李野++滕永興++曹國瑞

摘 要：針對目前國內(nèi)單相電能表檢測流水線效率較低、多數(shù)工序仍采用手工操作、勞動強度較高的特點，該文研究了一種單相電能表智能自動化檢測流水線系統(tǒng)，實現(xiàn)了單相電能表的自動上下料、傳輸、定位、接拆線、外觀檢測、耐壓檢測、智能分揀、粘貼合格證、加裝封印和裝箱等操作，提高了系統(tǒng)的工作效率，解決了電能表大規(guī)模檢測的難題。通過對系統(tǒng)的重復(fù)性和穩(wěn)定性試驗，表明系統(tǒng)運行穩(wěn)定，檢測準(zhǔn)確率高，具有很大的推廣價值。

關(guān)鍵詞：電能表 自動檢測 流水線 專家系統(tǒng)

中圖分類號：TP27 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1672-3791（2014）10（c）-0088-02

電能表作為電能計量的關(guān)鍵性設(shè)備，是供電企業(yè)與用電客戶之間進(jìn)行電能的公平交易和電費結(jié)算最為重要的依據(jù)[1-2]。電能表是否能夠客觀、準(zhǔn)確的計量，關(guān)乎到廣大供電企業(yè)和用電用戶的切身利益。因此，隨著技術(shù)的發(fā)展，各個電力企業(yè)相繼建成了各類新型的電能表自動檢測流水線[3-4]。整個檢測過程由計算機(jī)控制，配合輸入輸出流水線，檢測工作效率顯著提高，大大降低了檢測人員的勞動強度，徹底改變了傳統(tǒng)電能表檢測作業(yè)模式[5]。但是，已建成的流水線系統(tǒng)大多處于試驗階段，智能化程度較低，大多沒有一套完備的故障診斷和故障解決機(jī)制，系統(tǒng)一旦出現(xiàn)故障，將后造成不可估量的損失和影響。

該文研究的單相電能表的智能自動化檢測流水線系統(tǒng)具備故障自診斷機(jī)制。該流水線結(jié)合專家系統(tǒng)管理平臺，對整個檢測流水線系統(tǒng)進(jìn)行嚴(yán)密的監(jiān)控，及時給出故障診斷和解決機(jī)制，防止檢測流水線系統(tǒng)出現(xiàn)故障而造成的損失和危害。隨著本系統(tǒng)的廣泛推廣，將全面克服電能表檢測流水線效益低下、故障防御機(jī)制差等技術(shù)瓶頸，實現(xiàn)檢測流水線故障診斷和故障自愈能力，促進(jìn)電能表檢測行業(yè)技術(shù)升級。

1 系統(tǒng)功能需求

單相電能表的智能檢測流水線系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)單相電能表自動化上下表、接拆線、檢測、分揀、物流輸送等作業(yè)，并可在一個整體系統(tǒng)中實現(xiàn)外觀檢查、耐壓、功耗、誤差、加封、貼標(biāo)等多個功能項目試驗的流水作業(yè)。具體的功能如下：

（1）主輸送線：由直線輸送段、頂升橫移單元及作為輸送載體的工件托盤組成，實現(xiàn)兼容三種采集終端的工件托盤供送、回送、倉儲、拆碼盤的全自動輸送回收。

（2）工件托盤倉儲系統(tǒng)：設(shè)計了三層工件托盤倉儲系統(tǒng)，用來實現(xiàn)指定工件托盤的調(diào)用和存儲。

（3）外觀檢查單元：兼容各種型式規(guī)范不同的單相電能表產(chǎn)品的檢測，完成終端外觀的拍照、銘牌檢查、條碼檢查、指示燈檢查、液晶顯示檢測等功能。

4）檢測裝置拆檢線單元：實現(xiàn)多行程對接檢測裝置根據(jù)被檢產(chǎn)品類型驅(qū)動，用與電能表檢測端子對應(yīng)側(cè)的壓接裝置進(jìn)行對接的功能。

（5）多合一終端檢測裝置：通過模擬主站、遠(yuǎn)程信道和本地信道，建立了一套適用于實驗室檢測的模擬架構(gòu)，實現(xiàn)對單相電能表性能和功能測試。

（6）基于專家系統(tǒng)的故障自愈機(jī)制：結(jié)合各類檢測傳感器，對整個系統(tǒng)的實時狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)控，通過專家系統(tǒng)知識庫和自診斷機(jī)制，實現(xiàn)系統(tǒng)的故障定位和故障診斷，并給出相應(yīng)的應(yīng)答機(jī)制，提高整個檢測系統(tǒng)的可靠性和自愈能力。

2 系統(tǒng)的軟硬件設(shè)計

2.1 系統(tǒng)的硬件設(shè)計

本流水線系統(tǒng)的硬件部分主要由輸送系統(tǒng)、檢測系統(tǒng)、輔助系統(tǒng)和監(jiān)控系統(tǒng)四大部分組成。硬件系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)框圖如圖1所示。

