劉燕庭，閻 麗，黃春林，龔子豪

（1.長沙有色冶金設(shè)計研究院有限公司，湖南長沙 410011； 2.湖南省環(huán)境保護科學(xué)研究院，湖南長沙410004； 3.湖南農(nóng)業(yè)大學(xué)，湖南長沙 410128）

鋅浸出渣中有價元素綜合回收技術(shù)研究進展

劉燕庭1，閻 麗2，黃春林2，龔子豪3

（1.長沙有色冶金設(shè)計研究院有限公司，湖南長沙 410011； 2.湖南省環(huán)境保護科學(xué)研究院，湖南長沙410004； 3.湖南農(nóng)業(yè)大學(xué)，湖南長沙 410128）

鋅浸出渣的處理問題已成為有色冶煉中的世界性難題，文章介紹了各種鋅冶煉工藝及所產(chǎn)浸出渣的特點，并對綜合回收鋅浸出渣中主要有價元素的工藝進行了詳細評述，指出了各工藝的優(yōu)缺點。最后，提出了鋅浸出渣處理技術(shù)未來發(fā)展趨勢。

鋅冶煉；浸鋅渣；綜合回收；節(jié)能減排

在鋅冶煉過程中，不論采用常規(guī)濕法煉鋅，還是高溫高酸浸出或氧氣直接浸出技術(shù)煉鋅，都不可避免會產(chǎn)生大量渣料。我國是世界第一電鋅冶煉大國，電鋅產(chǎn)量超過4 000 kt／a，每噸電鋅產(chǎn)出浸出渣0.9～1.0 t，每年的浸出渣產(chǎn)量約4 000 kt。這些渣料中含有大量的鋅、銀、銦、鉛、銅等有價金屬，如常規(guī)濕法煉鋅浸出渣含鋅20%左右、鉛5%左右、銅1.5%左右、銀100～400 g／t，這些渣料具有很高的資源價值和經(jīng)濟價值，必須經(jīng)過冶煉回收其中的有價金屬。同時，這些渣料中金屬大都以硫酸鹽的形式存在，除硫酸鉛之外都可以溶于水，重金屬離子和硫酸根離子可以隨著雨水進入地表，對地表水造成污染，必須經(jīng)過高溫熔煉進行無害化處理，形成性質(zhì)穩(wěn)定的不溶解于水的玻璃體渣。因此，綜合回收鋅浸出渣中的有價元素對環(huán)境保護和節(jié)約資源具有重大意義。

1 鋅冶煉技術(shù)概況

現(xiàn)代鋅冶煉的生產(chǎn)方法分為火法和濕法兩大類。20世紀80年代以來，濕法煉鋅技術(shù)得到了迅速發(fā)展和應(yīng)用，目前世界鋅產(chǎn)量的80%～85%以上是由濕法煉鋅生產(chǎn)的［1］。濕法煉鋅主要有常規(guī)浸出、高溫?zé)崴峤龊脱鯄航龅裙に?，目前主要采用常?guī)浸出工藝和高溫?zé)崴峤龉に嚕?］。常規(guī)的濕法煉鋅工藝是火法－濕法相結(jié)合的冶煉流程，主要包括鋅精礦沸騰爐焙燒、焙燒礦浸出、凈化除雜及電解沉積四個主要過程［3］。該工藝的基本原理是鋅焙砂中的氧化鋅和硫酸鋅能溶于稀硫酸，浸出液兩段凈化除雜后，于電解槽中以鉛合金為陽極，鋁板為陰極進行電解沉積，在陰極上得到致密的金屬鋅沉積物。高溫?zé)崴峤龉に嚺c常規(guī)濕法煉鋅工藝相同之處在于都要進行鋅精礦氧化焙燒和鋅焙砂中性浸出，所不同的是中性浸出的后序處理工藝［4］。高溫?zé)崴峁に噷χ行越鲈捎酶邷亍⒏咚峤?，這樣在鋅進入溶液的同時就會使大量的鐵溶解進入酸性浸出液中，因此浸出液要進行凈化除鐵，凈化鐵渣堆存待處理，除鐵后的鋅浸出液返回中性浸出階段作為浸出劑，鉛、銀等留在熱酸浸出渣中，要進行回收。常規(guī)濕法煉鋅工藝和高溫?zé)崴峤龉に嚩疾豢杀苊獾禺a(chǎn)生大量的浸出渣。

