劉璐

摘?要：本文主要闡述的是材料厚度為8～12mm、外形面為狹長面的工件，在已有基準邊的條件下加工對邊的方法。

關鍵詞：狹平面?精度?順向銼?橫向銼?交叉銼

配合件是銼削訓練中最常見的形式，一般鑲配件所用材料厚度多為8～12mm，外形面多為狹長面，它作為測量基準，其精度直接影響與之關聯(lián)加工面的加工質量和加工效率，所以必須嚴格控制。

下面筆者以在已有基準邊的條件下加工對邊為例，說明狹長面在加工中如何控制精度，應達到尺寸±0.01mm、平行度0.02mm、平面度0.02mm。

一、粗銼

以去除大余量為主要目的，應選12″（300mm）粗板銼，方式以交叉銼為主，以所劃線條為銼削依據(jù)（劃線精度應達到0.2～0.5mm，劃線后應注意檢驗），以刀口直尺控制平面度為主要測量手段，剩余加工余量應控制在0.3mm左右。

銼削行程可較短（視個人而定），銼削速度可較快，要注意提高效率。因為是粗銼階段，不必太在意微小誤差。交叉換向要稍快，要及時從交叉的銼紋看出誤差所在，注意不可在同一方向上銼削時間過長，以免出現(xiàn)過大的積累誤差。每一次交叉換向前都需做一次較仔細的測量，銼削中可根據(jù)情況做出輔助性測量（針對誤差所在部位）。經(jīng)過測量分析及每一次交叉銼紋的誤差顯示，要及時對自己的銼削姿勢、雙手力度配合及著力點輕重做出及時調整。當所銼位置總是朝一個方向傾斜時，而姿勢動作一時難以調整到最佳狀態(tài)時，可將工件做換向夾持處理。以左45°方向銼削—90°橫向銼削修整—右45°方向銼削—90°橫向銼削修整……以此往復交叉銼削順序進行較好。結束粗銼階段應在橫向修整之后，留余量0.3mm左右。

二、半精銼

主要目的是為精銼打基礎，達到一定的精度及合適的余量。選8″、10″細板銼，方式以橫向銼為主，輔以順向銼，測量以0.02mm精度游標卡尺為主，余量控制在0.1mm左右。

第一步：以卡尺配合刀口角尺做全面仔細的測量，準確地判斷出誤差所在，針對誤差做局部修整之后，緊接著進行順向銼，使整個表面銼紋達到一致，局部誤差也得到統(tǒng)一調整，尤其是尺寸。第二步：順向銼削后余量還稍大，由于只是順向銼效率較低，且易出現(xiàn)中凸，因此在順向銼之后，可進行橫向銼，以修整誤差、去余量為主。第三步：為防止中凸，在橫向修整后、順向銼削前，可事先將狹長面中部稍銼低，再進行順向銼即可達到理想效果。第四步：銼削以順向銼削—橫向修整（中部稍低）往復順序進行，注意進入精銼前必須是順向統(tǒng)一之后。第五步：順向銼削及橫向調整銼削之后都要進行一次仔細測量，銼削中可進行輔助測量，同時要注意分析出在橫向修整、順向銼削往復銼削一次去除的余量，做到心中有數(shù)，方便自己控制效率。第六步：由于卡尺與千分尺測量值有所差別，所以在進入精銼前要用千分尺檢驗一下，留余量0.1mm左右。

三、精銼

以達到圖樣要求為目的，應先用8″、6″細板銼，方式以順向銼為主、推銼修整為輔，以千分尺為測量工具。所選銼刀不可太新，因刀紋深，也不可過舊，防止因打滑造成不可挽回的缺陷。

首先，以千分尺為主，輔以刀口角尺進行準確測量，確定誤差所在之后，先進行推銼修整，使整體尺寸達到一個準確值，平行度誤差不大于0.02mm，可使中部略低。其次，使用貼合法進行順向銼削，貼合即以手指或手掌輕按銼刀，緊貼在工件表面上，行程要短，手的部位向前向后都不超出工件長度，避免懸空，向前推銼力量要適當，速度稍慢，回銼不加力，順勢帶回，去回行程中銼刀都要貼緊在工件表面上。再次，銼削順序以推銼修整—貼合順向銼往復順序進行，推銼修整時，若誤差較大，可適當輔以橫向銼修整。第四，對自己的技術水平要有一個準確衡量，例如銼去0.02mm余量需銼削幾次、精度如何，若精度稍差需輔以推銼修整，又修去余量多少，這樣一銼一修所去除的余量針對總的精銼余量做一個比較，可具體確定分幾步做，這樣可提高效率，在銼削中要注意勤測量。第五，當推銼修整后，經(jīng)過準確測量，可采用橫向銼將中部銼低，接近圖樣尺寸要求，根據(jù)個人技術水平預留適當余量，此余量要保證最后順向銼削之后，刀紋可以順向統(tǒng)一起來，且尺寸也不超出公差，這樣既可減少測量次數(shù)，又可防止中凸。此方法的便捷之處在于，銼削過程中主要以中間銼紋是否被順向統(tǒng)一作為判斷標準，雖然可減少測量次數(shù)，但必要的測量仍需進行。第六，若表面出現(xiàn)微小凸起時，也可利用斷鋸條進行微量鏟削，再加以推銼即可；若出現(xiàn)一頭大、一頭小的情況，要調整姿勢及用力，可進行換向夾持處理或掉頭銼削。