劉強(qiáng)+宋金華+楊時政+謝道良+李冠華+楊道劍+徐全華+菅威

摘 要：寧波卷煙廠制絲車間從微波回潮筒投產(chǎn)開始，微波回潮筒始終存在筒壁嚴(yán)重積料的現(xiàn)象，煙葉粘附在微波回潮筒內(nèi)壁上，形成粘料，造成煙葉數(shù)量損失，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益受損。通過調(diào)查找出微波回潮筒在運(yùn)行過程中存在粘附煙葉的原因，有針對性的提出了減少粘附煙葉的應(yīng)對措施，通過改造，解決了微波回潮筒內(nèi)壁粘附煙葉量較大的難題，實(shí)現(xiàn)了提高產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)能降耗的效果。

關(guān)鍵詞：微波回潮筒；積料；煙葉損耗

中圖分類號TP273 文獻(xiàn)標(biāo)識碼A 文章編號1007-7731（2014）14-122-02

微波回潮工序是制絲生產(chǎn)的第一道工序，主要任務(wù)是提高煙葉溫度和增加2%～4%的物料含水率，改變煙葉的物理特性，提高煙片的耐加工性能，減少造碎，使之滿足后續(xù)加工工序?qū)ξ锪系墓に囈?，同時還可以去除部分雜氣，改善卷煙感官質(zhì)量[1]。目前，在國內(nèi)的煙草制造業(yè)中，制絲線微波回潮普遍采用臥式筒體設(shè)備，該設(shè)備內(nèi)部分布著眾多耙釘、霧化加水噴嘴[2]，但此種設(shè)備同時也存在一定缺陷，如：滾筒內(nèi)壁粘附煙葉、停留時間長、吸收水分多、影響加工質(zhì)量、筒體內(nèi)部清潔保養(yǎng)工作勞動強(qiáng)度大、用時長、安全無法保障等[3]。

1 寧波卷煙廠微波回潮筒存在的問題及原因分析

1.1 存在的問題 （1）從微波回潮筒投產(chǎn)開始，微波回潮筒始終存在筒壁嚴(yán)重積料的現(xiàn)象，微波潤葉筒每天生產(chǎn)結(jié)束后清理下的煙葉浪費(fèi)量約100kg（折算成12%的煙葉量），且打掃清理筒體工作量大，影響了生產(chǎn)效率。（2）過多過濕煙葉的產(chǎn)生使微波回潮工序存在質(zhì)量隱患。過濕煙片粘附在滾筒內(nèi)壁，在生產(chǎn)過程中仍會有部分煙葉濕團(tuán)隨著滾筒不停旋轉(zhuǎn)而掉下，經(jīng)就地風(fēng)選機(jī)每組風(fēng)選下的煙葉約5kg。按4月份平均每天生產(chǎn)8組估算，由于潤葉過程造成的煙葉損耗量每天達(dá)140kg。（3）由于微波回潮筒加水系統(tǒng)設(shè)計上不合理，微波回潮出口水分波動大，回潮后片葉水分、溫度標(biāo)準(zhǔn)偏差平均值分別為0.59%、0.73℃（2009年2、3月份平均值）。（4）過濕煙團(tuán)使微波回潮工序生產(chǎn)時間拖長。據(jù)現(xiàn)場觀察，在每批煙的生產(chǎn)結(jié)束階段，粘附在滾筒內(nèi)壁的濕煙團(tuán)會斷斷續(xù)續(xù)地掉下來，導(dǎo)致尾煙出料時間長達(dá)約6min每批次，直接影響生產(chǎn)效率。

1.2 積料的原因分析 我車間使用的微波回潮設(shè)備是昆船公司生產(chǎn)的，加水系統(tǒng)有一路是水汽混合噴嘴，當(dāng)時安裝調(diào)試時發(fā)現(xiàn)出口水分、溫度達(dá)不到工藝指標(biāo)要求，后在片葉進(jìn)口熱交換器上方安裝了一路水汽直通管路。熱交換器上方一路水汽直通管路在生產(chǎn)時有大量水滴進(jìn)入微波回潮筒內(nèi)，使得煙葉容易粘附在筒壁上。從煙葉在微波回潮筒體內(nèi)的粘附表現(xiàn)形式來看，分纏繞在筒內(nèi)耙釘上的煙葉和粘附在筒體內(nèi)壁上的煙葉2種。內(nèi)壁上的煙葉除筒壁上有水粘附外，還有很大一部分是通過耙釘上纏繞煙葉的粘連而被粘附。此外，水汽噴嘴角度不合理，噴嘴噴射的水霧化后有一部分直接噴射到滾筒內(nèi)壁和水汽噴嘴霧化效果差，導(dǎo)致筒體內(nèi)壁水量過多也容易導(dǎo)致煙葉粘附現(xiàn)象。根據(jù)和幾位微波回潮工序擋車工的溝通我們了解到，原先微波回潮工序擋車為了更好地考核微波回潮工序出口水分，都喜歡先加水再將煙葉開進(jìn)滾筒內(nèi)，這樣水、汽噴射時間過早，也會使得筒壁內(nèi)水量過多導(dǎo)致煙葉粘附。

