邢丹

2012年3月，哈爾濱汽輪機(jī)廠有限責(zé)任公司一分廠，數(shù)控龍門銑機(jī)床前，一位身穿藍(lán)色工作服、頭戴黃色安全帽的中年工人吸引了參觀者的注意。正在這里考察的日本三菱重工高砂制作所副所長中村克也走上前去，充滿敬意地對這位中年人豎起大拇指。

這位受到外國專家稱贊的技術(shù)工人，就是洪愛軍。這次，他在代表核電領(lǐng)域最高水平、世界首臺AP1000三代125萬千瓦等級核電汽輪機(jī)專用的低壓缸軸承加工過程中，立下了汗馬功勞。

此前，這類產(chǎn)品一直被美國和日本的兩家企業(yè)壟斷，價格水漲船高。為了降低制造成本，加大自主創(chuàng)新能力和核電國產(chǎn)化進(jìn)程，哈汽公司決定以此為突破口，嘗試自主加工。

百萬千瓦級核電機(jī)組所用的軸承體積大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、尺寸精度高，接觸面還需要加掛其他金屬涂層，兄弟單位曾多次組織攻關(guān)，但始終沒能達(dá)到國外企業(yè)同類產(chǎn)品的水平。經(jīng)過反復(fù)分析失敗原因，設(shè)計人員認(rèn)為，該部件的內(nèi)弧槽加工未能達(dá)到精度要求是主因。

在這種情況下，洪愛軍臨危受命。他操作的數(shù)控龍門銑是個龐然大物——長8米，寬3米，高5米，體積相當(dāng)于一艘小型潛水艇。然而，從這臺機(jī)床加工出的低壓缸軸承，各部位三維空間的位置精度和尺寸誤差必須控制在2絲以內(nèi)，即頭發(fā)絲的四分之一。難度可以想見。

由于沒有現(xiàn)成資料可借鑒，洪愛軍帶領(lǐng)攻關(guān)小組一點(diǎn)點(diǎn)摸索、嘗試：研究圖紙、計算數(shù)據(jù)、分析工藝程序、編制數(shù)控程序、準(zhǔn)備刀具、嘗試加工……失敗了，分析原因，重新嘗試……一樁樁、一件件具體又重要的工作，在洪愛軍的帶領(lǐng)下有條不紊地進(jìn)行著。經(jīng)過日夜調(diào)試，技術(shù)障礙終于被逐一排除。

“看大洪干活，動作干脆利落、揮灑自如，他加工完的工件就像藝術(shù)品，線條流暢、整潔美觀?！痹谕卵壑校瑦圩聊?、敢啃“硬骨頭”已然成了洪愛軍的標(biāo)簽。一些常人無法操作的活兒，經(jīng)過他一琢磨，準(zhǔn)能想出高招。

當(dāng)年公司生產(chǎn)首臺完全國產(chǎn)化65萬千瓦等級核電汽輪機(jī)時，就遇到了“低壓轉(zhuǎn)子末級葉輪樅樹型輪槽銑制”這塊“硬骨頭”——這是公司當(dāng)時遇到的尺寸最大的樅樹型輪槽，加工過程稍有分度失誤或走刀失誤，就會導(dǎo)致汽輪機(jī)的“心臟”部件——轉(zhuǎn)子報廢。這對加工設(shè)備的精度和操作者的加工水平是個極大的考驗(yàn)。就連美國西屋電氣公司的技術(shù)專家都認(rèn)為，這是一個“相當(dāng)有難度的任務(wù)”。

“我來試試?！标P(guān)鍵時刻，又是洪愛軍挺身而出。為了早點(diǎn)兒拿出合理的方案，他徹夜堅(jiān)守在生產(chǎn)現(xiàn)場，精心研究零部件毛坯外形和圖紙的相關(guān)要求，并對已有的工藝進(jìn)行細(xì)致的分析，在此基礎(chǔ)上重新提出編程方案，不斷在腦海中對整個過程進(jìn)行模擬。

實(shí)際加工過程中，操作者的注意力必須高度緊張，“哪怕是午夜的‘紅眼時段”。洪愛軍緊盯著數(shù)控落地鏜床的操縱盤，每輸入一個數(shù)值都要認(rèn)真核對，“連眼睛都不敢?！保蛔叩哆^程中，還需要注意變化，隨時調(diào)整切削參數(shù)。40余天高強(qiáng)度的挑戰(zhàn)過后，3根低壓轉(zhuǎn)子、6級葉輪、300多個樅樹型輪槽全部高質(zhì)量地加工完畢。

在廠內(nèi)，洪愛軍猶如一個品牌。不少項(xiàng)目，特別是國家重點(diǎn)項(xiàng)目、急難險重任務(wù)，常常由洪愛軍組織攻關(guān)。2008年，他經(jīng)歷了一個從“平民”到“英雄”的重大變化——榮獲全國五一勞動獎?wù)?，成了名副其?shí)的“金牌工人”。有人問他“金牌是怎么煉成的”，他憨厚地一笑，說不上來。

其實(shí)，答案已經(jīng)不言而喻：肯吃別人不愿吃的苦，肯學(xué)別人不愿學(xué)的技術(shù)，肯動別人不愿動的腦筋，肯犧牲別人不愿犧牲的業(yè)余時間。正是這一次次的迎難而上，煉就了一位杰出的“金牌工人”。