周穎倩 鐘文琪 劉 飛 王天才

(1東南大學(xué)能源與環(huán)境學(xué)院, 南京 210096)(2南京鋼鐵聯(lián)合有限公司, 南京 210035)

燒結(jié)煙氣鼓泡脫硫的三維數(shù)值模擬

周穎倩1鐘文琪1劉 飛2王天才2

(1東南大學(xué)能源與環(huán)境學(xué)院, 南京 210096)(2南京鋼鐵聯(lián)合有限公司, 南京 210035)

對鋼鐵行業(yè)燒結(jié)工序的煙氣脫硫過程進(jìn)行了數(shù)值模擬研究,以220 m2燒結(jié)煙氣脫硫塔為模擬對象建立了鼓泡脫硫塔氣液流動與脫硫反應(yīng)耦合的三維數(shù)理模型,考察了Ca(OH)2濃度、表觀氣速、入口煙氣溫度、入口煙氣SO2濃度對煙氣中SO2脫除率的影響.以表觀氣速0.11 m/s、入口煙氣溫度418 K、入口煙氣SO2濃度1 600 mg/m3、Ca(OH)2濃度0.614 mol/L、漿液溫度323 K為基準(zhǔn)工況,逐一改變單個(gè)運(yùn)行參數(shù).研究結(jié)果表明:當(dāng)Ca(OH)2摩爾濃度為0.1～0.614 mol/L時(shí),脫硫率隨漿液中Ca(OH)2濃度的增加顯著增大;當(dāng)表觀氣速為0.07～0.21 m/s時(shí),脫硫率隨流速的增大而降低;當(dāng)入口煙氣溫度為370～445 K時(shí),脫硫率隨溫度的增大而降低;當(dāng)入口煙氣SO2濃度為2 000～2 400 mg/m3時(shí),脫硫率隨入口煙氣中SO2濃度的增加有所降低.

鼓泡床;煙氣脫硫;數(shù)值模擬;脫硫效率

硫氧化物引起的酸雨污染,破壞生態(tài)環(huán)境,危害人體呼吸系統(tǒng),對建筑、材料以及動植物等均有很大的危害.在鋼鐵行業(yè)排放廢氣總量中,接近90%的SO2來源于燒結(jié)煙氣.區(qū)別于電廠鍋爐煙氣,燒結(jié)煙氣具有含氧含濕量高、溫度及SO2濃度波動范圍大等特點(diǎn),治理難度較大[1].因此,開發(fā)低溫條件下可資源化、技術(shù)簡單、運(yùn)行成本低、運(yùn)行性能穩(wěn)定的煙氣脫硫技術(shù)是我國實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的重要措施.

低溫?zé)煔饷摿蚣夹g(shù)[2]主要有鈣基、雙堿法及氨法煙氣脫硫技術(shù).至今,國內(nèi)外許多學(xué)者對鼓泡煙氣脫硫技術(shù)開展了大量研究.Neveux等[3]對鼓泡反應(yīng)器內(nèi)石灰石溶解、SO2脫除以及石膏沉淀過程進(jìn)行研究.Guo等[4]對煙氣鼓泡脫硫過程中Na2SO3對氧化反應(yīng)的抑制作用進(jìn)行了動力學(xué)方面的研究.Li等[5]考察了鈣基有機(jī)物吸附劑對煙氣中SO2脫除率的影響.由于投資及運(yùn)行費(fèi)用大等問題,該方面研究大都局限于小型試驗(yàn)裝置,缺少對于具有工程尺度的大型機(jī)組實(shí)際運(yùn)行情況的研究.由于鼓泡反應(yīng)器內(nèi)氣液兩相流動特性及相間化學(xué)反應(yīng)機(jī)制、傳熱傳質(zhì)較為復(fù)雜,故關(guān)于鼓泡塔內(nèi)氣液兩相流動與化學(xué)反應(yīng)耦合的數(shù)值模擬研究仍較少.

本文建立了鼓泡脫硫塔內(nèi)氣液流動與煙氣脫硫過程耦合的三維原尺度數(shù)理模型,采用歐拉-歐拉方法對煙氣和液體進(jìn)行描述.根據(jù)雙膜理論模型和SO2吸收的相間反應(yīng)速率，采用編寫的用戶自定義程序(UDF),將模型與氣液流動進(jìn)行耦合.在驗(yàn)證該模型準(zhǔn)確性的基礎(chǔ)上采用該模型對Ca(OH)2漿液濕法脫硫過程進(jìn)行數(shù)值模擬,分析溶液中Ca(OH)2濃度、表觀氣速、入口煙氣溫度、入口SO2濃度對SO2脫除率的影響.