2 應(yīng)對措施

鑒于這些存在的問題，必須要制定一系列措施保證粘附煙葉量不斷減少。可以從以下幾方面來說明和嘗試：（1）改變管路走向，拆去原水汽直通管路，另加一路增加水汽混合噴嘴，使得加水汽均勻。（2）調(diào)整噴嘴的角度和滾筒轉(zhuǎn)速使煙葉盡可能多地?fù)踝∷F噴射的方向，避免水汽直接噴射到筒體內(nèi)壁。（3）通過改造耙釘排列分布和耙釘形狀，特別是將圓柱狀耙釘改為梯形耙柱，可減少煙葉在筒內(nèi)的粘連支撐點(diǎn)，使煙葉不容易被粘附。（4）改用進(jìn)口水汽雙聯(lián)噴嘴，定期檢查和更換噴嘴，發(fā)現(xiàn)異常情況及時調(diào)整，保證霧化效果，避免滴水打濕筒壁內(nèi)側(cè)的現(xiàn)象發(fā)生。（5）與微波回潮工序擋車師傅溝通、摸索，調(diào)整水、汽噴射時間，生產(chǎn)前充分做好預(yù)熱工作。既保證微波回潮工序出口水分不會出現(xiàn)“干頭”現(xiàn)象，又不會出現(xiàn)加水、汽過早導(dǎo)致煙葉大量粘附。

3 改進(jìn)效果

3.1 改進(jìn)后的積料量分析 改進(jìn)后積料量由原先的125kg降為16.6kg，改進(jìn)效果明顯（表1）。

表1 改進(jìn)前后微波回潮筒積料數(shù)量統(tǒng)計

[＼&日期

（月/日）＼&產(chǎn)量

（組）＼&積料量

（桶）＼&積料量

（kg）＼&水分折算后平均量（kg）＼&改進(jìn)前＼&5/11＼&10＼&5＼&200＼&125

（水分以47%計）＼&5/12＼&6＼&4＼&175＼&5/13＼&6＼&6＼&242＼&5/14＼&6＼&4＼&169＼&5/15＼&8＼&4＼&176＼&改進(jìn)后＼&6/8＼&5＼&0.2＼&12.5＼&16.6

（水分以47%計）＼&6/9＼&7＼&0.2＼&11.3＼&6/10＼&9＼&0.2＼&18.4＼&6/11＼&7＼&0.2＼&20.6＼&6/12＼&10＼&0.2＼&16.5＼&6/13＼&9＼&0.2＼&20.3＼&改進(jìn)前后對比＼&108＼&]

3.2 改進(jìn)后的就地風(fēng)選落料口情況 改進(jìn)后就地風(fēng)選落料口基本無濕團(tuán)，水漬煙，改進(jìn)效果明顯（表2）。

表2 改進(jìn)前后就地風(fēng)選落料口濕團(tuán)、水漬煙數(shù)量統(tǒng)計

[＼&日期

（月/日）＼&牌號＼&產(chǎn)量

（kg）＼&濕團(tuán)、水漬

煙量（kg）＼&平均每組

量（kg）＼&改進(jìn)前＼&5/14＼&雄獅（紅）＼&8000＼&10.3＼&5.7＼&＼&雄獅（硬）＼&12000＼&16.6＼&＼&摩登（中東E）＼&4000＼&6.5＼&5/15＼&甲級膨脹＼&4000＼&4.8＼&＼&雄獅（紅）＼&24000＼&33.8＼&＼&摩登（中東E）＼&8000＼&13.2＼&改進(jìn)后＼&6/9＼&0#膨脹＼&4000＼&0＼&0.013＼&＼&甲級膨脹＼&4000＼&0＼&＼&雄獅（紅）＼&20000＼&0.06＼&6/10＼&0#膨脹＼&4000＼&0＼&＼&甲級膨脹＼&4000＼&0＼&＼&雄獅（紅）＼&28000＼&0.15＼&改進(jìn)前后對比＼&＼&-5.7＼&]