2 現(xiàn)有鋅浸出渣處理技術(shù)概況

浸出渣中的鋅主要包括在浸出條件下不溶解的鐵酸鋅（ZnO·Fe2O3）、硫化鋅（ZnS）以及部分未溶解的氧化鋅（ZnO），經(jīng)常規(guī)法浸出后的浸出渣一般含有18%～20%的鋅及有價金屬，因此，不論從資源或是環(huán)保方面考慮，浸出渣還必須進一步處理，以回收其中的鋅及有價金屬。

在鋅浸出渣處理方面，比較成熟的冶煉方法包括：回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法、煙化爐揮發(fā)法、熱酸浸出法、旋渦爐熔煉法、鉛（銅）系統(tǒng)消化法和浸沒熔煉法［1］。此外，堿浸法、浮選法、硫脲法等也有過小規(guī)模的生產(chǎn)或進行過試驗研究［5～7］。上述處理方法均有各自的適應(yīng)性，需要根據(jù)鋅浸出渣中有價元素含量的差異，以及當?shù)厝剂?、水、電和化學(xué)試劑的供應(yīng)狀況等的不同，選用適宜的冶煉工藝。從總體上說，鋅浸出渣的處理主要分為火法和濕法兩種工藝。

2.1 火法工藝

2.1.1 回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法

回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法曾是我國處理濕法煉鋅渣所使用的典型流程，該法是利用碳熱還原，先將金屬氧化物在高溫下還原成金屬，揮發(fā)后再氧化成氧化物進行收集［8］。處理過程是將干燥的鋅浸出渣（含H2O：12%～18%）配以45%～55%的還原劑，如焦粉、碎煤，在1 100～1 300℃或更高溫度下實現(xiàn)浸出渣中Zn還原揮發(fā)，然后以ZnO粉回收。該法Zn揮發(fā)率可達90%～95%，浸出渣中Fe、SiO2和雜質(zhì)約90%以上進入窯渣，窯渣在自然環(huán)境中處于較穩(wěn)定狀態(tài)，可溶性的鹽類和其它化合物少，便于堆存，且In、Ge等稀散元素富集在煙塵中，有利于綜合回收。但由于回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)處理浸出渣工藝系高溫火法過程，存在燃料、還原劑和耐火材料消耗大的缺點；同時Au、Ag、Cu等揮發(fā)性差的有價金屬基本得不到回收，進入窯渣被丟棄；且ZnO粉進入浸出流程前需經(jīng)多膛爐脫氟、氯；窯煙氣量大、SO2濃度低，必須進入脫硫處理，工藝流程較長。

2.1.2 鉛（銅）系統(tǒng)消化法

鉛（銅）系統(tǒng)消化法的實質(zhì)是以鉛捕收金銀，其優(yōu)點在于金屬回收率高，且鉛系統(tǒng)處理浸鋅渣時不像酸浸法那樣產(chǎn)生沉重的鋅系統(tǒng)酸平衡問題，而且砷、鐵之類的有害物質(zhì)以及硫酸根和水分還能通過這條途徑離開鋅系統(tǒng)，有利于整個鋅系統(tǒng)的管理，而砷、鐵對燒結(jié)－鼓風(fēng)爐熔煉過程的危害遠不及對鋅電解的大。鉛系統(tǒng)消化是否合適，主要是依據(jù)進入鉛系統(tǒng)的浸鋅渣的鉛銀品位是否足以抵消處理費用。由于鉛系統(tǒng)消化法對鎵、鍺、銦的回收能力差，浸鋅渣中的鐵得不到利用，因此該法不適用于處理富含鎵、鍺、銦的低鐵浸鋅渣。

2.1.3 浸沒熔煉法

浸沒熔煉技術(shù)［9］是將一根噴槍插入到熔池表面以下，在槍中配置旋流器，使得槍口的噴射狀況不同于風(fēng)口或一根簡單的直筒槍，從而大大地改善了傳質(zhì)、傳熱、攪拌等冶煉條件。浸沒熔煉法最初應(yīng)用在錫熔煉過程中，由于后來成功地處理了澳大利亞昆士蘭州的貧浸鋅渣，取得了鋅、鉛、銀的回收率高于98%的好成績，從而備受重視。浸沒熔煉爐具有設(shè)備簡單、對爐料要求低、占地面積小、各種有價元素回收率高、能耗低等特點，但是對于含砷較高的物料，浸沒熔煉爐產(chǎn)出的煙灰含砷較高，會污染環(huán)境，而且高砷物料的處理難度也很大，還會影響鋅系統(tǒng)的正常生產(chǎn)，給氧化鋅煙灰中稀散金屬的回收帶來困難。

