付明

摘 要：利用2000t/h預分解窯生產(chǎn)線的工藝設(shè)計優(yōu)勢生產(chǎn)G級和D級油井水泥熟料在國內(nèi)尚屬首次，生產(chǎn)油井水泥熟料要做好燒成系統(tǒng)各項生產(chǎn)工藝管理和改造以確保生產(chǎn)過程中穩(wěn)定熱工制度，最大程度降低原材料成本，采取合適的配料方案，確立合理的煅燒參數(shù)，摸索出生產(chǎn)G級和D級油井熟料的配料參數(shù)和操作參數(shù)。

關(guān)鍵詞：油井水泥；油井熟料

特種水泥是葛洲壩集團水泥公司產(chǎn)品構(gòu)架中的重要品種。為滿足水泥市場對特種水泥產(chǎn)品的需求，延續(xù)品種競爭力，堅持以市場個性需求為導向，以科技創(chuàng)新引領(lǐng)特種水泥生產(chǎn)，研究利用葛洲壩水泥廠2000t/d預分解窯生產(chǎn)線其生熟料儲庫多、規(guī)模小、可以靈活轉(zhuǎn)變的優(yōu)勢生產(chǎn)G級和D級油井水泥，搶占技術(shù)與市場制高點。

1 G級油井熟料的生產(chǎn)

油井水泥熟料生產(chǎn)期間，我們試驗了方案①（石灰石+仙居硅砂+鐵粉）和方案②（石灰石+仙居硅砂和紅砂搭配使用+鐵粉）兩種配料方案。

①石灰石品位較好，鐵粉中Al2O3含量高，單用仙居硅砂，生料中Al2O3含量1.70～1.80%、Fe2O33.10～3.30%，Mg02.50～3.0%，熟料中C3A≤1.5%，熟料飽和比在控制上限，熟料硅酸率在2.5時，正常窯況下液相量24%左右，液相量少，窯上表現(xiàn)為飛砂大，升重低，窯口易堆“雪人”，f-CaO很難控制到1.2%以下，熟料色澤灰暗不致密，主要原因是仙居硅砂粗砂較多，結(jié)晶完好，生料的易燒性較差，操作上必須降低生料細度，提高分解爐溫度，強化窯頭煅燒，但帶來是窯尾溫度升高，窯尾易結(jié)皮造成窯況波動大，燒成系統(tǒng)不穩(wěn)定易造成熟料質(zhì)量不穩(wěn)定，通過降低熟料飽和比和熟料硅酸率勢必會增加硅質(zhì)和鐵質(zhì)原料的增加，熟料生產(chǎn)成本上升，物理化學指標數(shù)據(jù)不理想，配制的水泥在使用過程中配伍實驗適應性差。

②石灰石品位較好，鐵粉中Fe2O3含量高，采用紅砂和仙居硅砂搭配使用，搭配量根據(jù)石灰石的品位控制在2：1和1：1，控制生料中Al2O3含量2.20～2.3%、Fe2O32.90～3.10%，Mg01.50～2.0%，正常窯況下液相量26%左右，熟料中C3A 2.0～2.6%，正常窯況下熟料燒結(jié)致密，結(jié)粒好，有光澤，升重合理，熟料KH=0.920±0.02，SM=2.40±0.10，f-CaO容易控制到1.0%以下，磨制的水泥外加劑配伍試驗適應性強。

③石灰石或鐵粉品位較差，Mg02.0～3.0%，生料中含量Al2O3 2.40～2.60%，為控制熟料中C3A≤3.0%，勢必要增加Fe2O3含量，正常窯況下液相量接近30%，熟料中C3A易超標，燒成系統(tǒng)工況波動大，窯尾過渡帶易漲長窯皮，窯電流不易穩(wěn)定，窯口易堆雪人，綜合效益差。

2 D級油井水泥熟料的生產(chǎn)

根據(jù)原材料成分和熟料控制目標的要求，選用生料綜合成本適中的石灰石、紅砂、大冶鐵粉、石膏四組分配料，引入石膏作為礦化劑運用到預分解窯煅燒尚屬首次，它主要起到平衡熟料硫堿比，穩(wěn)定熟料C2S含量的作用，實際運行生料全分析平均值如下：

