胡立國(guó)

（哈爾濱汽輪機(jī)廠(chǎng)有限責(zé)任公司，哈爾濱 150046）

1 凝汽器上部工藝改進(jìn)

百萬(wàn)核電凝汽器上部外形尺寸比較龐大，長(zhǎng)×寬×高為 18000mm×10124mm×9100mm，重量約為 126t，由殼體板、H型鋼、加固管等組成。焊接過(guò)程中對(duì)焊縫的質(zhì)量要求較高，故在焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格遵守焊接工藝規(guī)程，執(zhí)行HD094.007（焊接坡口檢查要領(lǐng)）標(biāo)準(zhǔn)，保證產(chǎn)品的質(zhì)量。

1.1 裝配過(guò)程中的難點(diǎn)

裝配完成后的完工尺寸要求較高，凝汽器上口長(zhǎng)度、寬度及上口的對(duì)角線(xiàn)尺寸方向上公差要求為10mm，如此大尺寸的設(shè)備要保證裝焊后的公差難度很大，為了克服這些問(wèn)題，通過(guò)設(shè)計(jì)合理的工裝，增加工藝?yán)钜约案倪M(jìn)工藝來(lái)保證產(chǎn)品的質(zhì)量。

1.2 解決方法

1）運(yùn)輸加固裝置的設(shè)計(jì)。凝汽器模塊在解體后進(jìn)行探傷和運(yùn)輸時(shí)需要翻身，設(shè)計(jì)和工藝部門(mén)對(duì)于每個(gè)模塊在翻身和運(yùn)輸過(guò)程中容易產(chǎn)生變形的問(wèn)題未給予過(guò)多考慮，經(jīng)過(guò)研究、探索，結(jié)合每個(gè)模塊的特點(diǎn)，分別在不同位置上增加了工藝?yán)钸M(jìn)行加固，這樣在翻身和運(yùn)輸過(guò)程中避免了模塊可能產(chǎn)生的變形，如圖1所示。

圖1

2）工裝的設(shè)計(jì)。凝汽器上部側(cè)板與骨架進(jìn)行裝配時(shí)，二者不在同一水平面上，而且尺寸相差比較大，在進(jìn)行裝配時(shí)難度非常大。根據(jù)實(shí)際情況及骨架和側(cè)板的各自特點(diǎn)，設(shè)計(jì)了用槽鋼焊成墊箱，墊箱的高度正好是側(cè)板底面與骨架的高度差，之后將墊箱墊在骨架下面，這樣就相當(dāng)于骨架與側(cè)板間接地處在同一平面，極大地提高了裝配速度，而且最終測(cè)量尺寸，完全符合圖紙要求。

3）工藝的第一道序是裝配E-E層骨架，按工藝要求會(huì)占用很大的場(chǎng)地和空間，因?yàn)镋-E層骨架拉筋不牢固，無(wú)法翻身，占用裝配平臺(tái)，而車(chē)間場(chǎng)地有限，使得裝配過(guò)程不能夠連續(xù)進(jìn)行。改進(jìn)后，第一道序先裝配F-F層骨架，因?yàn)镕-F層骨架拉筋數(shù)量多，而且強(qiáng)度高，能夠整體進(jìn)行翻身。這樣在裝配完F-F層之后，將其吊到其他場(chǎng)地，在原來(lái)的場(chǎng)地上再裝配E-E層骨架，待E-E層裝配完之后再將兩次骨架裝配在一起。按這樣的順序進(jìn)行，不過(guò)多地占用裝配平臺(tái)，而且節(jié)省了時(shí)間，保證了整體的裝配進(jìn)度。

2 凝汽器下部工藝改進(jìn)

百萬(wàn)核電凝汽器下部長(zhǎng)×寬×高為17806mm×10154mm×7910mm，重約420t。一個(gè)凝汽器下部有22820根管需進(jìn)行穿管。焊接過(guò)程中對(duì)焊縫的質(zhì)量要求較高，故在焊接時(shí)嚴(yán)格遵守焊接工藝規(guī)程，執(zhí)行HD094.007（焊接坡口檢查要領(lǐng)）標(biāo)準(zhǔn)，保證產(chǎn)品的質(zhì)量。制造過(guò)程中采用ASME標(biāo)準(zhǔn)。

2.1 裝配過(guò)程中的難點(diǎn)

1）中間管板的插入序在底板和中間管板支撐管裝配序后。中間管板（N469.15Z）下緣寬度尺寸為3750mm、高度尺寸為6550mm。由于中間管板尺寸大，底板上3根支撐管同時(shí)限位，造成插入困難。

2）凝汽器下部共有22820個(gè)中間管板孔需要進(jìn)行行程為18m長(zhǎng)的穿管作業(yè)，單列27塊中間管板孔中心的微小偏差就會(huì)造成穿管困難，如圖2所示。

圖2

3）原有的運(yùn)輸加固方案強(qiáng)度不足，無(wú)法保證產(chǎn)品尺寸要求，造成組裝基地模塊裝配困難，耽誤了生產(chǎn)周期。

2.2 解決方法

1）中間管板插入困難主要原因是下緣3750mm上裝配時(shí)的3根支撐管同時(shí)定位。在保證裝配精度的同時(shí)，提高工作效率?，F(xiàn)對(duì)裝配順序進(jìn)行了調(diào)整，在底板與支撐管裝配序中，只裝配靠近中分線(xiàn)位置處的支撐管。待中間管板插入后，裝配剩余支撐管。此改進(jìn)大大縮短了裝配時(shí)間，提高工作效率。

2）一個(gè)凝汽器下部有22820根管需進(jìn)行穿管。故對(duì)中間管板找中精度要求極高，造成組裝基地生產(chǎn)周期長(zhǎng)。我們通過(guò)兩地配合，合理安排生產(chǎn)，縮短生產(chǎn)周期。經(jīng)研究后決定在廠(chǎng)內(nèi)預(yù)裝一側(cè)連接板及管板進(jìn)行找中。凝汽器下部在組裝基地進(jìn)行穿管序前，只需進(jìn)行微調(diào)就達(dá)到精度要求。這樣大大減少了中間管板的找中工作量。同時(shí)保證了穿管序作業(yè)的順利進(jìn)行。

3）凝汽器下部分塊后，單個(gè)模塊長(zhǎng)×寬×高為3603mm×5077mm×7910mm，重量約為21t。原有的運(yùn)輸加固方案（N469.35Z）無(wú)法很好地保證模塊內(nèi)部尺寸。為防止變形，設(shè)計(jì)增加運(yùn)輸加固，對(duì)中間管板進(jìn)行支撐防止中間管板變形。

3 結(jié)語(yǔ)

通過(guò)這次改進(jìn)創(chuàng)新，使原有的產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率得到了大幅提高，成功解決了困擾核電輔機(jī)凝汽器生產(chǎn)中的主要難點(diǎn)。