孫明帥，王富民，蔡旺鋒，張旭斌，賈志方

（1天津大學(xué)化工學(xué)院，天津 300072；2天津臨港高新技術(shù)發(fā)展有限公司，天津 臨港 300457）

氯化銨是一種重要的化工產(chǎn)品，主要來(lái)源于其他化工產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程的副產(chǎn)物，廣泛用于化肥、醫(yī)藥、食品、濕法冶金、電池等領(lǐng)域。聯(lián)堿法生產(chǎn)純堿、天然鹵水生產(chǎn)小蘇打和合成氨基酸工藝中的廢液中都含有大量的氯化銨[1-2]，其中聯(lián)堿法生產(chǎn)純堿過(guò)程副產(chǎn)的氯化銨占中國(guó)氯化銨總量的90%以上。

全球范圍內(nèi)氯化銨的年總消耗量并不高，其生產(chǎn)主要集中在中國(guó)。由于天然堿的缺乏，中國(guó)純堿企業(yè)多采用聯(lián)堿法生產(chǎn)純堿，聯(lián)堿法生產(chǎn)純堿工藝每生產(chǎn)1 t純堿就會(huì)副產(chǎn)1 t氯化銨[3]。2012年中國(guó)氯化銨總產(chǎn)量達(dá)1280萬(wàn)噸，占世界氯化銨總產(chǎn)量的95%，居世界第一。而且隨著國(guó)家經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，產(chǎn)量還在不斷增加。2004—2012年中國(guó)氯化銨每年的總產(chǎn)量增長(zhǎng)趨勢(shì)如圖1所示，可以看出近十年間氯化銨的總產(chǎn)量增長(zhǎng)了一倍，而且還在快速增長(zhǎng)。

圖1 中國(guó)氯化銨年總產(chǎn)量變化趨勢(shì)

在中國(guó)，數(shù)量如此巨大的氯化銨有95%以上作氮肥使用。氯化銨含氮量為26%，90%左右的農(nóng)用氯化銨用來(lái)生產(chǎn)復(fù)合肥[4]，但氯化銨做氮肥有很大的局限性。氯化銨產(chǎn)品通常為粉狀結(jié)晶體，屬于難成粒物質(zhì)，易吸潮結(jié)塊，流動(dòng)性差難以實(shí)現(xiàn)機(jī)械化施肥。氯化銨由于本身的理化性質(zhì)，采用常規(guī)技術(shù)很難獲得顆粒產(chǎn)品給產(chǎn)品運(yùn)輸和田間使用都帶來(lái)極大不便[5-6]。氯離子僅是作物必需的一種微量養(yǎng)分，長(zhǎng)時(shí)間使用會(huì)導(dǎo)致土壤中大量氯離子殘留，造成土壤酸化和板結(jié)問(wèn)題，于干旱少雨地區(qū)及排水不利的鹽堿地中施用會(huì)加重土壤鹽害[7]，對(duì)于忌氯作物如茶葉、煙草、馬鈴薯、柑橘等不宜施用[8]。近幾年中國(guó)尿素產(chǎn)量迅猛增加，氯化銨的市場(chǎng)價(jià)格受尿素的影響很大。尿素具有含氮量高、顆粒度好不易結(jié)塊、易于貯存和運(yùn)輸?shù)葍?yōu)點(diǎn)，作為氮肥具有氯化銨無(wú)可比擬的優(yōu)勢(shì)，極大地?cái)D壓了氯化銨的市場(chǎng)份額和價(jià)格空間，大部分氯化銨遲遲找不到出路而大量富余滯銷或者廉價(jià)出售，成為嚴(yán)重制約純堿工業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的瓶頸，不利于中國(guó)純堿工業(yè)的良態(tài)發(fā)展，亟待尋找合適的利用方式[9-11]。因此如何實(shí)現(xiàn)氯化銨的高附加值成為聯(lián)堿企業(yè)急需解決的問(wèn)題。

高純度氯化銨在食品行業(yè)和醫(yī)藥生產(chǎn)中有著重要的應(yīng)用。在食品行業(yè)高純度的氯化銨用于酵母菌的培養(yǎng)和食品中的加工助劑；醫(yī)藥生產(chǎn)中，氯化銨是止咳糖漿和氯化銨甘草合劑的重要成分。生產(chǎn)高純度氯化銨如試劑氯化銨以及開(kāi)發(fā)食品級(jí)、藥用氯化銨等能極大提高氯化銨的商業(yè)價(jià)值，但這幾種應(yīng)用領(lǐng)域?qū)β然@的總體需求量很小，很難從整體上根本解決中國(guó)數(shù)量龐大的氯化銨的出路問(wèn)題。