3.3 改進(jìn)后的工序工藝指標(biāo) 由表3可知，改進(jìn)后工序工藝指標(biāo)略有提升。

表3 改進(jìn)前后微波回潮出口水分、溫度

[＼&時間＼&含水率（%）＼&溫度（℃）＼&改進(jìn)前＼&2009年2～3月＼&0.59＼&0.73＼&改進(jìn)后＼&2009年8～9月＼&0.55＼&0.53＼&改進(jìn)前后對比＼&-0.04＼&-0.20＼&]

3.4 改進(jìn)后的保養(yǎng)工作情況 清掃回潮筒設(shè)備保養(yǎng)時間平均由原來的2.5h變成2h不到，降低了操作工的勞動強(qiáng)度，避免了操作工長時間頻繁進(jìn)出滾筒帶來的安全隱患。

4 結(jié)論與討論

通過改進(jìn)前后數(shù)據(jù)對比可以發(fā)現(xiàn)效果非常顯著：（1）微波回潮筒筒壁從嚴(yán)重積料現(xiàn)象到幾乎無積料，微波潤葉筒每天生產(chǎn)結(jié)束后清理下的煙葉量從125kg（折算成12%的煙葉量）到16.6kg，每天少浪費(fèi)煙葉量達(dá)108kg，且大大減輕了操作工的勞動強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率。（2）就地風(fēng)選機(jī)每組風(fēng)選下濕團(tuán)、水漬煙的煙葉從原因約5kg到幾乎無濕團(tuán)、水漬煙。（3）清掃回潮筒設(shè)備所需的勞動時間從原來的2.5h減到2h不到，勞動強(qiáng)度進(jìn)一步減少。（4）經(jīng)濟(jì)效益測算：按4月份平均每天生產(chǎn)8組估算，由于潤葉過程造成的煙葉損耗量達(dá)140kg/d，以50元/kg煙葉價值計算，由此挽回經(jīng)濟(jì)損失達(dá)7 000元/d，1a以270個工作日計算，年挽回?fù)p失約190萬元。

由此可知，微波回潮工序采用以上措施后，可以有效解決回潮筒的粘料問題，減小物料損耗、提高物料的使用效率，具有一定的經(jīng)濟(jì)價值，同時設(shè)備運(yùn)行正常，員工對設(shè)備的操作、調(diào)整更為規(guī)范、科學(xué)，在線產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能降耗的效果，具有較強(qiáng)的推廣意義。

參考文獻(xiàn)

[1]國家煙草專賣局.卷煙工藝規(guī)范[M].北京：中央文獻(xiàn)出版社，2003.

[2]姚二民.卷煙機(jī)械[M].北京：中國輕工業(yè)出版社，2005.

[3]王朝平.制絲線臥式筒體設(shè)備存在的缺陷及解決途徑[DB/OL].[2008-12-16].www.tobaccochina.com.

（責(zé)編：張宏民）endprint

摘 要：寧波卷煙廠制絲車間從微波回潮筒投產(chǎn)開始，微波回潮筒始終存在筒壁嚴(yán)重積料的現(xiàn)象，煙葉粘附在微波回潮筒內(nèi)壁上，形成粘料，造成煙葉數(shù)量損失，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益受損。通過調(diào)查找出微波回潮筒在運(yùn)行過程中存在粘附煙葉的原因，有針對性的提出了減少粘附煙葉的應(yīng)對措施，通過改造，解決了微波回潮筒內(nèi)壁粘附煙葉量較大的難題，實(shí)現(xiàn)了提高產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)能降耗的效果。

關(guān)鍵詞：微波回潮筒；積料；煙葉損耗

中圖分類號TP273 文獻(xiàn)標(biāo)識碼A 文章編號1007-7731（2014）14-122-02

微波回潮工序是制絲生產(chǎn)的第一道工序，主要任務(wù)是提高煙葉溫度和增加2%～4%的物料含水率，改變煙葉的物理特性，提高煙片的耐加工性能，減少造碎，使之滿足后續(xù)加工工序?qū)ξ锪系墓に囈?，同時還可以去除部分雜氣，改善卷煙感官質(zhì)量[1]。目前，在國內(nèi)的煙草制造業(yè)中，制絲線微波回潮普遍采用臥式筒體設(shè)備，該設(shè)備內(nèi)部分布著眾多耙釘、霧化加水噴嘴[2]，但此種設(shè)備同時也存在一定缺陷，如：滾筒內(nèi)壁粘附煙葉、停留時間長、吸收水分多、影響加工質(zhì)量、筒體內(nèi)部清潔保養(yǎng)工作勞動強(qiáng)度大、用時長、安全無法保障等[3]。