1 數(shù)理模型的建立

1.1 控制方程[6]

采用歐拉-歐拉方法描述鼓泡脫硫塔內(nèi)氣液流動與脫硫反應(yīng)的耦合,并且液相穿過氣相間隙流動.

若將每個(gè)計(jì)算單元內(nèi)第i相流體的體積分?jǐn)?shù)記為αi,那么有如下3種情況:

①αi=1,單元中第i相流體是充滿的.

②αi=0,單元中第i相流體是空的.

③ 0<αi<1,單元中包含第i相流體和一相或者其他多相流體的界面，i=1,2,…,n,n為相數(shù).

1) 連續(xù)性方程

對于第i相流體,有

i=1,2,…,n

(1)

式中,ρi為第i相流體的密度,kg/m3;vi為第i相流體的速度矢量,m/s;Mij為第i,j相流體間的質(zhì)量傳遞速率,kg/(m3·s);αi為體積分?jǐn)?shù),滿足∑αi=1,i=1為氣相,記為G,i=2為液相,記為L.

2) 動量方程

i=1,2,…,n

(2)

3) 能量守恒方程

i=1,2,…,n

(3)

1.2 湍流模型[7]

采用RNGk-ε湍流模型,湍流脈動動能k和湍流能量耗散率ε方程為

Gki+Gbi-ρiεi

(4)

i=1,2,…,n

(5)

式中,Gki為由第i相流體層流速度梯度產(chǎn)生的湍流動能;Gbi為由第i相流體浮力產(chǎn)生的湍流動能;αk,αz為k方程和ε方程的湍流普朗特?cái)?shù);C1z,C2z,C3z,σk,σz為湍流模型參數(shù),分別取0.042 25,0.71,0.84,0.375,0.85.

1.3 相間曳力模型[8]

采用Schiller-Naumann模型的相間曳力表達(dá)式:

(6)

式中,αG為液體的氣含率;ρL為液體密度,kg/m3;dB為液滴直徑,m;uG為表觀氣速,m/s;uL為表觀液速,m/s;CD為曳力系數(shù),且

式中，Re為液相雷諾數(shù).

1.4 吸收模型

1.4.1 SO2吸收模型

煙氣脫硫過程包括氣相中的SO2向液相(相界面)中的傳質(zhì)擴(kuò)散、氣液相的化學(xué)反應(yīng)以及石灰石的溶解擴(kuò)散等過程.Ramachandran等[9]借助于雙膜理論,首次導(dǎo)出了伴有固體顆粒溶解的氣體吸收反應(yīng)過程的數(shù)學(xué)模型,隨后許多研究者在此基礎(chǔ)上進(jìn)行了修正及擴(kuò)展工作.

鼓泡反應(yīng)器內(nèi)的傳質(zhì)特性主要指SO2通過氣-液界面進(jìn)入液相的傳質(zhì)速率[10].根據(jù)雙膜理論并假設(shè)化學(xué)反應(yīng)在瞬間完成,同時(shí)考慮瞬間反應(yīng)的增強(qiáng)作用,則傳質(zhì)速率方程[11]為

(7)

式中,a為氣液比相界面積,m2/m3;kLA為傳質(zhì)系數(shù),m/s;DLB為Ca(OH)2在液相中的擴(kuò)散系數(shù),m2/s;DLA為SO2在液相中的擴(kuò)散系數(shù),m2/s;cAL為氣相中組分SO2的濃度, kmol/m3;cBL為液相中組分Ca(OH)2的濃度, kmol/m3.

1.4.2 SO2吸收模型參數(shù)的確定

1) 氣液比相界面積的計(jì)算式[11]為

(8)

式中,μeff為漿液黏度,kg/(m·s).

2) 擴(kuò)散系數(shù)[12]的表達(dá)式為

DLA=Tdexp(-19.895-1 800/Td)

(9)

DLB=3.954×10-9Tdexp(-2 046/Td)

(10)

式中,Td為漿液滴溫度,K.