名稱 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO KH SN P

1 14.78 2.15 3.51 41.75 1.50 0.897 2.61 0.61

2 14.29 2.09 3.48 43.06 1.44 0.960 2.57 0.60

由于D級油井熟料采用低飽和比、中硅酸率、低鋁氧率的配料方案，物料易燒性極好、燒成范圍窄，液相量大，粘度小，給生產(chǎn)操作控制造成很大困難，在轉(zhuǎn)換過程中以G級油井熟料向D級油井熟料過渡對窯況的影響最小，同時在實際操作中采取如下技術(shù)措施：

2.1 降低并穩(wěn)定分解爐出口、C5下料管溫度。低飽和比的物料在煅燒過程中易出現(xiàn)黏性物料，在預熱器、窯尾煙道、C5旋風筒及下料管得等處結(jié)皮引起堵塞或窯內(nèi)結(jié)圈結(jié)球，所以嚴格控制分解爐出口、下料管溫度尤為重要。生產(chǎn)普通熟料和G油井熟料時，分解爐的出口溫度一般控制在860℃左右；在普通熟料轉(zhuǎn)D級油井時，我們根據(jù)窯前火焰溫度逐步下放分解爐出口爐溫，分解爐出口溫度控制在845±5℃時，能滿足窯內(nèi)煅燒的要求，對應入窯表觀分解率由燒普料或G級油井的92%～94%下降到88%～90%，過低的控制分解爐出口溫度易造成窯內(nèi)燒成帶溫度低，f-CaO不好控制并造成跑生料。

2.2 頭煤用量的控制。頭煤的用量根據(jù)窯頭火焰的顏色來調(diào)整，火焰溫度太高，顏色呈白色，說明窯內(nèi)溫度太高，熟料易燒流，對燒成帶窯皮及耐火磚損害很大；火焰呈黃色，說明窯內(nèi)溫度不高，f-CaO不好控制，熟料分料率低；火焰呈明亮的白色略泛黃比較合適，既有利于熟料的合理燒結(jié)保證分料率，又能很好的控制燒成帶的窯皮。

2.3 生料喂料量及窯速的控制。易燒性較好的D級油井生料較燒G級油井和普通熟料生料喂料量可以提高5t/h，為避免物料在窯內(nèi)停留時間過長造成窯內(nèi)結(jié)球，窯速按最快控制，同時要兼顧燒成帶窯皮情況，當窯皮脫落較快，有高溫點出現(xiàn)時（現(xiàn)場筒體溫度大于350℃），要采取適當慢窯減產(chǎn)補掛窯皮的措施。

2.4 窯頭煤粉燃燒器的調(diào)整。為減少高液相量低黏度物料對燒成帶窯皮及耐火磚的侵蝕，采取降低窯頭煤粉燃燒器的剛度（內(nèi)旋風壓力由0.038MPa降至0.02MPa），調(diào)整燃燒器在窯口的位置（伸入窯內(nèi)200mm、端面位置由在窯的中心調(diào)整至偏料方向<20，-20>）。

2.5 系統(tǒng)用風。煅燒D級油井水泥熟料總用煤量下降減少系統(tǒng)煙氣生成量，高溫風機轉(zhuǎn)速由820rpm下降至800rpm。窯內(nèi)用風和三次風的匹配以優(yōu)先窯內(nèi)用風，減少Fe2O3在不完全燃燒狀況下轉(zhuǎn)化成低液相的FeO。

3 建立對熟料外觀質(zhì)量檢查的制度，加強分料管理

除了嚴格按照化驗室的要求改庫分料外。我們規(guī)定窯操作員或值班長定時間查看熟料，凡出現(xiàn)熟料外觀色澤差、窯皮多或熟料黃心等及時通知庫頂改庫。窯況有波動時也要求操作員及時改庫，堅決杜絕污染油井熟料的現(xiàn)象。

4 效果

通過以上實踐生產(chǎn)，葛洲壩水泥廠2000t/d預分解窯運用各種科學管理和技術(shù)措施批量生產(chǎn)合格的油井水泥熟料，滿足市場對G級和D級油井水泥的需求。煅燒D級油井水泥熟料，以控制窯頭火焰溫度為核心，調(diào)整好窯頭煤粉燃燒器的各項參數(shù)，合理調(diào)配風煤和入窯表觀分解率，可以解決預分解窯生產(chǎn)D級油井熟料時出現(xiàn)的各類工藝故障，填補了全國利用預分解窯煅燒D級油井水泥熟料的技術(shù)空白。