1 寧波卷煙廠微波回潮筒存在的問題及原因分析

1.1 存在的問題 （1）從微波回潮筒投產(chǎn)開始，微波回潮筒始終存在筒壁嚴(yán)重積料的現(xiàn)象，微波潤葉筒每天生產(chǎn)結(jié)束后清理下的煙葉浪費(fèi)量約100kg（折算成12%的煙葉量），且打掃清理筒體工作量大，影響了生產(chǎn)效率。（2）過多過濕煙葉的產(chǎn)生使微波回潮工序存在質(zhì)量隱患。過濕煙片粘附在滾筒內(nèi)壁，在生產(chǎn)過程中仍會有部分煙葉濕團(tuán)隨著滾筒不停旋轉(zhuǎn)而掉下，經(jīng)就地風(fēng)選機(jī)每組風(fēng)選下的煙葉約5kg。按4月份平均每天生產(chǎn)8組估算，由于潤葉過程造成的煙葉損耗量每天達(dá)140kg。（3）由于微波回潮筒加水系統(tǒng)設(shè)計上不合理，微波回潮出口水分波動大，回潮后片葉水分、溫度標(biāo)準(zhǔn)偏差平均值分別為0.59%、0.73℃（2009年2、3月份平均值）。（4）過濕煙團(tuán)使微波回潮工序生產(chǎn)時間拖長。據(jù)現(xiàn)場觀察，在每批煙的生產(chǎn)結(jié)束階段，粘附在滾筒內(nèi)壁的濕煙團(tuán)會斷斷續(xù)續(xù)地掉下來，導(dǎo)致尾煙出料時間長達(dá)約6min每批次，直接影響生產(chǎn)效率。

1.2 積料的原因分析 我車間使用的微波回潮設(shè)備是昆船公司生產(chǎn)的，加水系統(tǒng)有一路是水汽混合噴嘴，當(dāng)時安裝調(diào)試時發(fā)現(xiàn)出口水分、溫度達(dá)不到工藝指標(biāo)要求，后在片葉進(jìn)口熱交換器上方安裝了一路水汽直通管路。熱交換器上方一路水汽直通管路在生產(chǎn)時有大量水滴進(jìn)入微波回潮筒內(nèi)，使得煙葉容易粘附在筒壁上。從煙葉在微波回潮筒體內(nèi)的粘附表現(xiàn)形式來看，分纏繞在筒內(nèi)耙釘上的煙葉和粘附在筒體內(nèi)壁上的煙葉2種。內(nèi)壁上的煙葉除筒壁上有水粘附外，還有很大一部分是通過耙釘上纏繞煙葉的粘連而被粘附。此外，水汽噴嘴角度不合理，噴嘴噴射的水霧化后有一部分直接噴射到滾筒內(nèi)壁和水汽噴嘴霧化效果差，導(dǎo)致筒體內(nèi)壁水量過多也容易導(dǎo)致煙葉粘附現(xiàn)象。根據(jù)和幾位微波回潮工序擋車工的溝通我們了解到，原先微波回潮工序擋車為了更好地考核微波回潮工序出口水分，都喜歡先加水再將煙葉開進(jìn)滾筒內(nèi)，這樣水、汽噴射時間過早，也會使得筒壁內(nèi)水量過多導(dǎo)致煙葉粘附。

2 應(yīng)對措施

鑒于這些存在的問題，必須要制定一系列措施保證粘附煙葉量不斷減少?？梢詮囊韵聨追矫鎭碚f明和嘗試：（1）改變管路走向，拆去原水汽直通管路，另加一路增加水汽混合噴嘴，使得加水汽均勻。（2）調(diào)整噴嘴的角度和滾筒轉(zhuǎn)速使煙葉盡可能多地?fù)踝∷F噴射的方向，避免水汽直接噴射到筒體內(nèi)壁。（3）通過改造耙釘排列分布和耙釘形狀，特別是將圓柱狀耙釘改為梯形耙柱，可減少煙葉在筒內(nèi)的粘連支撐點(diǎn)，使煙葉不容易被粘附。（4）改用進(jìn)口水汽雙聯(lián)噴嘴，定期檢查和更換噴嘴，發(fā)現(xiàn)異常情況及時調(diào)整，保證霧化效果，避免滴水打濕筒壁內(nèi)側(cè)的現(xiàn)象發(fā)生。（5）與微波回潮工序擋車師傅溝通、摸索，調(diào)整水、汽噴射時間，生產(chǎn)前充分做好預(yù)熱工作。既保證微波回潮工序出口水分不會出現(xiàn)“干頭”現(xiàn)象，又不會出現(xiàn)加水、汽過早導(dǎo)致煙葉大量粘附。