氨堿法采用生石灰分解 NH4Cl回收 NH3的工藝，該過(guò)程需用大量的生石灰并產(chǎn)生大量氯化鈣，能耗高而且浪費(fèi)大量水資源，大量的氯化鈣直接排放進(jìn)海水中，既造成了氯離子等資源的浪費(fèi)，又破壞了生態(tài)環(huán)境[12-14]。

將氯化銨分解制 NH3和 HCl、Cl2或以氯化銨為氯源合成其他化學(xué)品成為解決中國(guó)氯化銨產(chǎn)能過(guò)剩、實(shí)現(xiàn)氯化銨高附加值的重要思路，在無(wú)機(jī)化工特別是有機(jī)氯化工領(lǐng)域中具有很大的應(yīng)用潛力。

1 氯化銨制NH3和HCl工藝

1.1 氯化銨直接熱分解反應(yīng)

NH4Cl加熱至100 ℃開(kāi)始顯著揮發(fā)，337.8 ℃分解為NH3和 HCl氣體，一般認(rèn)為350 ℃時(shí)完全分解。反應(yīng)方程式如式（1）。

NH4Cl直接加熱分解實(shí)際上并沒(méi)有實(shí)現(xiàn)HCl和NH3的分離，溫度降低時(shí)HCl和NH3會(huì)重新結(jié)合生成NH4Cl固體。實(shí)現(xiàn)兩種氣體的分離，常用的方法是向反應(yīng)體系加入其他物質(zhì)如堿性金屬氧化物或者酸性物質(zhì)與其中一種氣體發(fā)生反應(yīng)，預(yù)先分離出另一種氣體。

1.2 氯化銨間接熱分解制NH3和HCl工藝

NH4Cl間接分解制NH3和HCl有硫酸氫鹽法、鎂含氧化合物法、ZnO熔融分解法等。

1.2.1 硫酸氫鹽法

硫酸氫鹽法制NH3和HCl工藝是在NH4Cl中加入酸性物質(zhì) NH4HSO4或 NaHSO4，然后升溫至150～280 ℃，最合適的溫度范圍是200～260 ℃，反應(yīng)生成HCl氣體，反應(yīng)過(guò)程及時(shí)用空氣、蒸汽或者其他惰性氣體將HCl帶出，使反應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行；在第二步反應(yīng)中，將混合物溫度升高到280 ℃以上，(NH4)2SO4開(kāi)始分解，生成 NH4HSO4和 NH3，NH4HSO4循環(huán)使用。反應(yīng)方程式如式（2）、式（3）。

兩步反應(yīng)需嚴(yán)格控制反應(yīng)溫度，不然會(huì)在第一、二步反應(yīng)分別生成NH4Cl固體和NH4HSO4固體，阻礙傳熱、堵塞管道。此外，還需通入惰性載氣將生成的NH3及時(shí)帶出反應(yīng)體系，防止管道堵塞和減少熱量損失[15]。

如圖2所示，NH4HSO4分解氯化銨工藝過(guò)程中，以過(guò)量NH4HSO4為中間體，與NH4Cl混合后升溫放出HCl氣體，反應(yīng)得到的NH4HSO4與(NH4)2SO4的混合物加入醇溶液后結(jié)晶分離，分離出的(NH4)2SO4分解制取 NH3和 NH4HSO4，NH4HSO4再與NH4Cl反應(yīng)制取HCl氣體。該工藝過(guò)程醇溶劑和NH4HSO4可以循環(huán)使用[16]。

圖2 NH4HSO4工藝流程示意圖

硫酸氫鹽法分解NH4Cl收率不高、反應(yīng)速率低，對(duì)生產(chǎn)設(shè)備材質(zhì)要求高，沒(méi)有實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)，只停留在實(shí)驗(yàn)室基礎(chǔ)研究階段。

1.2.2 鎂含氧化合物法制NH3和HCl工藝

鎂含氧化化物法制 HCl和 NH3有 MgO、Mg(OH)2和MgOHCl 3種工藝路線，該分解工藝有2個(gè)主反應(yīng)階段：蒸氨過(guò)程和分解過(guò)程。以MgO工藝為例，將 MgO加入氯化銨水溶液中進(jìn)行蒸氨反應(yīng)放出NH3，控制反應(yīng)溫度為210～310 ℃；待 NH3完全釋放，升溫至350 ℃以上，水解放出HCl，最得到Mg(OH)2，再與NH4Cl循環(huán)反應(yīng)[17]，反應(yīng)方程式如下。

