匡余華
(南京工業(yè)職業(yè)技術(shù)學院 機械工程學院,江蘇 南京 210023)
冷擠壓(鍛)工藝是一種精密塑性成形技術(shù)、是一種高精、高效、優(yōu)質(zhì)低耗的先進生產(chǎn)工藝技術(shù),具有切削加工無可比擬的優(yōu)點,如制品的機械性能好,生產(chǎn)率高和材料利用率高,特別適合于大批量生產(chǎn)。而冷擠壓中的擠壓凹模是決定擠壓工藝成敗的主要因素。圖1為全自動洗衣機變速機構(gòu)的輸入軸,擠壓工藝生產(chǎn)時采用為10鋼,年生產(chǎn)產(chǎn)量為大批量。如采用冷擠壓工藝代替?zhèn)鹘y(tǒng)的滾銑削加工,可大幅度提高生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品質(zhì)量[1]。
輪齒軸結(jié)構(gòu)如圖1所示,齒輪模數(shù)為1,齒輪齒數(shù)為17,壓力角為20°,齒輪軸的四方部分為輸入動力,它與基準的對稱度為0.08mm,如果該定位公差超差,則將影響其它零件與齒輪軸的裝配。齒形與基準的徑向跳動為0.08mm,表面粗糙度為 Ra1.6,齒形要求飽滿,如該技術(shù)要求超差,則會使齒輪嚙合質(zhì)量變差,影響傳動平穩(wěn)性,增大傳動噪音。從以上分析可以得到,齒輪軸技術(shù)要求較高,加工難度大,生產(chǎn)成本相對較高。
圖1 齒輪軸
根據(jù)零件的形狀、尺寸精度、形位公差及使用要求,采用冷擠壓加工時,其齒輪外徑、四方臺階軸均不放機加工余量,且一次直接擠到尺寸,擠壓成品如圖2所示。齒輪軸一次擠壓成型方案有兩種,如圖3所示,圖3a采用正擠壓一次成型,擠壓時毛坯所有尺寸都處在限制狀態(tài),擠壓尺寸精度高,能保證四方和齒形與¢12.5尺寸位置公差。圖3b采用正反擠壓一次成型,但由于齒輪軸結(jié)構(gòu)限制,長徑比(69/12.5)已達到 5.5,同時 ¢12.5 尺寸在擠壓時不受限制,因此¢12.5尺寸會變大,形狀會變形,需要二次加工,這樣不能保證齒形與¢12.5位置公差。
圖2 擠壓成品
圖3 齒輪軸擠壓方案
正擠壓擠壓齒輪軸的凹模結(jié)構(gòu)采用預(yù)應(yīng)力雙層過盈配合凹模結(jié)構(gòu),如圖4所示。圖4a擠壓凹模結(jié)構(gòu)采用整體式,剛性好,擠壓產(chǎn)品相互位置精度容易保證,但整體擠壓凹模制造困難,采用現(xiàn)有加工方法可能無法保證其尺寸精度要求。圖4b擠壓凹模結(jié)構(gòu)采用組合式,擠壓凹模尺寸精度加工容易實現(xiàn),但組合后相互之間位置精度不容易保證,因此要提高各擠壓凹模的制造精度,從而保證擠壓產(chǎn)品尺寸精度。分體式相互之間精度不容易保證,應(yīng)在加工中采取一定工藝措施。
齒輪軸組合擠壓凹模齒形成型凹模結(jié)構(gòu)如圖5所示,其加工藝路線為:
備料 ¢125X40-車 ¢120X30.5及 ¢18.5X16-平磨¢120X30.3—鉗工3X¢5鉆穿線孔、螺釘過孔及臺階孔-熱處理—平磨30-內(nèi)孔磨¢19X16-線切割(慢絲)校內(nèi)孔¢19,加工凹模齒形部分,加工2-¢10—鉗工研磨。
圖4 擠壓凹模結(jié)構(gòu)
齒輪軸組合擠壓凹模四方成型凹模結(jié)構(gòu)如圖6所示,其加工藝路線為:
備料¢125X75-車¢120X68.5及¢12X43-平磨¢120X68.3—鉗工3X¢6鉆穿線孔、螺紋-熱處理—平磨68-內(nèi)孔磨¢12.5X43-線切割(慢絲):校內(nèi)孔¢12.5,加工凹模四方部分,加工2-¢10—鉗工研磨。
擠壓凹模齒形成型凹模與擠壓凹模四方成型凹模組合工藝:
鉗工:用螺釘、定位銷釘將兩凹模組裝,如圖b所示—線切割(慢絲)校內(nèi)孔¢19,加工維度88°及 ¢100+0.113+0.091。
圖5 齒形成型凹模
圖6 四方成型凹模
按此工藝加工組合擠壓凹模,經(jīng)生產(chǎn)檢證,擠壓生產(chǎn)的齒輪軸完全達到圖紙技術(shù)要求。冷擠壓工藝是一種精密塑性成形技術(shù),具有切削加工無可比擬的優(yōu)點。通過改進擠壓凹模結(jié)構(gòu),優(yōu)化制造工藝流程,使原來采用滾齒加工生產(chǎn)齒輪軸改為擠壓工藝生產(chǎn),齒輪軸的產(chǎn)品的合格率提高了3%,生產(chǎn)效率提高了5倍以上。
[1] 呂琳,鄧明.小齒輪件的成形工藝及模具設(shè)計[J].鍛壓技術(shù),2008(4):86-88.
[2] 匡余華.專用螺栓冷擠壓工藝與模具設(shè)計[J].模具工業(yè),2001(11):43-45.
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[4] 匡余華.熱處理工藝對W18Cr4V鋼齒輪擠壓凸模壽命的影響[J].熱加工工藝,2010(20):163-165.