3 改進(jìn)效果

3.1 改進(jìn)后的積料量分析 改進(jìn)后積料量由原先的125kg降為16.6kg，改進(jìn)效果明顯（表1）。

表1 改進(jìn)前后微波回潮筒積料數(shù)量統(tǒng)計

[＼&日期

（月/日）＼&產(chǎn)量

（組）＼&積料量

（桶）＼&積料量

（kg）＼&水分折算后平均量（kg）＼&改進(jìn)前＼&5/11＼&10＼&5＼&200＼&125

（水分以47%計）＼&5/12＼&6＼&4＼&175＼&5/13＼&6＼&6＼&242＼&5/14＼&6＼&4＼&169＼&5/15＼&8＼&4＼&176＼&改進(jìn)后＼&6/8＼&5＼&0.2＼&12.5＼&16.6

（水分以47%計）＼&6/9＼&7＼&0.2＼&11.3＼&6/10＼&9＼&0.2＼&18.4＼&6/11＼&7＼&0.2＼&20.6＼&6/12＼&10＼&0.2＼&16.5＼&6/13＼&9＼&0.2＼&20.3＼&改進(jìn)前后對比＼&108＼&]

3.2 改進(jìn)后的就地風(fēng)選落料口情況 改進(jìn)后就地風(fēng)選落料口基本無濕團(tuán)，水漬煙，改進(jìn)效果明顯（表2）。

表2 改進(jìn)前后就地風(fēng)選落料口濕團(tuán)、水漬煙數(shù)量統(tǒng)計

[＼&日期

（月/日）＼&牌號＼&產(chǎn)量

（kg）＼&濕團(tuán)、水漬

煙量（kg）＼&平均每組

量（kg）＼&改進(jìn)前＼&5/14＼&雄獅（紅）＼&8000＼&10.3＼&5.7＼&＼&雄獅（硬）＼&12000＼&16.6＼&＼&摩登（中東E）＼&4000＼&6.5＼&5/15＼&甲級膨脹＼&4000＼&4.8＼&＼&雄獅（紅）＼&24000＼&33.8＼&＼&摩登（中東E）＼&8000＼&13.2＼&改進(jìn)后＼&6/9＼&0#膨脹＼&4000＼&0＼&0.013＼&＼&甲級膨脹＼&4000＼&0＼&＼&雄獅（紅）＼&20000＼&0.06＼&6/10＼&0#膨脹＼&4000＼&0＼&＼&甲級膨脹＼&4000＼&0＼&＼&雄獅（紅）＼&28000＼&0.15＼&改進(jìn)前后對比＼&＼&-5.7＼&]

3.3 改進(jìn)后的工序工藝指標(biāo) 由表3可知，改進(jìn)后工序工藝指標(biāo)略有提升。

表3 改進(jìn)前后微波回潮出口水分、溫度

[＼&時間＼&含水率（%）＼&溫度（℃）＼&改進(jìn)前＼&2009年2～3月＼&0.59＼&0.73＼&改進(jìn)后＼&2009年8～9月＼&0.55＼&0.53＼&改進(jìn)前后對比＼&-0.04＼&-0.20＼&]

3.4 改進(jìn)后的保養(yǎng)工作情況 清掃回潮筒設(shè)備保養(yǎng)時間平均由原來的2.5h變成2h不到，降低了操作工的勞動強(qiáng)度，避免了操作工長時間頻繁進(jìn)出滾筒帶來的安全隱患。

