【摘要】本文主要介紹了針對宣鋼高強(qiáng)度棒線材生產(chǎn)線精軋機(jī)LCI系統(tǒng)非正常降速問題采取的對策，通過對精軋機(jī)LCI裝置內(nèi)部兩系統(tǒng)電流值在線監(jiān)控改造和完善精軋機(jī)軋線自動化控制程序兩項措施，降低了精軋機(jī)LCI系統(tǒng)非正常速降的故障率，提高了該生產(chǎn)線的生產(chǎn)作業(yè)率。

【關(guān)鍵詞】精軋機(jī)；非正常速降；LCI裝置

1、引言

宣鋼高強(qiáng)度棒線材生產(chǎn)線自2009年3月投產(chǎn)運(yùn)行后，精軋機(jī)主電機(jī)作為高線生產(chǎn)線的絕對核心設(shè)備，其LCI裝置和自動化控制系統(tǒng)一貫是電氣維護(hù)的重中之重，在做好日常例行設(shè)備維護(hù)的同時，不斷完善各項自動化控制功能，確保了關(guān)鍵設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行。自2012年12月開始，LCI控制裝置頻繁出現(xiàn)故障，多次不明原因的自行速降造成生產(chǎn)線故障堆鋼，在嚴(yán)重影響正常生產(chǎn)秩序的同時也帶來了軋制甩廢和大量的故障處理時間，給該生產(chǎn)線的產(chǎn)量完成和指標(biāo)提升造成嚴(yán)重影響。通過一系列技改工作的實施，徹底排除關(guān)鍵設(shè)備故障，同時優(yōu)化拓展了LCI系統(tǒng)參數(shù)的監(jiān)控功能，為今后高線精軋機(jī)電控系統(tǒng)的工作狀態(tài)監(jiān)控和故障排除具有深遠(yuǎn)影響。

2、精軋機(jī)具體技術(shù)改造措施

（1）讀取精軋機(jī)LCI裝置內(nèi)部兩系統(tǒng)電流值并引入軋線自動化控制系統(tǒng)實現(xiàn)在線監(jiān)控改造

LCI裝置柜內(nèi)原有可以測量兩系統(tǒng)電流值的測量孔，可以通過萬用表表筆插入側(cè)孔測量實時系統(tǒng)電流值。針對LCI運(yùn)行故障的分析進(jìn)程，如能實現(xiàn)對兩系統(tǒng)工作電流的實時監(jiān)控和趨勢記錄，真正捕捉到在故障發(fā)生的時間點兩系統(tǒng)的工作狀態(tài)，對后續(xù)確定故障點和排除問題至關(guān)重要。故而必須讀取到兩系統(tǒng)的電流值，并將電流模擬量數(shù)據(jù)進(jìn)入軋線自動化PLC系統(tǒng)，通過進(jìn)一步編程運(yùn)算，實現(xiàn)在主軋線自動化WINCC監(jiān)控畫面上顯示實時數(shù)據(jù)，并通過WINCC軟件的趨勢歸檔功能，對數(shù)據(jù)進(jìn)行全程的趨勢記錄，確保為后續(xù)故障排除提供可靠的電流數(shù)據(jù)依據(jù)。

具體的工作為：將PLC3系統(tǒng)中第七插槽的AI模板進(jìn)行重新配置，模板型號為6ES7 431-1KF10-0AB0，可以配置八通道模擬量，原設(shè)計中，第六和第七通道為備用通道，配置模擬量采集信號為4—20MA電流信號。由于需要采集的精軋機(jī)兩系統(tǒng)電流信號為電壓型，所以對兩個通道進(jìn)行重新配置和軟件更新，修改為+-10V測量方式。配置完成后，將電流從LCI系統(tǒng)中引出，合理走線路由，將電流信號成功引入PLC3。

在PLC3項目中編程運(yùn)算，實現(xiàn)了兩系統(tǒng)電流值的讀取。為了便于事故分析，進(jìn)行了WINCC軟件趨勢歸檔記錄，并將其同精軋機(jī)速度給定、實際運(yùn)行速度、電機(jī)電流等參數(shù)放置于WINCC同一趨勢記錄畫面中。