（1）蒸氨過(guò)程

（2）分解過(guò)程

以分解1 t氯化銨為基準(zhǔn)，對(duì)上述3種工藝過(guò)程的能耗進(jìn)行分析，能耗最低的是 MgO工藝，其能耗約為1.03×107kJ/mol；其次是MgOHCl工藝，能耗約為3.82×107kJ/mol；能耗最高的是Mg(OH)2工藝，能耗為4.9×107kJ/mol。MgO工藝具有生產(chǎn)周期短、能耗低等多方面優(yōu)勢(shì)，是3種工藝中最具有工業(yè)應(yīng)用價(jià)值的工藝路線，但工藝設(shè)備投資較大[18]。

1.2.3 ZnO熔融分解制NH3和HCl工藝

利用ZnO的兩性性質(zhì)，在高溫下NH4Cl氣化分解產(chǎn)生HCl和NH3，與熔融ZnO結(jié)合，生成含氯中間產(chǎn)物(NH4)2ZnCl4并釋放出NH3[19]。NH3回收后將熔融物在高溫條件下（大于307 ℃）水解釋放出HCl，從而達(dá)到分離NH3和HCl的目的，并能得到 ZnO 循環(huán)使用。該工藝的原料配比n(ZnO)/n(NH4Cl)=0.7，分解溫度為400 ℃，但轉(zhuǎn)化率不高，恒溫分解1 h，NH4Cl轉(zhuǎn)化率不到90%[20]。

1.2.4 NH4Cl與有機(jī)胺反應(yīng)制NH3和HCl工藝

美國(guó)的Alfred Coenen，Maria Laach[21]在一篇專利中介紹了 NH4Cl與有機(jī)胺反應(yīng)生制 NH3和 HCl的工藝。該工藝分為4個(gè)過(guò)程：第1步加熱含NH4Cl的混合物放出NH3，混合物有可溶性有機(jī)胺的溶液和有機(jī)溶劑；第2步將生成的NH3抽出；第3步，進(jìn)行精餾脫除極性溶劑和水得到胺鹽；第4步加熱胺鹽混合物用惰性氣如 N2將 HCl帶出用水吸收HCl，也可用乙烯或乙炔與HCl直接混合進(jìn)行氧氯化或氫氯化反應(yīng)。該工藝需要精餾除去大量的水和有機(jī)溶劑，耗能較大。主要的反應(yīng)方程式如式（10）、式（11）。

2 氯化銨制Cl2和NH3工藝

1889年，美國(guó)的 Ludwig Mond 將 NH4Cl在350 ℃條件下氣化后通入 500～550 ℃裝有球狀MgO顆粒的床層，生成 NH3。在第 1步氯化銨與MgO反應(yīng)至無(wú)NH3放出時(shí)，再將800～1000 ℃的干燥熱空氣通入床層開(kāi)始第2步的反應(yīng)，MgCl2被氧化生成MgO和 Cl2，Cl2被氣流帶出，出口氣流Cl2體積分?jǐn)?shù)在8%左右。第2步反應(yīng)完成后降溫至350 ℃左右，再通入氣化的氯化銨進(jìn)行下一輪循環(huán)反應(yīng)[22-23]。反應(yīng)方程式如式（12）、式（13）。

20世紀(jì)60年代，Shell Int. Research公司對(duì)上述工藝進(jìn)行了改進(jìn)，通過(guò)通入適量水蒸氣同時(shí)控制第1階段的反應(yīng)深度使其生成MgOHCl，使用負(fù)載CuCl2、KCl和氯化稀土的顆粒硅膠的催化劑來(lái)加速第 2階段 MgOHCl的氧化速度[24]。改進(jìn)后，第 2步反應(yīng)的溫度較原始工藝大幅度降低。反應(yīng)方程式如式（14）、式（15）。

上述2種方法反應(yīng)條件較苛刻，原始工藝第2步反應(yīng)溫度過(guò)高，改進(jìn)工藝需嚴(yán)格控制反應(yīng)深度才能順利地進(jìn)行循環(huán)反應(yīng)。

