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        T2102甲醇塔內(nèi)部腐蝕開(kāi)裂原因分析

        2014-10-08 11:38:34劉宏偉
        金屬加工(熱加工) 2014年12期
        關(guān)鍵詞:塔體晶間腐蝕覆層

        劉宏偉

        1.概述

        甲醇塔材質(zhì)為14m m厚的16MnR和3mm304L復(fù)合鋼板;焊材:E5015、E308L—16;過(guò)渡層焊材:E309—16。在使用過(guò)程中發(fā)現(xiàn)焊縫的熱影響區(qū)部位出現(xiàn)被腐蝕現(xiàn)象,經(jīng)PT檢測(cè)發(fā)現(xiàn)焊縫的熱影響區(qū)部位存在大量裂紋(見(jiàn)圖1),現(xiàn)場(chǎng)覆膜金相分析認(rèn)為是由于不銹鋼晶間腐蝕造成的。筆者對(duì)腐蝕部位取樣后進(jìn)行了理化檢驗(yàn),并對(duì)腐蝕的原因進(jìn)行了分析。

        2.試驗(yàn)方法與結(jié)果

        焊縫的化學(xué)成分分析在德國(guó)SPECTROMAXX直讀光譜儀上進(jìn)行,晶間腐蝕試驗(yàn)采用GB/T4334—2008方法E“不銹鋼硫酸-硫酸銅腐蝕試驗(yàn)方法”,金相檢查在GX51F金相顯微鏡上進(jìn)行。

        圖1

        (1)宏觀分析 由圖1可以初步認(rèn)定裂紋源從不銹鋼焊縫面的熱影響區(qū)開(kāi)始,逐步滲透到碳鋼。

        (2)化學(xué)成分分析 不銹鋼焊縫處化學(xué)成分如表1所示,過(guò)渡層化學(xué)成分如表2所示,可見(jiàn)化學(xué)成分均達(dá)到GB/T983標(biāo)準(zhǔn)要求。

        (3)晶間腐蝕試驗(yàn) 試驗(yàn)采用GB/T4334—2008方法E“不銹鋼硫酸-硫酸銅腐蝕試驗(yàn)方法”,試樣經(jīng)加熱至650℃、保溫2h空冷的敏化處理后,在硫酸-硫酸銅溶液微沸狀態(tài)下16h,經(jīng)彎曲后在10倍放大鏡下觀察未發(fā)現(xiàn)因晶間腐蝕產(chǎn)生的裂紋,彎曲試樣如圖2所示。

        表1 不銹鋼焊縫處化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)) (%)

        表2 過(guò)渡層化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)) (%)

        (4)金相檢測(cè) 在裂紋處的橫向、縱向分別取樣,磨拋后經(jīng)王水和4%硝酸酒精溶液分別侵蝕后,橫斷面顯微組織(200×)為奧氏體和鐵素體,為正常組織,裂紋處未見(jiàn)沿晶間發(fā)展(見(jiàn)圖3、圖4)??v斷面顯微組織(200×):不銹鋼覆層和過(guò)渡層為奧氏體+鐵素體,基體為鐵素體+珠光體+少量貝氏體,為正常組織(見(jiàn)圖5、圖6),但在沿著熔合線(xiàn)處基體浮出并污染到不銹鋼表面(見(jiàn)圖7、圖8),而表面裂紋源就是由此產(chǎn)生(見(jiàn)圖3)。

        3.分析與討論

        在對(duì)甲醇塔出現(xiàn)的裂紋處進(jìn)行的理化檢測(cè)(金相組織、晶間腐蝕、化學(xué)分析等)可看出,塔體所用材料(母材和焊材)均符合標(biāo)準(zhǔn)要求,晶間腐蝕試驗(yàn)也未見(jiàn)有晶間腐蝕傾向,微觀組織也是正常焊接后組織,裂紋處未見(jiàn)沿晶間發(fā)展,因此,可以排除是由于晶間腐蝕所造成。但焊接中造成基體(低合金鋼)浮出污染到覆層不銹鋼表面,從而會(huì)使焊縫被污染的覆層處先被腐蝕而開(kāi)裂,進(jìn)而造成塔體由于應(yīng)力作用而大面積開(kāi)裂現(xiàn)象(見(jiàn)圖9)。從現(xiàn)有的情況認(rèn)為裂紋只局限于焊縫周?chē)ê缚p原有寬度為22mm左右),依據(jù)此分析制定了焊補(bǔ)措施。