2.1.4 旋渦爐熔煉法

旋渦爐熔煉［10］采用頂部加料和側(cè)壁切向送風(fēng)，由上部切向送入的高速氣流在爐內(nèi)形成一種強烈旋轉(zhuǎn)的渦流，渦流在靠近爐壁側(cè)為正壓向下旋轉(zhuǎn)，靠近中心部位為負壓向上抽吸。在高溫和還原劑的作用下，首先是鐵酸鋅、硅酸鋅、硫酸鋅、硫酸鉛等各種鹽類的分解，然后是鋅鉛銀各種氧化物的還原揮發(fā)，進入爐氣后再形成金屬氧化物。該法的優(yōu)點是：金屬揮發(fā)率高且全面，渣中有價金屬含量低，余熱利用率高，爐體壽命長，生產(chǎn)過程連續(xù)穩(wěn)定，經(jīng)濟效益好。缺點是：浸鋅渣與焦粉混合料中含碳必須大于30%，溫度高于1 300℃，才能確保余渣含鋅量小于2%，對資源和能源的要求較高；且存在原料制備復(fù)雜、生產(chǎn)流程長、產(chǎn)品煙塵再處理難度大等問題。

2.1.5 煙化爐揮發(fā)法

煙化爐揮發(fā)法［11］是將濕法浸鋅渣、粉煤（或其它還原劑）與空氣混合鼓入煙化爐內(nèi)，粉煤燃燒產(chǎn)生大量的熱和CO，使爐內(nèi)保持較高的溫度和一定的還原氣氛，渣中的鉛鋅從其氧化物中被還原成金屬蒸汽揮發(fā)，并且在爐子的上部空間再次被爐內(nèi)的CO或從三次風(fēng)口吸入的空氣所氧化。爐渣中的二氧化鍺被還原成氧化亞鍺揮發(fā)，這些金屬氧化物以煙塵形式隨煙氣一道進入收塵系統(tǒng)收集。該法具有工藝流程短、降低能耗、改善作業(yè)環(huán)境、降低加工成本的優(yōu)點，但對原料粒度、含水率、給料量方面要求較為嚴格。

2.2 濕法工藝

自20世紀70年代以來，出現(xiàn)了熱酸浸出濕法處理浸鋅渣工藝［1］，即采用較高濃度的硫酸溶液在一定條件下對浸鋅渣進行浸出，可以有效回收浸鋅渣中的鋅和其它有價元素。根據(jù)熱酸浸出液除鐵方法的不同，又分為熱酸浸出黃鉀鐵礬法、熱酸浸出針鐵礦法和熱酸浸出赤鐵礦法。

2.2.1 黃鉀鐵礬法

熱酸浸出黃鉀鐵礬法是1968年開始應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)的，我國于1985年首先在柳州市有色冶煉總廠應(yīng)用于生產(chǎn)，進入20世紀90年代后發(fā)展較快。該法是基于浸鋅渣中鐵酸鋅和殘留的硫化鋅等在高溫（90～95℃）、高酸（終酸＞40 g／L）條件下溶解，得到硫酸鋅溶液經(jīng)沉礬除鐵后返回原浸出流程。工業(yè)上一般以NH＋4或Na＋等堿金屬離子作為沉鐵試劑，其主要沉鐵反應(yīng)為：

該工藝可獲得適于電解的硫酸鋅溶液，沉鐵率可達90%～95%，焙燒礦中鋅總浸出率可達97%以上，且95%以上的鉛、金、銀富集在二次渣中，適于作煉鉛廠的配料和進一步處理回收。黃鉀鐵礬法的缺點是渣量大，需要消耗堿；渣含鐵低，后續(xù)處理費用高；棄渣含硫酸及重金屬離子，需建大容量防滲漏渣庫堆存，否則容易對環(huán)境造成二次污染。

2.2.2 針鐵礦法

熱酸浸出針鐵礦法沉鐵的總反應(yīng)式為：

1971年比利時老山公司巴倫廠率先在工業(yè)生產(chǎn)中采用針鐵礦法，簡稱V.M.法。該法先將硫酸鋅溶液中的Fe3＋用鋅精礦在85～90℃下還原為Fe2＋狀態(tài)，隨后再用空氣緩慢氧化為Fe3＋狀態(tài)，以針鐵礦形式（FeOOH）沉淀。該法的優(yōu)點是不需要添加堿，鐵沉淀完全，溶液最后含F(xiàn)e3＋＜1 g／L，同時As、Sb、Ge、F除去效果好；鐵渣為晶體結(jié)構(gòu)，過濾性能良好。缺點是V.M.法需要增加一道還原工藝。