使用Fe2O3、KCl、LiCl等催化劑，氯化銨可與置換劑進(jìn)行催化置換氧化反應(yīng)，置換出NH3，再通入氧氣將反應(yīng)剩余物氧化放出氯氣，常用的置換劑為Cu、Mn等。以金屬Cu為置換劑、Fe2O3為催化劑與NH4Cl反應(yīng)，生成NH3和Cl2，反應(yīng)分兩步完成，如式（16）、式（17）。

3 氯化銨制氯代烴和NH3工藝

氯化銨可與含有羥基、碳碳雙鍵、碳碳叁鍵、氨基、巰基及醚類等有機(jī)物發(fā)生取代反應(yīng)生成氯代烷烴。早在 1951年，Olin Mathieson 化學(xué)公司[25]在其一篇專利中提出在酸性或弱堿性催化劑存在條件下，氯化銨可以與含有活性O(shè)的有機(jī)物如甲醛、乙醛、乙醇、乙醚、酯或含S、N的類似物反應(yīng)，生成相應(yīng)的有機(jī)氯化物，反應(yīng)溫度一般在 250～500 ℃。

3.1 NH4Cl與低碳醇反應(yīng)制氯代烴工藝

在催化劑存在條件下，氯化銨可與低碳醇如甲醇、乙醇發(fā)生復(fù)分解反應(yīng)，生成氯代烷烴和NH3。氯化銨可與低碳醇反應(yīng)制備鹵代烷一般有 2種工藝，其流程示意圖分別如圖3和圖4所示。

第1種工藝是將NH4Cl升溫分解后與低碳醇蒸氣混合通過(guò)催化劑床層進(jìn)行反應(yīng)，生成氯代烷、水和氨氣，后經(jīng)洗氣裝置和精餾塔依次分離得到氨水、氯代烷和未反應(yīng)的低碳醇；第2種工藝是將低碳醇的蒸氣通入ZnCl2和NH4Cl的熔液進(jìn)行反應(yīng)，得到氯代烷烴與水的混合氣，經(jīng)冷凝分離提純得到氯代烴產(chǎn)物[26]。

3.1.1 NH4Cl與甲醇反應(yīng)

圖3 NH4Cl與低碳醇反應(yīng)的第一類工藝流程示意圖

圖4 NH4Cl與低碳醇反應(yīng)的第二類工藝流程示意圖

常壓下，使用活性 Al2O3、活性炭或以活性炭為載體的堿金屬化合物和鋅化物等，氯化銨與甲醇進(jìn)行復(fù)分解反應(yīng)生成氯甲烷，反應(yīng)溫度 280～450 ℃。但該反應(yīng)存在較多的副反應(yīng)，除生成CH3Cl外，甲醇還會(huì)與NH3反應(yīng)生成甲胺類物質(zhì)以及甲醇發(fā)生分子間脫水反應(yīng)生成二甲醚等。

主反應(yīng)如式（18）、式（19）。

合并上述2個(gè)反應(yīng)即得式（20）。

副反應(yīng)為式（21）、式（22）。

日本三菱化學(xué)公司開(kāi)發(fā)了用于甲醇和氯化銨反應(yīng)的固定床工藝和流化床工藝，以活性炭為載體浸漬鋅化物做催化劑，將固體氯化銨加入固定床或流化床反應(yīng)器中，甲醇經(jīng)氣化后通入到床層內(nèi)部接觸反應(yīng)。使用活性Al2O3催化劑，在350 ℃條件下通入氯化銨、甲醇和水蒸氣的混合物，摩爾比NH4Cl∶CH3OH∶H2O=1∶0.85∶2.5，空速 15000 h?1，CH3Cl收率為65%，NH3收率58%，甲胺收率7%，甲醚收率3%。使用CAL活性炭（12～18目）做催化劑時(shí)，CH3Cl的選擇性提高，副產(chǎn)微量甲胺類和二甲醚[27]。

最新的研究以γ-Al2O3、高嶺土、HZSM-5為載體，負(fù)載4% Co(NO3)2金屬活性組分的催化劑條件下，氯化銨和甲醇摩爾比為1∶1.1，反應(yīng)溫度330～390 ℃，適宜空速為0.7 s?1時(shí)，效果最佳，甲醇的轉(zhuǎn)化率達(dá)到 90%以上，氯甲烷收率可達(dá)到73.25%[28]。