參考文獻

[1] 張超，張永謀，王振輝.2000t/h預分解窯生產(chǎn)油井水泥熟料的實踐[J].新世紀水泥導報，2007（4）：23-24.endprint

摘 要：利用2000t/h預分解窯生產(chǎn)線的工藝設(shè)計優(yōu)勢生產(chǎn)G級和D級油井水泥熟料在國內(nèi)尚屬首次，生產(chǎn)油井水泥熟料要做好燒成系統(tǒng)各項生產(chǎn)工藝管理和改造以確保生產(chǎn)過程中穩(wěn)定熱工制度，最大程度降低原材料成本，采取合適的配料方案，確立合理的煅燒參數(shù)，摸索出生產(chǎn)G級和D級油井熟料的配料參數(shù)和操作參數(shù)。

關(guān)鍵詞：油井水泥；油井熟料

特種水泥是葛洲壩集團水泥公司產(chǎn)品構(gòu)架中的重要品種。為滿足水泥市場對特種水泥產(chǎn)品的需求，延續(xù)品種競爭力，堅持以市場個性需求為導向，以科技創(chuàng)新引領(lǐng)特種水泥生產(chǎn)，研究利用葛洲壩水泥廠2000t/d預分解窯生產(chǎn)線其生熟料儲庫多、規(guī)模小、可以靈活轉(zhuǎn)變的優(yōu)勢生產(chǎn)G級和D級油井水泥，搶占技術(shù)與市場制高點。

1 G級油井熟料的生產(chǎn)

油井水泥熟料生產(chǎn)期間，我們試驗了方案①（石灰石+仙居硅砂+鐵粉）和方案②（石灰石+仙居硅砂和紅砂搭配使用+鐵粉）兩種配料方案。

①石灰石品位較好，鐵粉中Al2O3含量高，單用仙居硅砂，生料中Al2O3含量1.70～1.80%、Fe2O33.10～3.30%，Mg02.50～3.0%，熟料中C3A≤1.5%，熟料飽和比在控制上限，熟料硅酸率在2.5時，正常窯況下液相量24%左右，液相量少，窯上表現(xiàn)為飛砂大，升重低，窯口易堆“雪人”，f-CaO很難控制到1.2%以下，熟料色澤灰暗不致密，主要原因是仙居硅砂粗砂較多，結(jié)晶完好，生料的易燒性較差，操作上必須降低生料細度，提高分解爐溫度，強化窯頭煅燒，但帶來是窯尾溫度升高，窯尾易結(jié)皮造成窯況波動大，燒成系統(tǒng)不穩(wěn)定易造成熟料質(zhì)量不穩(wěn)定，通過降低熟料飽和比和熟料硅酸率勢必會增加硅質(zhì)和鐵質(zhì)原料的增加，熟料生產(chǎn)成本上升，物理化學指標數(shù)據(jù)不理想，配制的水泥在使用過程中配伍實驗適應性差。

②石灰石品位較好，鐵粉中Fe2O3含量高，采用紅砂和仙居硅砂搭配使用，搭配量根據(jù)石灰石的品位控制在2：1和1：1，控制生料中Al2O3含量2.20～2.3%、Fe2O32.90～3.10%，Mg01.50～2.0%，正常窯況下液相量26%左右，熟料中C3A 2.0～2.6%，正常窯況下熟料燒結(jié)致密，結(jié)粒好，有光澤，升重合理，熟料KH=0.920±0.02，SM=2.40±0.10，f-CaO容易控制到1.0%以下，磨制的水泥外加劑配伍試驗適應性強。

③石灰石或鐵粉品位較差，Mg02.0～3.0%，生料中含量Al2O3 2.40～2.60%，為控制熟料中C3A≤3.0%，勢必要增加Fe2O3含量，正常窯況下液相量接近30%，熟料中C3A易超標，燒成系統(tǒng)工況波動大，窯尾過渡帶易漲長窯皮，窯電流不易穩(wěn)定，窯口易堆雪人，綜合效益差。

2 D級油井水泥熟料的生產(chǎn)

根據(jù)原材料成分和熟料控制目標的要求，選用生料綜合成本適中的石灰石、紅砂、大冶鐵粉、石膏四組分配料，引入石膏作為礦化劑運用到預分解窯煅燒尚屬首次，它主要起到平衡熟料硫堿比，穩(wěn)定熟料C2S含量的作用，實際運行生料全分析平均值如下：