20世紀70年代澳大利亞電鋅公司研究出一種新的針鐵礦法，簡稱E.Z.法。是將濃的Fe3＋溶液與中和劑一道加入到加熱的沉鐵槽中，其加入速度等于針鐵礦沉鐵速度，要求沉鐵溶液中含F(xiàn)e3＋濃度小于1 g／L，使Fe3＋以針鐵礦形式沉淀，又稱稀釋法。E.Z.法較V.M.法的優(yōu)點是高濃度的Fe3＋溶液不需要進行還原處理，缺點是中和酸需要較多的中和劑。

2.2.3 赤鐵礦法

熱酸浸出赤鐵礦法于1972年在日本飯島煉鋅廠投入生產(chǎn)，該工藝中，浸鋅渣與廢電解液在高壓SO2下，于溫度為95～100℃時進行作用，其結(jié)果是Fe3＋還原成Fe2＋狀態(tài)：

在用H2S除銅后，溶液經(jīng)過兩段用石灰中和控制到pH＝4.5，產(chǎn)出石膏可供銷售用。由于鐵以FeSO4存在，它在中和時保留在溶液中，最后通過加熱使溫度升到180～200℃，經(jīng)3 h在1.3～2.0 MPa壓力作用下，F(xiàn)e3＋以赤鐵礦形式（α－Fe2O3）沉淀，其反應(yīng)式如下：

赤鐵礦法的優(yōu)點是原料的綜合利用好，可同時回收Ga、In、Pb、Cu、Cd等幾種有色金屬；赤鐵礦渣經(jīng)焙燒脫硫后可作煉鐵原料。缺點是需要一個用SO2單獨還原鐵的階段；需要昂貴的鈦材制造高壓設(shè)備和附設(shè)SO2液化工廠，投資費用高。

3 國內(nèi)外鋅浸出渣中有價元素綜合回收技術(shù)的研究及進展

我國的濕法煉鋅大都采用常規(guī)法（約占90%），20世紀80～90年代曾有許多企業(yè)采用高溫高酸法，如商洛冶煉廠、西北鉛鋅冶煉廠、來賓冶煉廠采用黃鉀鐵礬法，溫州冶煉廠、水口山四廠采用針鐵礦法。由于鋅浸出率較低，只有93%～95%，渣含鋅較高、流程長等原因，而且渣的堆存性能差，無論是黃鉀鐵礬渣還是針鐵礦渣都含有水溶性的重金屬離子和硫酸根離子，堆存時將環(huán)境帶來污染，必須修建渣池進行存放。因此，大部分高溫高酸法或是改為常規(guī)法，或是增加回轉(zhuǎn)窯對黃鉀鐵礬渣或針鐵礦渣進行處理。如商洛冶煉廠、水口山四廠已改為常規(guī)法采用回轉(zhuǎn)窯處理浸出渣。溫州冶煉廠增加回轉(zhuǎn)窯處理針鐵礦渣，來賓冶煉廠增加回轉(zhuǎn)窯處理黃鉀鐵礬渣。由此可見，國內(nèi)濕法煉鋅的鋅浸出渣（包括黃鉀鐵礬渣和針鐵礦渣）幾乎全部采用回轉(zhuǎn)窯進行揮發(fā)處理，僅有馳宏鋅鍺一家企業(yè)采用煙化爐處理。

國外的情況有所不同，鋅浸出工藝普遍采用高溫高酸法，國外鋅浸出率高，可以達到97%。采用的沉鐵方式最多的是黃鉀鐵礬法，目前有20多家，如挪威鋅公司、澳大利亞里斯頓鋅廠、加拿大提名斯鋅廠、德國魯爾鋅廠、荷蘭布德爾鋅廠、芬蘭科科拉鋅廠等。其次是針鐵礦法。產(chǎn)出的黃鉀鐵礬渣和針鐵礦渣大都采用填埋的方式處理。加拿大的CE Zinc公司采用黃鉀鐵礬法沉鐵，黃鉀鐵礬渣與水泥混合固化填埋，防止水溶性物質(zhì)流失污染環(huán)境。韓國鋅業(yè)公司（KZC）采用高溫高酸浸出工藝及鋅精礦常壓氧浸工藝，沉鐵方式先后采用黃鉀鐵礬法和針鐵礦法，渣處理采用渣池堆存，預(yù)計可以堆存10年。KZC曾與水泥廠聯(lián)合研究，將黃鉀鐵礬渣作為制作水泥的原料，但由于鐵含量過低，雜質(zhì)含量太高，不能全部搭配利用，后改為針鐵礦法，針鐵礦渣含鐵較高，更容易銷售給水泥廠作原料。1995年KZC開始采用Ausmelt爐處理鐵酸鋅渣、針鐵礦渣和高浸渣。加拿大特雷爾冶煉廠有290 kt／a鋅冶煉能力，采用常規(guī)法和鋅精礦加壓氧浸工藝，浸出渣搭配到基夫賽特爐（產(chǎn)量120 kt／a）處理。

