)：對于成形注塑件 “真高光”表面的模具上模肉部分，應(yīng)盡可能不設(shè)計任何機構(gòu)運動，例如，行位等抽芯機構(gòu)等。如無法避免，應(yīng)選用油缸以簡化機構(gòu)的運動成單純性往復(fù)動作。

3.6模具冷卻系統(tǒng)：為了保證模具表面溫度的均勻性和快速熱冷傳導(dǎo)，合理的水道配合RHCM系統(tǒng)的急速升降模溫是直接影響整個成型周期和產(chǎn)品品質(zhì)的重要因素之一，水道結(jié)構(gòu)類型有：

（1）HALF隨形水道，是最好的熱傳遞方式，但加工困難復(fù)雜，模具壽命短，對大批量生產(chǎn)的模具很不利。

（2）采用傳統(tǒng)水道結(jié)構(gòu)，使用深孔鉆多擺角度加工，也能達(dá)到較好效果，模具壽命得以提高，但冷卻效果較差。

在模具設(shè)計中應(yīng)當(dāng)注意以下幾點：

（1）因模具水道中的水介質(zhì)一直在攝氏30度和160度之間不停切換，水道進口應(yīng)采用避開模胚上A/B板直入模肉方式，同時采用優(yōu)質(zhì)的不銹鋼管接頭。每條水道形式采用直入直出，如有高低多異面需設(shè)計出角度較大的能經(jīng)深孔鉆多擺角度加工的斜水道。

（2）水道側(cè)壁與膠位面之間的距離應(yīng)盡可能保持在5.0mm～6.0mm之間。

（3）模具上的頂針板也需合理布設(shè)冷卻機構(gòu)。

（4）模具上四支導(dǎo)柱在模胚A板上應(yīng)各自獨立有一組水道冷卻以保證導(dǎo)柱不變形。

3.7模具頂出系統(tǒng)：頂針因與塑膠產(chǎn)品膠位面直接接觸， 具有很高的熱導(dǎo)性和頂出力， 注意選用優(yōu)質(zhì)的耐高溫頂針。非萬不得已，切不可使用扁頂針（可用頭部帶0.5度斜度，表面有涂層的小方直頂/或氮化過的推方代替）。

4.模具系統(tǒng)的加工

4.1熱處理工藝：高光模鋼料由于在注塑生產(chǎn)過程中溫度急劇變動，和加工過程的后期打磨拋光等原因，從前期鋼料開粗淬火到后期精光、除應(yīng)力等，各個工藝環(huán)節(jié)都須嚴(yán)格控制。更多詳細(xì)工藝參數(shù)，可向材料供應(yīng)商提出技術(shù)咨詢。

4.2拋光工藝（重要）：高光模鋼料的拋光工藝是很重要的。運用手法不當(dāng)則會前功盡棄，注意禁用砂紙，其具體運用手法參考如下。

（1）先用傳統(tǒng)方法去掉EDM精加工后的硬化薄層（注意EDM精加工要盡可能采用小電流微精加工）。

（2）直接選用優(yōu)質(zhì)的整體沙質(zhì)均勻的油石去掉（320#—>400#）痕面90%后，用一種外形象掃把的馬毛刷拋光用具進行精拋，去掉剩余的痕面，最后用拋光膏做最終拋光（注意整個過程切勿使用砂紙）。這種這比傳統(tǒng)拋光工序快1/5（具體視操作者的經(jīng)驗和熟練程度而定），這種拋光工藝也同樣適用于傳統(tǒng)模具。

對于筆者使用過的工藝，筆者認(rèn)為：采用蒸汽或高溫水為傳熱媒介的無痕高光注塑成型工藝在實際應(yīng)用當(dāng)中，可運用在投影面積較大的注塑產(chǎn)品上。而對于電加熱高光工藝，因其技術(shù)參數(shù)所限（目前所使用的熱電偶發(fā)熱功率受限等因素），目前它只能在發(fā)熱介質(zhì)距離產(chǎn)品外觀垂直高度1.0～1.2mm范圍內(nèi)得到高光效果。對于投影面積較大的產(chǎn)品，當(dāng)注塑壓力較大時，經(jīng)過一定的生產(chǎn)周期后，可能會導(dǎo)致電發(fā)熱槽附近產(chǎn)生內(nèi)凹的情況，進而嚴(yán)重影響產(chǎn)品外觀品質(zhì)。因此，它只適合應(yīng)用于投影面積較小的注塑產(chǎn)品。目前，我們已經(jīng)成功應(yīng)用在投影面積為260*130mm的產(chǎn)品上。

RHCM技術(shù)不僅可以實現(xiàn)注塑產(chǎn)品表面高光無痕的要求，也同時提高產(chǎn)品質(zhì)量安全，部分解決工程材料由于改性所引起的不良，等等，可以進一步地縮短生產(chǎn)周期。為企業(yè)節(jié)省成本，為社會創(chuàng)造價值。

以上是總結(jié)筆者使用該技術(shù)的經(jīng)驗，雖然該技術(shù)已在行業(yè)內(nèi)廣泛應(yīng)用多年，但在實際應(yīng)用過程當(dāng)中，也碰到些暫時無法解決的工藝難題。就此原因，筆者把以往工作中的經(jīng)驗點滴，小結(jié)以上，同時也真誠希望了解該技術(shù)的各位同行給出寶貴的經(jīng)驗及見解，給予指正，相互學(xué)習(xí)，共同進步。

【參考文獻】

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