名稱 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO KH SN P

1 14.78 2.15 3.51 41.75 1.50 0.897 2.61 0.61

2 14.29 2.09 3.48 43.06 1.44 0.960 2.57 0.60

由于D級油井熟料采用低飽和比、中硅酸率、低鋁氧率的配料方案，物料易燒性極好、燒成范圍窄，液相量大，粘度小，給生產(chǎn)操作控制造成很大困難，在轉(zhuǎn)換過程中以G級油井熟料向D級油井熟料過渡對窯況的影響最小，同時在實際操作中采取如下技術(shù)措施：

2.1 降低并穩(wěn)定分解爐出口、C5下料管溫度。低飽和比的物料在煅燒過程中易出現(xiàn)黏性物料，在預熱器、窯尾煙道、C5旋風筒及下料管得等處結(jié)皮引起堵塞或窯內(nèi)結(jié)圈結(jié)球，所以嚴格控制分解爐出口、下料管溫度尤為重要。生產(chǎn)普通熟料和G油井熟料時，分解爐的出口溫度一般控制在860℃左右；在普通熟料轉(zhuǎn)D級油井時，我們根據(jù)窯前火焰溫度逐步下放分解爐出口爐溫，分解爐出口溫度控制在845±5℃時，能滿足窯內(nèi)煅燒的要求，對應入窯表觀分解率由燒普料或G級油井的92%～94%下降到88%～90%，過低的控制分解爐出口溫度易造成窯內(nèi)燒成帶溫度低，f-CaO不好控制并造成跑生料。

2.2 頭煤用量的控制。頭煤的用量根據(jù)窯頭火焰的顏色來調(diào)整，火焰溫度太高，顏色呈白色，說明窯內(nèi)溫度太高，熟料易燒流，對燒成帶窯皮及耐火磚損害很大；火焰呈黃色，說明窯內(nèi)溫度不高，f-CaO不好控制，熟料分料率低；火焰呈明亮的白色略泛黃比較合適，既有利于熟料的合理燒結(jié)保證分料率，又能很好的控制燒成帶的窯皮。

2.3 生料喂料量及窯速的控制。易燒性較好的D級油井生料較燒G級油井和普通熟料生料喂料量可以提高5t/h，為避免物料在窯內(nèi)停留時間過長造成窯內(nèi)結(jié)球，窯速按最快控制，同時要兼顧燒成帶窯皮情況，當窯皮脫落較快，有高溫點出現(xiàn)時（現(xiàn)場筒體溫度大于350℃），要采取適當慢窯減產(chǎn)補掛窯皮的措施。

2.4 窯頭煤粉燃燒器的調(diào)整。為減少高液相量低黏度物料對燒成帶窯皮及耐火磚的侵蝕，采取降低窯頭煤粉燃燒器的剛度（內(nèi)旋風壓力由0.038MPa降至0.02MPa），調(diào)整燃燒器在窯口的位置（伸入窯內(nèi)200mm、端面位置由在窯的中心調(diào)整至偏料方向<20，-20>）。

2.5 系統(tǒng)用風。煅燒D級油井水泥熟料總用煤量下降減少系統(tǒng)煙氣生成量，高溫風機轉(zhuǎn)速由820rpm下降至800rpm。窯內(nèi)用風和三次風的匹配以優(yōu)先窯內(nèi)用風，減少Fe2O3在不完全燃燒狀況下轉(zhuǎn)化成低液相的FeO。

3 建立對熟料外觀質(zhì)量檢查的制度，加強分料管理

除了嚴格按照化驗室的要求改庫分料外。我們規(guī)定窯操作員或值班長定時間查看熟料，凡出現(xiàn)熟料外觀色澤差、窯皮多或熟料黃心等及時通知庫頂改庫。窯況有波動時也要求操作員及時改庫，堅決杜絕污染油井熟料的現(xiàn)象。

4 效果

通過以上實踐生產(chǎn)，葛洲壩水泥廠2000t/d預分解窯運用各種科學管理和技術(shù)措施批量生產(chǎn)合格的油井水泥熟料，滿足市場對G級和D級油井水泥的需求。煅燒D級油井水泥熟料，以控制窯頭火焰溫度為核心，調(diào)整好窯頭煤粉燃燒器的各項參數(shù)，合理調(diào)配風煤和入窯表觀分解率，可以解決預分解窯生產(chǎn)D級油井熟料時出現(xiàn)的各類工藝故障，填補了全國利用預分解窯煅燒D級油井水泥熟料的技術(shù)空白。