3) 傳質(zhì)系數(shù)關(guān)聯(lián)式[11]為

(11)

式中,μL為液體黏度,kg/(m·s);PL為液膜表面分壓,N/m2;γ為液體的表面張力,N/m.

4) 采用李建輝等[13]提出的漿態(tài)鼓泡床內(nèi)開孔分布器氣含率的經(jīng)驗(yàn)公式,即

(12)

式中,r為進(jìn)氣孔離中心距離,m;RD為鼓泡脫硫塔半徑,m.

5) 由于反應(yīng)器內(nèi)含氧量充足,因而亞硫酸根氧化反應(yīng)速率采用Lancia等[14]提出的分級數(shù)為1.5的Arrhenius公式,且暫不考慮石膏的結(jié)晶,即

k1=1.95×1010e-44 415/(RT)

(13)

式中，k1為反應(yīng)速率常數(shù),min-1;R為通用氣體常數(shù),R=8.314 J/(mol·K);T為煙氣溫度,K.

2 模擬對象與條件

2.1 模擬對象

以南京鋼鐵股份有限公司220 m2燒結(jié)煙氣鼓泡脫硫塔為模擬對象,其結(jié)構(gòu)如圖1所示.

圖1 鼓泡脫硫塔三維結(jié)構(gòu)圖(單位:m)

2.2 模型假設(shè)

將進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)的煙氣看作不可壓縮牛頓流體,忽略溫度變化對煙氣密度以及速度的影響; 忽略反應(yīng)器內(nèi)管道、管路等阻件對氣液兩相流場的傳熱及流動的影響;假定整個(gè)鼓泡反應(yīng)器的塔壁為絕熱表面,對流以及熱交換僅在煙氣和漿液之間發(fā)生.

2.3 計(jì)算區(qū)域網(wǎng)格劃分

由于計(jì)算區(qū)域較為復(fù)雜,對實(shí)際脫硫塔模型反應(yīng)器部分(高度z=0～12 m)進(jìn)行簡化.根據(jù)何廣湘等[10]對鼓泡反應(yīng)器內(nèi)傳質(zhì)行為研究中的相關(guān)結(jié)論,保持物理原型中噴射管總進(jìn)口截面積與上升管總進(jìn)口截面積之比,采用6根直徑d1=0.8 m噴射管和6根直徑d2=1.5 m的上升管，采用混合網(wǎng)格進(jìn)行劃分.比較網(wǎng)格總數(shù)為166 730,301 340,410 810時(shí)表觀氣速與組分濃度的模擬結(jié)果后發(fā)現(xiàn),計(jì)算結(jié)果非常接近.綜合考慮計(jì)算精度及計(jì)算效率,采用網(wǎng)格數(shù)為301 340.

2.4 計(jì)算方法和模擬條件

采用三維單精度-有限體積法,方程離散格式選用First Order Upwind差分格式,采用Phase Coupled Simple算法進(jìn)行壓力-速度耦合.根據(jù)2014-10-15南京鋼鐵股份有限公司5號爐220 m2燒結(jié)生產(chǎn)線10:00—10:30現(xiàn)場運(yùn)行工況及南京市污染源在線監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)取樣平均,獲得本文模擬工況:表觀氣速0.11 m/s,入口煙氣溫度418 K,入口煙氣SO2濃度1 600 mg/m3,入口煙氣氧氣含量17.2%,Ca(OH)2濃度0.1 mol/L,漿液溫度323 K.煙氣入口條件為均勻速度入口,出口條件為壓力出口.壁面條件為速度無滑移,氣液流動采用非穩(wěn)態(tài)計(jì)算.

3 結(jié)果及討論

3.1 模型的驗(yàn)證

鼓泡脫硫塔內(nèi)SO2脫除率為進(jìn)出口煙氣中SO2質(zhì)量濃度差與進(jìn)口SO2質(zhì)量濃度之比,即

(14)

式中,ηSO2為脫硫率;Cin,SO2和Cout,SO2分別為進(jìn)口煙氣和出口煙氣中SO2質(zhì)量濃度,mg/m3.