        圖2

        圖3 橫斷面顯微組織(200×)

        圖4 橫斷面顯微組織(200×)

        圖5 復(fù)層不銹鋼(200×)

        圖6 過(guò)渡層與基體(200×)

        圖7 縱斷面基體浮出

        圖8 縱斷面基體浮出(200×)

        圖9

        4.焊補(bǔ)措施

        通過(guò)上述分析,采取以下焊接修復(fù)要求及工藝,完成對(duì)裂紋的修復(fù)。

        (1)原塔體補(bǔ)焊 采用焊條電弧焊(SMAW),基層選用φ3.2mm的J507焊條,過(guò)渡層選用φ3.2mm的E309—16焊條,蓋面層選用φ3.2mm的E308L—16焊條,焊前將焊條按規(guī)定進(jìn)行烘烤,隨用隨取。

        用滲透探傷確定裂紋位置及長(zhǎng)度,然后用砂輪打磨的方法清除裂紋,先從裂紋兩端開(kāi)始打磨,把有缺陷位置打磨成U形槽,再進(jìn)行滲透探傷檢測(cè)裂紋是否完全被清除,直到確認(rèn)被清除后方可施焊。

        每層焊完后必須用滲透探傷檢查是否有裂紋,然后方可繼續(xù)施焊,避免新的裂紋產(chǎn)生。為了減少熔合比,焊接過(guò)程要小電流,快速焊,短弧操作,盡量不擺動(dòng)焊條,不連續(xù)施焊,嚴(yán)格控制層間溫度≤100℃,層間清渣要徹底,焊接層數(shù)依據(jù)裂紋深度確定。

        基層焊完后用砂輪打磨干凈進(jìn)行滲透探傷檢查,合格后方可進(jìn)行過(guò)渡層及覆層的焊接,過(guò)渡層及覆層的焊接如基層。覆層焊完打磨與覆層母材平齊并進(jìn)行滲透探傷檢查合格,最后進(jìn)行射線(xiàn)探傷檢查。焊接參數(shù)如表3所示。

        (2)補(bǔ)貼不銹鋼鋼板 為了保證使用,防止出現(xiàn)仍有基層浮出污染覆層現(xiàn)象,增加了一項(xiàng)措施即沿焊縫處補(bǔ)貼一層寬度為60mm,厚度為3mm的304L不銹鋼板,如圖10所示,焊接簡(jiǎn)圖如圖11所示,焊接參數(shù)如表4所示。

        焊接前清除坡口兩側(cè)20~25mm范圍內(nèi)的鐵銹、水分、毛刺和油污等,層間清理干凈,焊前將焊條按規(guī)定進(jìn)行烘烤,隨用隨取,層間溫度≤150℃,焊后進(jìn)行外觀檢查、滲透檢查。

        表3 焊接參數(shù)

        表4 焊接參數(shù)

        圖10

        5.結(jié)論

        通過(guò)對(duì)裂紋產(chǎn)生原因分析,排除了現(xiàn)場(chǎng)覆膜金相分析判斷即裂紋是因不銹鋼晶間腐蝕造成,認(rèn)為裂紋的出現(xiàn)是由于焊接時(shí)過(guò)渡層未完全覆蓋基層(低合金鋼)金屬,故使得基層浮出污染覆層,污染處先被腐蝕,進(jìn)而造成塔體焊縫沿?zé)嵊绊憛^(qū)延伸開(kāi)裂現(xiàn)象。采取焊補(bǔ)措施經(jīng)過(guò)滲透檢查,該甲醇塔經(jīng)近一年的運(yùn)行情況,認(rèn)為此方法是可行的。20140318

        圖11

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