4 結(jié)論與討論

通過改進(jìn)前后數(shù)據(jù)對比可以發(fā)現(xiàn)效果非常顯著：（1）微波回潮筒筒壁從嚴(yán)重積料現(xiàn)象到幾乎無積料，微波潤葉筒每天生產(chǎn)結(jié)束后清理下的煙葉量從125kg（折算成12%的煙葉量）到16.6kg，每天少浪費(fèi)煙葉量達(dá)108kg，且大大減輕了操作工的勞動強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率。（2）就地風(fēng)選機(jī)每組風(fēng)選下濕團(tuán)、水漬煙的煙葉從原因約5kg到幾乎無濕團(tuán)、水漬煙。（3）清掃回潮筒設(shè)備所需的勞動時間從原來的2.5h減到2h不到，勞動強(qiáng)度進(jìn)一步減少。（4）經(jīng)濟(jì)效益測算：按4月份平均每天生產(chǎn)8組估算，由于潤葉過程造成的煙葉損耗量達(dá)140kg/d，以50元/kg煙葉價值計算，由此挽回經(jīng)濟(jì)損失達(dá)7 000元/d，1a以270個工作日計算，年挽回?fù)p失約190萬元。

由此可知，微波回潮工序采用以上措施后，可以有效解決回潮筒的粘料問題，減小物料損耗、提高物料的使用效率，具有一定的經(jīng)濟(jì)價值，同時設(shè)備運(yùn)行正常，員工對設(shè)備的操作、調(diào)整更為規(guī)范、科學(xué)，在線產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能降耗的效果，具有較強(qiáng)的推廣意義。

參考文獻(xiàn)

[1]國家煙草專賣局.卷煙工藝規(guī)范[M].北京：中央文獻(xiàn)出版社，2003.

[2]姚二民.卷煙機(jī)械[M].北京：中國輕工業(yè)出版社，2005.

[3]王朝平.制絲線臥式筒體設(shè)備存在的缺陷及解決途徑[DB/OL].[2008-12-16].www.tobaccochina.com.

（責(zé)編：張宏民）endprint

摘 要：寧波卷煙廠制絲車間從微波回潮筒投產(chǎn)開始，微波回潮筒始終存在筒壁嚴(yán)重積料的現(xiàn)象，煙葉粘附在微波回潮筒內(nèi)壁上，形成粘料，造成煙葉數(shù)量損失，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益受損。通過調(diào)查找出微波回潮筒在運(yùn)行過程中存在粘附煙葉的原因，有針對性的提出了減少粘附煙葉的應(yīng)對措施，通過改造，解決了微波回潮筒內(nèi)壁粘附煙葉量較大的難題，實(shí)現(xiàn)了提高產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)能降耗的效果。

關(guān)鍵詞：微波回潮筒；積料；煙葉損耗

中圖分類號TP273 文獻(xiàn)標(biāo)識碼A 文章編號1007-7731（2014）14-122-02

微波回潮工序是制絲生產(chǎn)的第一道工序，主要任務(wù)是提高煙葉溫度和增加2%～4%的物料含水率，改變煙葉的物理特性，提高煙片的耐加工性能，減少造碎，使之滿足后續(xù)加工工序?qū)ξ锪系墓に囈?，同時還可以去除部分雜氣，改善卷煙感官質(zhì)量[1]。目前，在國內(nèi)的煙草制造業(yè)中，制絲線微波回潮普遍采用臥式筒體設(shè)備，該設(shè)備內(nèi)部分布著眾多耙釘、霧化加水噴嘴[2]，但此種設(shè)備同時也存在一定缺陷，如：滾筒內(nèi)壁粘附煙葉、停留時間長、吸收水分多、影響加工質(zhì)量、筒體內(nèi)部清潔保養(yǎng)工作勞動強(qiáng)度大、用時長、安全無法保障等[3]。

1 寧波卷煙廠微波回潮筒存在的問題及原因分析

1.1 存在的問題 （1）從微波回潮筒投產(chǎn)開始，微波回潮筒始終存在筒壁嚴(yán)重積料的現(xiàn)象，微波潤葉筒每天生產(chǎn)結(jié)束后清理下的煙葉浪費(fèi)量約100kg（折算成12%的煙葉量），且打掃清理筒體工作量大，影響了生產(chǎn)效率。（2）過多過濕煙葉的產(chǎn)生使微波回潮工序存在質(zhì)量隱患。過濕煙片粘附在滾筒內(nèi)壁，在生產(chǎn)過程中仍會有部分煙葉濕團(tuán)隨著滾筒不停旋轉(zhuǎn)而掉下，經(jīng)就地風(fēng)選機(jī)每組風(fēng)選下的煙葉約5kg。按4月份平均每天生產(chǎn)8組估算，由于潤葉過程造成的煙葉損耗量每天達(dá)140kg。（3）由于微波回潮筒加水系統(tǒng)設(shè)計上不合理，微波回潮出口水分波動大，回潮后片葉水分、溫度標(biāo)準(zhǔn)偏差平均值分別為0.59%、0.73℃（2009年2、3月份平均值）。（4）過濕煙團(tuán)使微波回潮工序生產(chǎn)時間拖長。據(jù)現(xiàn)場觀察，在每批煙的生產(chǎn)結(jié)束階段，粘附在滾筒內(nèi)壁的濕煙團(tuán)會斷斷續(xù)續(xù)地掉下來，導(dǎo)致尾煙出料時間長達(dá)約6min每批次，直接影響生產(chǎn)效率。