將模擬工況下Ca(OH)2煙氣脫硫過程的模擬結(jié)果與實(shí)際監(jiān)測值對比,最終模擬計(jì)算的脫硫率為92.9%,與脫硫塔實(shí)際運(yùn)行的90%～92%脫硫率很接近,最大誤差小于10%.造成誤差的原因可能是簡化模型忽略了塔內(nèi)其他構(gòu)件及設(shè)備等因素的影響.該結(jié)果驗(yàn)證了本文所建模型的正確性,表明該模型可用于進(jìn)一步研究鼓泡塔內(nèi)Ca(OH)2脫硫.

圖2(a)顯示,噴射管、上升管附近由于流動阻力較大,流體湍動劇烈,速度梯度較大.煙氣受自身浮力、表面張力、液體黏性力等作用,向中心上升聚集.圖2(b)顯示,煙氣中水分的蒸發(fā)以及近壁區(qū)回流返混加劇了流動與換熱,使塔內(nèi)煙溫有所降低.圖2(c)、(d)顯示,塔內(nèi)SO2濃度分布較均勻,反應(yīng)器上部區(qū)域存在明顯的濃度梯度,越接近漿液面,SO2濃度越低.漿液面以下煙氣進(jìn)口附近鼓泡流之間作用較強(qiáng),氣含率較高,氣液兩相接觸面積較大,傳質(zhì)系數(shù)較大, SO2、脫硫產(chǎn)物CaSO4在此處的濃度變化均較大;漿液面以下其他區(qū)域(除噴射管附近)反應(yīng)已充分進(jìn)行,SO2濃度幾乎沒有變化.

如圖3所示,隨著傳質(zhì)傳熱過程的進(jìn)行以及煙氣停留時(shí)間的增加,塔內(nèi)底部區(qū)域SO2濃度逐漸減少,SO2濃度梯度變化日趨平緩,說明塔底部反應(yīng)有所減弱,反應(yīng)已進(jìn)行得較為充分.

(a) 速度分布

(b) 溫度分布

(c) SO2濃度分布圖

(d) CaSO4濃度分布

(a) t=0 s

(b) t=10 s

3.2 操作參數(shù)對SO2脫除率的影響

以本文模擬工況為基準(zhǔn),逐一改變單個(gè)運(yùn)行參數(shù),考察各參數(shù)對SO2脫除率的影響.

3.2.1 Ca(OH)2濃度對SO2脫除率的影響

溶液中Ca(OH)2摩爾濃度對SO2脫除率的影響如圖4所示,其中溶液中Ca(OH)2摩爾濃度為0.1～ 0.614 mol/L,其他參數(shù)保持不變.溶液中Ca(OH)2摩爾濃度對SO2脫除率影響較大.當(dāng)濃度為0.1～0.614 mol/L時(shí),脫硫率隨Ca(OH)2摩爾濃度的提高基本呈線性增加,當(dāng)濃度達(dá)0.614 mol/L時(shí),脫硫率增加至99%左右.原因是,隨著Ca(OH)2摩爾濃度的增加,漿液pH值增加,當(dāng)pH值為5.5～5.8時(shí),反應(yīng)增強(qiáng)因子隨pH值增大而增大,進(jìn)而促進(jìn)脫硫率增加[15].

圖4 Ca(OH)2濃度對脫硫效率的影響

3.2.2 表觀氣速對SO2脫除率的影響

表觀氣速對SO2脫除率的影響見圖5,其中表觀氣速為0.07～0.21 m/s,其他參數(shù)保持不變.當(dāng)表觀氣速為0.07～0.82 m/s時(shí),脫硫率隨表觀氣速的增大有所降低.原因是隨表觀氣速的增大,塔內(nèi)煙氣停留時(shí)間減小,脫硫漿液與煙氣接觸作用時(shí)間縮短,傳熱傳質(zhì)過程進(jìn)行不充分,進(jìn)而導(dǎo)致脫硫率的降低.

圖5 表觀氣速對脫硫效率的影響

3.2.3 入口煙氣溫度對SO2脫除率的影響

入口煙氣溫度對SO2脫除率的影響見圖6,其中入口煙氣溫度為370～445 K,其他參數(shù)保持不變.當(dāng)溫度為370～445 K時(shí),SO2脫除率隨溫度的增加而降低.當(dāng)溫度較高時(shí),SO2脫除率降低的原因主要有2個(gè)方面:① 較高的溫度使水中SO2吸收反應(yīng)的電離常數(shù)減小,根據(jù)電中性原理,pH值增加, SO2的吸收容量減小,傳質(zhì)阻力增大,阻礙SO2的氧化吸收;② 較高的溫度會使反應(yīng)吸收的SO2分子解析速率增大,SO2發(fā)生再次逃逸.因此,在低溫區(qū)域,液滴與煙氣間作用較強(qiáng)烈,傳質(zhì)較充分,是吸收SO2的主要區(qū)域,此處SO2濃度較低.