3.1.2 NH4Cl與乙醇反應(yīng)

NH4Cl與乙醇反應(yīng)與甲醇類似，反應(yīng)生成氯乙烷、水和氨氣。以CuCl做主催化劑，將5.5 kg CuCl和1.8 kg NH4Cl及0.059 kg ZnCl2混合，于335～347 ℃熔融狀態(tài)下通入乙醇蒸氣，乙醇通入速率0.0059 kg/s，充分反應(yīng)后9.1%的乙醇轉(zhuǎn)化成氯乙烷，轉(zhuǎn)化率很低[29]。反應(yīng)方程式如式（23）。

3.2 NH4Cl與乙炔反應(yīng)制氯代烴工藝

材料工業(yè)中，最大的耗氯產(chǎn)品就是聚氯乙烯（PVC），2012年中國(guó)聚氯乙烯的產(chǎn)量達(dá)到 1326.2萬(wàn)噸，雖然中國(guó)的氯堿行業(yè)隨著PVC的擴(kuò)產(chǎn)進(jìn)行了較大規(guī)模的擴(kuò)產(chǎn)，但每年的氯元素的應(yīng)缺口在170～230萬(wàn)噸。氯化銨中氯元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為66%，直接以氯化銨為原料，利用其中的氯元素替代氯氣合成PVC無(wú)疑能夠緩解氯資源的緊張狀況，減少電解氯化鈉這類高耗能工藝在氯堿工業(yè)中的比重，大幅度降低PVC的生產(chǎn)成本，同時(shí)還能解決氯化銨作氮肥施用造成大量氯元素浪費(fèi)的問(wèn)題。

在 250～350 ℃、常壓及催化劑存在條件下，乙炔與氯化銨反應(yīng)生成氯乙烯和NH3，已知HgCl2和 BiCl3、PbCl2、BaCl2、LaCl3、MgCl2、ZnCl2、AlCl3或FeCl3對(duì)該反應(yīng)有催化活性，載體可以是活性炭、SiO2、Al2O3、硅膠、分子篩中的一種或幾種混合物。反應(yīng)方程式如式（24）。

據(jù)有關(guān)專利報(bào)道，使用負(fù)載 LaCl3和 BaCl2的活性炭催化劑，將1∶1.2（摩爾比）的乙炔與氯化銨混合氣通入裝有上述催化劑的反應(yīng)器中，控制反應(yīng)溫度在340 ℃，反應(yīng)時(shí)間約120 s，反應(yīng)產(chǎn)物用水吸收NH3后，剩余氣體冷凍壓縮即可得到液態(tài)氯乙烯產(chǎn)品。以乙炔計(jì)，反應(yīng)的一次轉(zhuǎn)化率在60%以上，氯乙烯的選擇性大于95%[30]。

3.3 NH4Cl與乙烯氧氯化反應(yīng)制氯代烴工藝

在氧氯化催化劑作用下，乙烯與O2和HCl發(fā)生氧氯化反應(yīng)，主要生成 1，2-二氯乙烷，反應(yīng)溫度280～360 ℃，其中HCl可以是純HCl，也可以是通過(guò)分解 NH4Cl產(chǎn)生 HCl。NH4Cl分解產(chǎn)生的NH3在O2存在條件下會(huì)發(fā)生燃燒反應(yīng)，同時(shí)氧氯化反應(yīng)也消耗氧氣，兩個(gè)反應(yīng)耗氧出現(xiàn)競(jìng)爭(zhēng)，燒氨反應(yīng)導(dǎo)致NH3的收率降低。乙烯的燃燒及生成氯乙烷的反應(yīng)在乙烯氧氯化的副反應(yīng)中占有很大比例，催化劑中加入KCl可以抑制氯乙烷的生成，同時(shí)會(huì)明顯降低催化劑的整體催化活性[31]，副反應(yīng)也會(huì)生成少量的1，1，2-三氯乙烷。主反應(yīng)方程式如式（25）。

乙烯氧氯化反應(yīng)的催化劑有多種，如含F(xiàn)e、Cu的化合物，CuCl2的活性最好，使用負(fù)載CuCl2的催化劑，乙烯生成氯代烴的轉(zhuǎn)化率最高只能達(dá)到40%，NH3回收率為80%。這種條件下，NH3燃燒只生成H2O和N2。但CuCl2做催化劑有一個(gè)缺點(diǎn)，氧氯化反應(yīng)的溫度條件下CuCl2易揮發(fā)，造成反應(yīng)活性組分的流失，使催化劑活性降低[32-33]。