參考文獻

[1] 張超，張永謀，王振輝.2000t/h預分解窯生產(chǎn)油井水泥熟料的實踐[J].新世紀水泥導報，2007（4）：23-24.endprint

摘 要：利用2000t/h預分解窯生產(chǎn)線的工藝設(shè)計優(yōu)勢生產(chǎn)G級和D級油井水泥熟料在國內(nèi)尚屬首次，生產(chǎn)油井水泥熟料要做好燒成系統(tǒng)各項生產(chǎn)工藝管理和改造以確保生產(chǎn)過程中穩(wěn)定熱工制度，最大程度降低原材料成本，采取合適的配料方案，確立合理的煅燒參數(shù)，摸索出生產(chǎn)G級和D級油井熟料的配料參數(shù)和操作參數(shù)。

關(guān)鍵詞：油井水泥；油井熟料

特種水泥是葛洲壩集團水泥公司產(chǎn)品構(gòu)架中的重要品種。為滿足水泥市場對特種水泥產(chǎn)品的需求，延續(xù)品種競爭力，堅持以市場個性需求為導向，以科技創(chuàng)新引領(lǐng)特種水泥生產(chǎn)，研究利用葛洲壩水泥廠2000t/d預分解窯生產(chǎn)線其生熟料儲庫多、規(guī)模小、可以靈活轉(zhuǎn)變的優(yōu)勢生產(chǎn)G級和D級油井水泥，搶占技術(shù)與市場制高點。

1 G級油井熟料的生產(chǎn)

油井水泥熟料生產(chǎn)期間，我們試驗了方案①（石灰石+仙居硅砂+鐵粉）和方案②（石灰石+仙居硅砂和紅砂搭配使用+鐵粉）兩種配料方案。

①石灰石品位較好，鐵粉中Al2O3含量高，單用仙居硅砂，生料中Al2O3含量1.70～1.80%、Fe2O33.10～3.30%，Mg02.50～3.0%，熟料中C3A≤1.5%，熟料飽和比在控制上限，熟料硅酸率在2.5時，正常窯況下液相量24%左右，液相量少，窯上表現(xiàn)為飛砂大，升重低，窯口易堆“雪人”，f-CaO很難控制到1.2%以下，熟料色澤灰暗不致密，主要原因是仙居硅砂粗砂較多，結(jié)晶完好，生料的易燒性較差，操作上必須降低生料細度，提高分解爐溫度，強化窯頭煅燒，但帶來是窯尾溫度升高，窯尾易結(jié)皮造成窯況波動大，燒成系統(tǒng)不穩(wěn)定易造成熟料質(zhì)量不穩(wěn)定，通過降低熟料飽和比和熟料硅酸率勢必會增加硅質(zhì)和鐵質(zhì)原料的增加，熟料生產(chǎn)成本上升，物理化學指標數(shù)據(jù)不理想，配制的水泥在使用過程中配伍實驗適應性差。

②石灰石品位較好，鐵粉中Fe2O3含量高，采用紅砂和仙居硅砂搭配使用，搭配量根據(jù)石灰石的品位控制在2：1和1：1，控制生料中Al2O3含量2.20～2.3%、Fe2O32.90～3.10%，Mg01.50～2.0%，正常窯況下液相量26%左右，熟料中C3A 2.0～2.6%，正常窯況下熟料燒結(jié)致密，結(jié)粒好，有光澤，升重合理，熟料KH=0.920±0.02，SM=2.40±0.10，f-CaO容易控制到1.0%以下，磨制的水泥外加劑配伍試驗適應性強。

③石灰石或鐵粉品位較差，Mg02.0～3.0%，生料中含量Al2O3 2.40～2.60%，為控制熟料中C3A≤3.0%，勢必要增加Fe2O3含量，正常窯況下液相量接近30%，熟料中C3A易超標，燒成系統(tǒng)工況波動大，窯尾過渡帶易漲長窯皮，窯電流不易穩(wěn)定，窯口易堆雪人，綜合效益差。

2 D級油井水泥熟料的生產(chǎn)

根據(jù)原材料成分和熟料控制目標的要求，選用生料綜合成本適中的石灰石、紅砂、大冶鐵粉、石膏四組分配料，引入石膏作為礦化劑運用到預分解窯煅燒尚屬首次，它主要起到平衡熟料硫堿比，穩(wěn)定熟料C2S含量的作用，實際運行生料全分析平均值如下：