由于能源緊缺，環(huán)境保護要求越來越嚴格，節(jié)能減排和資源綜合利用已成為有色金屬冶煉的重要課題?；剞D(zhuǎn)窯處理浸出渣工藝存在能耗高和煙氣低濃度SO2污染的缺點，將被其它先進工藝所取代。雖然國外有Ausmelt技術(shù)和基夫賽特搭配處理技術(shù)，但是Ausmelt技術(shù)的專利權(quán)大部分由KZC公司擁有；基夫賽特技術(shù)主要用于直接煉鉛，僅能夠搭配處理浸鋅渣，對于鉛鋅聯(lián)合企業(yè)非常合適，由于基夫賽特爐結(jié)構(gòu)復(fù)雜，建設(shè)投資較大，對于整個煉鋅行業(yè)產(chǎn)出的大量浸出渣，用基夫賽特爐搭配處理的量是十分有限的。

采用側(cè)吹爐處理鋅浸出渣［12，13］是將鋅浸出渣與還原劑（碎煤）、熔劑（石灰石、或石灰石和石英石）一起進行計量配料。物料配比需要根據(jù)鋅浸出渣的成分確定，一般按照爐渣的渣型計算熔劑和還原劑配入量。處理常規(guī)濕法煉鋅浸出渣或鉛銀渣主要加入石灰石作熔劑，處理高溫高酸浸出煉鋅或直接浸出煉鋅產(chǎn)出的鐵渣時需加入石灰石和石英石作熔劑。配好的物料在混料器中混合均勻，通過輸送設(shè)備送到爐頂，再通過爐頂加料口連續(xù)加入爐內(nèi)，富氧空氣通過爐子兩側(cè)的噴嘴噴入爐內(nèi)進行熔煉，熔煉溫度1 300～1 400℃。爐內(nèi)分成粗鉛層、冰銅層（原料含銅高時才有）和渣層。金、銀、鉛、銅進入粗鉛，含銀粗鉛（或含銀冰銅）沉入爐缸底部，經(jīng)過虹吸口定時排放。爐渣進入煙化區(qū)進行煙化，鋅、銦揮發(fā)進入煙氣，煙氣經(jīng)過余熱鍋爐冷卻、收塵器和脫硫裝置凈化后排放，在余熱鍋爐和收塵器底部收集得到次氧化鋅煙塵。次氧化鋅煙塵一般含鋅45%～55%，含銦依據(jù)原料而定，作為濕法煉鋅的原料回收其中的鋅、銦。

采用側(cè)吹爐處理鋅浸出渣具有如下優(yōu)點：

1.氧氣側(cè)吹爐設(shè)有熔池，還原產(chǎn)出的粗鉛或鉛冰銅沉入池底，銀富集于粗鉛或鉛冰銅，鉛、銀、銅可以得到有效回收。從余熱鍋爐和收塵器中回收含銦次氧化鋅。

2.冶煉過程在熔融狀態(tài)下進行，噴入富氧空氣形成強烈攪動，傳質(zhì)傳熱效果好，還原劑利用率高，與回轉(zhuǎn)窯相比，燃料及還原劑用量可以節(jié)省50%以上（折合標煤計算）。用回轉(zhuǎn)窯處理浸出渣，配入的焦粉率為50%，即每噸浸出渣需配入0.5 t焦粉，這是因為回轉(zhuǎn)窯處理浸出渣是在半熔融狀態(tài)進行冶煉，傳質(zhì)傳熱效果很差，導(dǎo)致有一半以上的還原劑根本沒有參與反應(yīng)直接進入窯渣，而富氧側(cè)吹爐處理浸出渣配煤率僅25%～30%。