圖6 入口煙氣溫度對脫硫效率的影響

3.2.4 入口煙氣SO2濃度對SO2脫除率的影響

入口煙氣SO2濃度對SO2脫除率的影響見圖7,其中入口煙氣SO2濃度為800～2 400 mg/m3,其他參數(shù)保持不變.當(dāng)濃度為800～2 400 mg/m3時(shí),脫硫率隨SO2濃度的增加有所降低.這可能是因?yàn)殡S入口SO2濃度的增加,氣液相界面分壓增大,液相反應(yīng)推動力增大.雖然脫除硫的總量在增加,但其增加的程度沒有入口SO2濃度增加得大,最終脫硫率隨入口SO2濃度的增加而下降.

圖7 入口煙氣SO2濃度對脫硫效率的影響

4 結(jié)語

以本文模擬工況為基準(zhǔn),逐一改變單個(gè)運(yùn)行參數(shù),當(dāng)Ca(OH)2摩爾濃度為0.1～0.614 mol/L時(shí),脫硫率隨漿液中Ca(OH)2濃度的增加顯著增大;當(dāng)表觀氣速為0.07～0.21 m/s時(shí),脫硫率隨流速的增大而降低;當(dāng)入口煙氣溫度為370～445 K時(shí),脫硫率隨溫度的增大而降低;當(dāng)入口煙氣SO2濃度為800～2 400 mg/m3時(shí),脫硫率隨入口煙氣中SO2濃度的增加顯著降低.

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Three-dimensional numerical simulation of sintering flue gas desulfurization in bubbling tower

Zhou Yingqian1Zhong Wenqi1Liu Fei2Wang Tiancai2

(1Key Laboratory of Energy Thermal Conversion and Control of Ministry of Education, Southeast University, Nanjing 210096, China)(2Nanjing Iron and Steel Co., Ltd., Nanjing 210035, China)

Flue gas desulfurization process for sintering process of iron and steel industry was numerically studied. Taking a 220 m2sintering flue gas desulfurization tower as the object, based on the bubbling bed a 3D numerical model of gas-fluid flow coupling with desulfurization reaction was established for research. The influences of the Ca(OH)2concentration, the superficial gas velocity, the inlet gas temperature, the SO2concentration of inlet gas on the removal efficiency of sulfur dioxide were analyzed. Under the reference conditions, which include the superficial gas velocity of 0.11 m/s, the inlet gas temperature of 418 K, the SO2concentration of inlet gas of 1 600 mg/m3, the Ca(OH)2concentration of 0.614 mol/L and the slurry temperature of 323 K, the single operation parameter was changed individually. The results demonstrate that with the Ca(OH)2concentration increasing from 0.1 to 0.614 mol/L, the removal efficiency of sulfur dioxide increases, while it decreases with the gas velocity increasing from 0.07 to 0.21 m/s and the inlet gas temperature changing from 377 to 445 K. With the increase of the SO2concentration of inlet gas from 2 000 to 2 400 mg/m3, there is a slight fall in the removal efficiency of sulfur dioxide.

bubbling bed; flue gas desulfurization; numerical simulation; removal efficiency of sulfur dioxide

10.3969/j.issn.1001-0505.2015.02.021

2014-11-09. 作者簡介: 周穎倩(1990—),女,碩士生;鐘文琪(聯(lián)系人),男,博士,教授,博士生導(dǎo)師,wqzhong@seu.edu.cn.

國家杰出青年科學(xué)基金資助項(xiàng)目(51325601)、國家自然科學(xué)基金重大資助項(xiàng)目(51390492)、英國工程與自然研究理事會中國合作研究資助項(xiàng)目(EP/G063176).

周穎倩,鐘文琪,劉飛,等.燒結(jié)煙氣鼓泡脫硫的三維數(shù)值模擬[J].東南大學(xué)學(xué)報(bào):自然科學(xué)版,2015,45(2):314-319.

10.3969/j.issn.1001-0505.2015.02.021

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1001-0505(2015)02-0314-06