名稱 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO KH SN P

1 14.78 2.15 3.51 41.75 1.50 0.897 2.61 0.61

2 14.29 2.09 3.48 43.06 1.44 0.960 2.57 0.60

由于D級油井熟料采用低飽和比、中硅酸率、低鋁氧率的配料方案，物料易燒性極好、燒成范圍窄，液相量大，粘度小，給生產(chǎn)操作控制造成很大困難，在轉(zhuǎn)換過程中以G級油井熟料向D級油井熟料過渡對窯況的影響最小，同時在實際操作中采取如下技術(shù)措施：

2.1 降低并穩(wěn)定分解爐出口、C5下料管溫度。低飽和比的物料在煅燒過程中易出現(xiàn)黏性物料，在預熱器、窯尾煙道、C5旋風筒及下料管得等處結(jié)皮引起堵塞或窯內(nèi)結(jié)圈結(jié)球，所以嚴格控制分解爐出口、下料管溫度尤為重要。生產(chǎn)普通熟料和G油井熟料時，分解爐的出口溫度一般控制在860℃左右；在普通熟料轉(zhuǎn)D級油井時，我們根據(jù)窯前火焰溫度逐步下放分解爐出口爐溫，分解爐出口溫度控制在845±5℃時，能滿足窯內(nèi)煅燒的要求，對應入窯表觀分解率由燒普料或G級油井的92%～94%下降到88%～90%，過低的控制分解爐出口溫度易造成窯內(nèi)燒成帶溫度低，f-CaO不好控制并造成跑生料。

2.2 頭煤用量的控制。頭煤的用量根據(jù)窯頭火焰的顏色來調(diào)整，火焰溫度太高，顏色呈白色，說明窯內(nèi)溫度太高，熟料易燒流，對燒成帶窯皮及耐火磚損害很大；火焰呈黃色，說明窯內(nèi)溫度不高，f-CaO不好控制，熟料分料率低；火焰呈明亮的白色略泛黃比較合適，既有利于熟料的合理燒結(jié)保證分料率，又能很好的控制燒成帶的窯皮。

2.3 生料喂料量及窯速的控制。易燒性較好的D級油井生料較燒G級油井和普通熟料生料喂料量可以提高5t/h，為避免物料在窯內(nèi)停留時間過長造成窯內(nèi)結(jié)球，窯速按最快控制，同時要兼顧燒成帶窯皮情況，當窯皮脫落較快，有高溫點出現(xiàn)時（現(xiàn)場筒體溫度大于350℃），要采取適當慢窯減產(chǎn)補掛窯皮的措施。

2.4 窯頭煤粉燃燒器的調(diào)整。為減少高液相量低黏度物料對燒成帶窯皮及耐火磚的侵蝕，采取降低窯頭煤粉燃燒器的剛度（內(nèi)旋風壓力由0.038MPa降至0.02MPa），調(diào)整燃燒器在窯口的位置（伸入窯內(nèi)200mm、端面位置由在窯的中心調(diào)整至偏料方向<20，-20>）。

2.5 系統(tǒng)用風。煅燒D級油井水泥熟料總用煤量下降減少系統(tǒng)煙氣生成量，高溫風機轉(zhuǎn)速由820rpm下降至800rpm。窯內(nèi)用風和三次風的匹配以優(yōu)先窯內(nèi)用風，減少Fe2O3在不完全燃燒狀況下轉(zhuǎn)化成低液相的FeO。

3 建立對熟料外觀質(zhì)量檢查的制度，加強分料管理

除了嚴格按照化驗室的要求改庫分料外。我們規(guī)定窯操作員或值班長定時間查看熟料，凡出現(xiàn)熟料外觀色澤差、窯皮多或熟料黃心等及時通知庫頂改庫。窯況有波動時也要求操作員及時改庫，堅決杜絕污染油井熟料的現(xiàn)象。

4 效果

通過以上實踐生產(chǎn)，葛洲壩水泥廠2000t/d預分解窯運用各種科學管理和技術(shù)措施批量生產(chǎn)合格的油井水泥熟料，滿足市場對G級和D級油井水泥的需求。煅燒D級油井水泥熟料，以控制窯頭火焰溫度為核心，調(diào)整好窯頭煤粉燃燒器的各項參數(shù)，合理調(diào)配風煤和入窯表觀分解率，可以解決預分解窯生產(chǎn)D級油井熟料時出現(xiàn)的各類工藝故障，填補了全國利用預分解窯煅燒D級油井水泥熟料的技術(shù)空白。

參考文獻

[1] 張超，張永謀，王振輝.2000t/h預分解窯生產(chǎn)油井水泥熟料的實踐[J].新世紀水泥導報，2007（4）：23-24.endprint