3.氧氣側(cè)吹爐密封性好，漏風(fēng)率低。采用氧氣濃度45%～85%的富氧空氣，煙氣量僅為回轉(zhuǎn)窯的20%～30%，1臺處理浸鋅渣40 kt／a的回轉(zhuǎn)窯每小時煙氣量50 000～60 000 m3／h，1臺處理浸鋅渣100 kt／a的富氧側(cè)吹爐的煙氣量為25 000～30 000 m3／h，煙氣量及煙氣帶走的熱量大幅度減少，使冶煉過程的能耗大幅度降低。由于煙氣量大幅度減少，SO2濃度提高到2.5%～3.5%，可以配入沸騰焙燒及其它煙氣制酸系統(tǒng)回收SO2，減少煙氣處理系統(tǒng)的建設(shè)成本和生產(chǎn)成本。

4.采用碎煤作燃料和還原劑，取代價格較高的焦粉和粉煤，生產(chǎn)成本降低。

5.氧氣側(cè)吹爐熔池部位采用銅水套，使爐子壽命延長至8～10 a，減少停產(chǎn)檢修的成本，生產(chǎn)作業(yè)率大幅度提高。

6.設(shè)備處理能力大，床能力達到60～80 t／m2·d，占地面積小，具有環(huán)保、節(jié)能，有價金屬回收率高等優(yōu)點。

由于富氧側(cè)吹爐技術(shù)具有降低能耗、改善環(huán)保、資源綜合利用效果好、投資少、占地面積小的特點。未來，富氧側(cè)吹爐技術(shù)將成為處理浸鋅渣的先進技術(shù)普遍推廣，逐步取代回轉(zhuǎn)窯技術(shù)。

4 結(jié) 語

總之，鋅浸出渣具有很高的回收利用價值，通過科學(xué)合理的方法處理，回收其中的有價金屬，可以節(jié)省有色金屬礦產(chǎn)資源消耗。從當前浸鋅渣處理技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀可知，傳統(tǒng)處理浸鋅渣的濕法工藝和火法工藝，各有其優(yōu)缺點。傳統(tǒng)火法處理鋅金屬總回收率較高，流程簡單，但其揮發(fā)窯維修量大，耐火材料消耗高，能耗大，作業(yè)環(huán)境條件差，勞動強度高，貴金屬難以回收，同時產(chǎn)生大量低濃度SO2煙氣，給尾氣處理帶來困難。傳統(tǒng)濕法處理明顯地提高了鋅、銅、鎘等有價金屬的浸出率，渣率低，并富集了鉛及貴金屬，有利于貴金屬的回收，而且其操作環(huán)境及勞動強度明顯優(yōu)于火法，其主要缺點是流程較長、渣未能達到固化目的，很容易造成環(huán)境污染。

鋅浸出渣中有價元素的綜合回收要綜合考慮有價元素含量的差異，以及當?shù)厝剂稀⑺?、電和化學(xué)試劑的供應(yīng)狀況。從世界范圍看，采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)工藝在浸鋅渣的處理方面仍處于主導(dǎo)地位。由于富氧側(cè)吹爐技術(shù)具有降低能耗、改善環(huán)保、資源綜合利用效果好、投資少、占地面積小的特點，是該領(lǐng)域今后主要的發(fā)展趨勢。隨著礦產(chǎn)資源的逐漸減少，我國大量的鋅浸出渣的綜合利用已迫在眉睫，今后應(yīng)最大限度地將其轉(zhuǎn)化為二次資源、降低環(huán)境污染、減輕企業(yè)負擔(dān)，達到經(jīng)濟效益、環(huán)境效益和社會效益的統(tǒng)一。

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Research Progress in Com prehensive Recovery Technology of Valuable Elements from Leaching Zinc Residue

LIU Yan-ting1，YAN Li2，HUANG Chun-lin2，GONG Zi-hao3
（1.Changsha Engineering and Research Institute Ltd.Of NonferrousMetallurgy，Changsha 410011，China；2.Hunan Research Academy of Environmental Sciences，Changsha 410004，China；3.Hunan Agricultural University，Changsha 410128，China）

The treatment of zinc leaching residue has become one of theworldwide problems in non－ferrous smelting process.This paper describes the characteristics and the treatment process of zinc leaching residue in detail，points out the advantages and disadvantages of each technologies and the trends of treating zinc leaching residue in future.

zinc smelting；zinc leaching residue；comprehensive recycling；energy conservation

TF803.2＋1

：A

：1003－5540（2014）06－0044－05

2014－08－26

劉燕庭（1981－），男，工程師，主要從事有色金屬冶金設(shè)計與咨詢、含重金屬固廢處理與資源化利用等方面的研究。