此項改造完成之后，可以監(jiān)控到，精軋機(jī)在啟車后運(yùn)行軋制中，兩系統(tǒng)的電流基本相等。精軋機(jī)再次出現(xiàn)了同樣的非正常速降事故，通過查看曲線記錄，清晰完整的確定了事故故障點，為精軋機(jī)在正常軋鋼拋鋼時，系統(tǒng)2電流幾乎為零，系統(tǒng)1正常，所以當(dāng)下根鋼咬鋼時，只剩下系統(tǒng)1正常工作（系統(tǒng)1電流等于總電流，為752A），無法承擔(dān)軋制負(fù)荷，造成降速堆鋼。

（2）編制完善精軋機(jī)軋線自動化控制程序有效縮短故障堆鋼處理時間

在前期的精軋機(jī)LCI系統(tǒng)非正常速降故障發(fā)生后，造成軋線堆鋼，由于此故障發(fā)生時，精軋機(jī)系統(tǒng)無法報出任何故障代碼，系統(tǒng)無法識別故障狀態(tài)，所以不能給軋線自動化系統(tǒng)傳送系統(tǒng)故障信號，無法進(jìn)行軋線聯(lián)鎖的自動碎斷和故障響應(yīng)，而當(dāng)主控臺操作人員反應(yīng)識別后，再操作軋線飛剪碎斷動作和精軋機(jī)停車，就造成堆鋼情況嚴(yán)重的狀況，生產(chǎn)崗位人員處理堆鋼非常困難，平均時間在30—50分鐘，給生產(chǎn)造成故障甩廢和嚴(yán)重的時間人員消耗。

由于故障發(fā)生較為頻繁，在故障無法徹底排除解決的前提下，最大程度的減少故障造成的負(fù)面影響就勢在必行。通過合理有效的判斷故障狀態(tài)、編制軋線自動化聯(lián)鎖程序，使再次發(fā)生故障時實現(xiàn)準(zhǔn)確判斷，并瞬時觸發(fā)軋線飛剪自動碎斷，避免造成堆鋼，或?qū)⒍唁摮绦蚪档偷阶钚。瑥亩档凸收系牟涣加绊懯谴隧椄脑斓哪康摹?/p>

具體工作為：（1）充分利用LCI兩系統(tǒng)電流實際值的實時讀取改造成果，深入分析故障現(xiàn)象，即精軋機(jī)在正常軋鋼拋鋼時，系統(tǒng)2電流幾乎為零，系統(tǒng)1正常，系統(tǒng)1電流等于總電流，均為752A左右。而精軋機(jī)正常啟車軋制中，兩系統(tǒng)電流基本相等平衡才為正常狀態(tài)。通過可行性分析和反復(fù)討論，確定此類故障的判斷方式，即精軋機(jī)LCI系統(tǒng)1電流大于50安，并且系統(tǒng)2電流小于10安，為拋鋼后故障發(fā)生時的實際電流狀況，可以作為觸發(fā)軋線自動化聯(lián)鎖動作的信號依據(jù)。（2）編制軋線PLC2系統(tǒng)控制程序，故障發(fā)生時觸發(fā)3號飛剪和2號飛剪的碎斷動作功能，全線碎斷，避免了堆鋼事故，極大節(jié)約了事故處理的時間，故障處理時間縮短為8—10分鐘。

3、結(jié)束語

通過對精軋機(jī)LCI裝置內(nèi)部兩系統(tǒng)電流值在線監(jiān)控改造和完善精軋機(jī)軋線自動化控制程序兩項措施，確定了故障點，降低了事故影響時間，為后續(xù)故障的全面排除提供了重要的數(shù)據(jù)依據(jù)，為保護(hù)精軋機(jī)主電機(jī)和機(jī)械設(shè)備起到重要的連鎖保護(hù)作用。通過對精軋機(jī)LCI系統(tǒng)非正常速降問題的功能優(yōu)化，提高了該生產(chǎn)線的生產(chǎn)作業(yè)率。