2.2 系統(tǒng)的軟件設(shè)計

系統(tǒng)的整體軟件要做到流程順暢和智能化管理，實現(xiàn)檢測任務(wù)下達(dá)、檢測輸送控制、檢測裝置管理、檢測流程設(shè)置、數(shù)據(jù)存儲、上傳和事后統(tǒng)計分析等功能。系統(tǒng)的軟件流程圖如圖2所示：

2.3 系統(tǒng)的故障自診斷機(jī)制設(shè)計

本單相電能表的智能自動化流水線檢測系統(tǒng)的故障診斷機(jī)制通過構(gòu)建專家系統(tǒng)來實現(xiàn)。專家系統(tǒng)是一個智能計算機(jī)程序系統(tǒng)，其內(nèi)部含有大量的某個領(lǐng)域?qū)＜宜降闹R與經(jīng)驗，能夠利用人類專家的知識和解決問題的方法來處理該領(lǐng)域問題。針對本流水線系統(tǒng)建立的專家系統(tǒng)由知識庫、推理機(jī)、解釋機(jī)制和統(tǒng)計分析模塊組成。整個專家系統(tǒng)的運作結(jié)構(gòu)示意圖如圖3所示。

3 系統(tǒng)的檢測原理及試驗結(jié)果分析

3.1 基本原理

計量誤差一般采用的工作原理為標(biāo)準(zhǔn)表法。標(biāo)準(zhǔn)表法是指將標(biāo)準(zhǔn)電能表檢測的電能與被檢測電能表測定的電能進(jìn)行比較，確定被檢測電能表的相對誤差。檢測方法一般采用高頻脈沖數(shù)預(yù)置法，在標(biāo)準(zhǔn)表和被檢表都在連續(xù)運行的情況下，記錄標(biāo)準(zhǔn)表輸出N 個低頻脈沖時輸出的高頻脈沖數(shù)m，作為實測高頻脈沖數(shù)，再與算定（或預(yù)置）的高頻脈沖數(shù)相比較，計算被檢測表的相對誤差。計算公式如公式（1）所示：

（1）

其中，為標(biāo)準(zhǔn)表或檢測裝置的已定系統(tǒng)誤差（%），不需要更正時記為0；m為實測高頻脈沖數(shù)；m0為算定的高頻脈沖數(shù)。

本單相電能表的智能自動化檢測流水線系統(tǒng)按照準(zhǔn)確度0.1級進(jìn)行設(shè)計，進(jìn)行檢測時，單套檢測裝置批量輸出相同標(biāo)準(zhǔn)源對應(yīng)不同的表位，開展電能表的批量測試。

3.2 試驗結(jié)果分析

本項目按照計量標(biāo)準(zhǔn)考核規(guī)范對整個自動化流水線系統(tǒng)的各個檢測裝置做了相關(guān)的實驗，以其中的一套數(shù)據(jù)進(jìn)行說明，結(jié)果如下所示。

3.2.1 穩(wěn)定性測試

裝置的穩(wěn)定性反映了計量特性隨時間恒定的能力，不僅與計量標(biāo)準(zhǔn)器本身有關(guān)，還與其主要配套設(shè)備在內(nèi)的測量系統(tǒng)的穩(wěn)定性有關(guān)。通常的做法是選用一臺穩(wěn)定性較好的被測電能表，在規(guī)定的時間間隔之內(nèi)測量，通過測量結(jié)果的一致程度來進(jìn)行判斷該裝置的穩(wěn)定性。對功率因數(shù)為1.0和0.5的單相表進(jìn)行穩(wěn)定性測試試驗，測試的結(jié)果如圖4所示

由試驗結(jié)果表明，裝置的穩(wěn)定性指標(biāo)均小于裝置最大的允許誤差絕對值（功率因數(shù)為1的允許誤差線如圖中藍(lán)色虛線所示，功率因數(shù)為0.5的允許誤差線如圖中紅色虛線所示），滿足要求。

3.2.2 重復(fù)性測試

裝置的重復(fù)性測試反映了多次測量，所得結(jié)果的一致性，通常用測量結(jié)果的分散性來定量表示，即用單次測量結(jié)果的實驗標(biāo)準(zhǔn)差Si 來表示。在功率因數(shù)1.0和0.5時，分別確定基本誤差，為確保所得到的實驗標(biāo)準(zhǔn)差具有足夠的可靠性，應(yīng)在相同條件下重復(fù)測量次數(shù)不少于10次。重復(fù)性測試的試驗結(jié)果如圖5所示。

由試驗結(jié)果表明，裝置的重復(fù)性滿足指標(biāo)要求，即絕對值均小于0.1。

4 結(jié)論

該文研究的單相電能表的智能自動化檢測流水線系統(tǒng)目前已經(jīng)投入使用，通過實踐運行情況表明，系統(tǒng)運行較穩(wěn)定，智能化程度較高，設(shè)備的故障率較低，最終檢測的電能表準(zhǔn)確度高，社會經(jīng)濟(jì)效益好，為今后大規(guī)模的投產(chǎn)使用奠定了一定的基礎(chǔ)。

參考文獻(xiàn)

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