1.2 積料的原因分析 我車間使用的微波回潮設(shè)備是昆船公司生產(chǎn)的，加水系統(tǒng)有一路是水汽混合噴嘴，當(dāng)時安裝調(diào)試時發(fā)現(xiàn)出口水分、溫度達(dá)不到工藝指標(biāo)要求，后在片葉進(jìn)口熱交換器上方安裝了一路水汽直通管路。熱交換器上方一路水汽直通管路在生產(chǎn)時有大量水滴進(jìn)入微波回潮筒內(nèi)，使得煙葉容易粘附在筒壁上。從煙葉在微波回潮筒體內(nèi)的粘附表現(xiàn)形式來看，分纏繞在筒內(nèi)耙釘上的煙葉和粘附在筒體內(nèi)壁上的煙葉2種。內(nèi)壁上的煙葉除筒壁上有水粘附外，還有很大一部分是通過耙釘上纏繞煙葉的粘連而被粘附。此外，水汽噴嘴角度不合理，噴嘴噴射的水霧化后有一部分直接噴射到滾筒內(nèi)壁和水汽噴嘴霧化效果差，導(dǎo)致筒體內(nèi)壁水量過多也容易導(dǎo)致煙葉粘附現(xiàn)象。根據(jù)和幾位微波回潮工序擋車工的溝通我們了解到，原先微波回潮工序擋車為了更好地考核微波回潮工序出口水分，都喜歡先加水再將煙葉開進(jìn)滾筒內(nèi)，這樣水、汽噴射時間過早，也會使得筒壁內(nèi)水量過多導(dǎo)致煙葉粘附。

2 應(yīng)對措施

鑒于這些存在的問題，必須要制定一系列措施保證粘附煙葉量不斷減少。可以從以下幾方面來說明和嘗試：（1）改變管路走向，拆去原水汽直通管路，另加一路增加水汽混合噴嘴，使得加水汽均勻。（2）調(diào)整噴嘴的角度和滾筒轉(zhuǎn)速使煙葉盡可能多地?fù)踝∷F噴射的方向，避免水汽直接噴射到筒體內(nèi)壁。（3）通過改造耙釘排列分布和耙釘形狀，特別是將圓柱狀耙釘改為梯形耙柱，可減少煙葉在筒內(nèi)的粘連支撐點(diǎn)，使煙葉不容易被粘附。（4）改用進(jìn)口水汽雙聯(lián)噴嘴，定期檢查和更換噴嘴，發(fā)現(xiàn)異常情況及時調(diào)整，保證霧化效果，避免滴水打濕筒壁內(nèi)側(cè)的現(xiàn)象發(fā)生。（5）與微波回潮工序擋車師傅溝通、摸索，調(diào)整水、汽噴射時間，生產(chǎn)前充分做好預(yù)熱工作。既保證微波回潮工序出口水分不會出現(xiàn)“干頭”現(xiàn)象，又不會出現(xiàn)加水、汽過早導(dǎo)致煙葉大量粘附。

3 改進(jìn)效果

3.1 改進(jìn)后的積料量分析 改進(jìn)后積料量由原先的125kg降為16.6kg，改進(jìn)效果明顯（表1）。

表1 改進(jìn)前后微波回潮筒積料數(shù)量統(tǒng)計

[＼&日期

（月/日）＼&產(chǎn)量

（組）＼&積料量

（桶）＼&積料量

（kg）＼&水分折算后平均量（kg）＼&改進(jìn)前＼&5/11＼&10＼&5＼&200＼&125

（水分以47%計）＼&5/12＼&6＼&4＼&175＼&5/13＼&6＼&6＼&242＼&5/14＼&6＼&4＼&169＼&5/15＼&8＼&4＼&176＼&改進(jìn)后＼&6/8＼&5＼&0.2＼&12.5＼&16.6

（水分以47%計）＼&6/9＼&7＼&0.2＼&11.3＼&6/10＼&9＼&0.2＼&18.4＼&6/11＼&7＼&0.2＼&20.6＼&6/12＼&10＼&0.2＼&16.5＼&6/13＼&9＼&0.2＼&20.3＼&改進(jìn)前后對比＼&108＼&]

3.2 改進(jìn)后的就地風(fēng)選落料口情況 改進(jìn)后就地風(fēng)選落料口基本無濕團(tuán)，水漬煙，改進(jìn)效果明顯（表2）。

表2 改進(jìn)前后就地風(fēng)選落料口濕團(tuán)、水漬煙數(shù)量統(tǒng)計

[＼&日期

（月/日）＼&牌號＼&產(chǎn)量

（kg）＼&濕團(tuán)、水漬

煙量（kg）＼&平均每組

量（kg）＼&改進(jìn)前＼&5/14＼&雄獅（紅）＼&8000＼&10.3＼&5.7＼&＼&雄獅（硬）＼&12000＼&16.6＼&＼&摩登（中東E）＼&4000＼&6.5＼&5/15＼&甲級膨脹＼&4000＼&4.8＼&＼&雄獅（紅）＼&24000＼&33.8＼&＼&摩登（中東E）＼&8000＼&13.2＼&改進(jìn)后＼&6/9＼&0#膨脹＼&4000＼&0＼&0.013＼&＼&甲級膨脹＼&4000＼&0＼&＼&雄獅（紅）＼&20000＼&0.06＼&6/10＼&0#膨脹＼&4000＼&0＼&＼&甲級膨脹＼&4000＼&0＼&＼&雄獅（紅）＼&28000＼&0.15＼&改進(jìn)前后對比＼&＼&-5.7＼&]

3.3 改進(jìn)后的工序工藝指標(biāo) 由表3可知，改進(jìn)后工序工藝指標(biāo)略有提升。

表3 改進(jìn)前后微波回潮出口水分、溫度

[＼&時間＼&含水率（%）＼&溫度（℃）＼&改進(jìn)前＼&2009年2～3月＼&0.59＼&0.73＼&改進(jìn)后＼&2009年8～9月＼&0.55＼&0.53＼&改進(jìn)前后對比＼&-0.04＼&-0.20＼&]

3.4 改進(jìn)后的保養(yǎng)工作情況 清掃回潮筒設(shè)備保養(yǎng)時間平均由原來的2.5h變成2h不到，降低了操作工的勞動強(qiáng)度，避免了操作工長時間頻繁進(jìn)出滾筒帶來的安全隱患。

4 結(jié)論與討論

通過改進(jìn)前后數(shù)據(jù)對比可以發(fā)現(xiàn)效果非常顯著：（1）微波回潮筒筒壁從嚴(yán)重積料現(xiàn)象到幾乎無積料，微波潤葉筒每天生產(chǎn)結(jié)束后清理下的煙葉量從125kg（折算成12%的煙葉量）到16.6kg，每天少浪費(fèi)煙葉量達(dá)108kg，且大大減輕了操作工的勞動強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率。（2）就地風(fēng)選機(jī)每組風(fēng)選下濕團(tuán)、水漬煙的煙葉從原因約5kg到幾乎無濕團(tuán)、水漬煙。（3）清掃回潮筒設(shè)備所需的勞動時間從原來的2.5h減到2h不到，勞動強(qiáng)度進(jìn)一步減少。（4）經(jīng)濟(jì)效益測算：按4月份平均每天生產(chǎn)8組估算，由于潤葉過程造成的煙葉損耗量達(dá)140kg/d，以50元/kg煙葉價值計算，由此挽回經(jīng)濟(jì)損失達(dá)7 000元/d，1a以270個工作日計算，年挽回?fù)p失約190萬元。

由此可知，微波回潮工序采用以上措施后，可以有效解決回潮筒的粘料問題，減小物料損耗、提高物料的使用效率，具有一定的經(jīng)濟(jì)價值，同時設(shè)備運(yùn)行正常，員工對設(shè)備的操作、調(diào)整更為規(guī)范、科學(xué)，在線產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能降耗的效果，具有較強(qiáng)的推廣意義。

參考文獻(xiàn)

[1]國家煙草專賣局.卷煙工藝規(guī)范[M].北京：中央文獻(xiàn)出版社，2003.

[2]姚二民.卷煙機(jī)械[M].北京：中國輕工業(yè)出版社，2005.

[3]王朝平.制絲線臥式筒體設(shè)備存在的缺陷及解決途徑[DB/OL].[2008-12-16].www.tobaccochina.com.

（責(zé)編：張宏民）endprint