通過(guò)對(duì)催化劑的改良，抑制NH3的燃燒反應(yīng)，減少燒氨反應(yīng)對(duì)主反應(yīng)產(chǎn)生的耗氧競(jìng)爭(zhēng)，可以使反應(yīng)更有利于烯烴的氧氯化反應(yīng)。其中一種有效的方法是在催化劑上負(fù)載CsCl2，可以抑制NH3的燃燒反應(yīng)，摻入其他稀土金屬如Nd的化合物也可以抑制燒氨反應(yīng)。

4 氯化銨與環(huán)氧乙烷反應(yīng)制醇胺鹽酸鹽工藝

NH4Cl與環(huán)氧乙烷、水反應(yīng)可以生成乙醇胺鹽酸鹽。在N2氛圍下，將氯化銨、水和環(huán)氧乙烷加入反應(yīng)釜混合，各反應(yīng)物摩爾比為 n(NH4Cl)∶n(H2O)∶n(C2H4O)=1∶2.100∶(1.135～2.66)，反應(yīng)溫度 50～60 ℃，充分反應(yīng)后過(guò)濾，用甲醇洗滌，50 ℃條件下真空干燥得到單乙醇胺鹽酸鹽。未反應(yīng)的環(huán)氧乙烷在 70～100 ℃條件下于反應(yīng)釜內(nèi)繼續(xù)反應(yīng)生成三乙醇胺鹽酸鹽，三乙醇胺鹽酸鹽經(jīng)洗滌過(guò)濾后反應(yīng)得到二乙醇胺鹽酸鹽[34-35]。

除以上各種應(yīng)用工藝外，NH4Cl可以作高能氯化銨鋅錳干電池的電解質(zhì)，還可與稀土氧化物共熱制備無(wú)水氯化稀土，與Mg2Si反應(yīng)制備硅烷，處理電石渣制備納米碳酸鈣，制造水和二氧化硅，從粉煤灰中浸取鍺，與NaNO2反應(yīng)在熱化學(xué)采油技術(shù)中廣泛的應(yīng)用于熱化學(xué)解堵、稠油降黏和地層熱化學(xué)壓裂[36-44]，與甲醛反應(yīng)合成甲胺和甲酸等。

5 氯化銨應(yīng)用展望

從前文分析可以看出，NH4Cl制取 NH3、HCl或Cl2的工藝過(guò)程，參與反應(yīng)的多數(shù)是熔融態(tài)的鹽、強(qiáng)酸或強(qiáng)堿性物質(zhì)，具有很強(qiáng)的腐蝕性，對(duì)反應(yīng)、輸送設(shè)備的材質(zhì)具有很高的要求，進(jìn)而加大生產(chǎn)投入成本；而且反應(yīng)溫度較高，有的反應(yīng)需要嚴(yán)格控制反應(yīng)的進(jìn)度，操作困難；此外多數(shù)采用間歇性操作，很難實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程的連續(xù)性，以上反應(yīng)只在特定場(chǎng)合有著一定的應(yīng)用，不適合大規(guī)模應(yīng)用來(lái)解決中國(guó)數(shù)量巨大的氯化銨整體出路的問(wèn)題。氯化銨與低碳醇、乙炔、乙烯等有機(jī)物制備氯代烴的工藝應(yīng)條件比較溫和，相對(duì)于熔融態(tài)的反應(yīng)狀況腐蝕性要小得多，反應(yīng)溫度相對(duì)較低，而且很容易實(shí)現(xiàn)連續(xù)操作，得到的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)濟(jì)效益更高，具有更優(yōu)越的應(yīng)用價(jià)值。

在中國(guó)，氯化銨與低碳醇、乙炔、乙烯等有機(jī)物制備氯代烴的工藝并沒(méi)有得到大規(guī)模的工業(yè)應(yīng)用，只是停留在基礎(chǔ)研究階段，缺乏基本的工藝數(shù)據(jù)，90%以上的氯化銨仍是作為廉價(jià)的氮肥使用，嚴(yán)重制約著聯(lián)堿企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，還造成了大量資源的浪費(fèi)及環(huán)境問(wèn)題。在氯化銨的多種應(yīng)用工藝中，NH4Cl參與的乙炔氫氯化和乙烯氧氯化合成氯乙烯的反應(yīng)，能夠充分利用氯化銨中數(shù)量龐大的氯資源并產(chǎn)出高附加值的氯乙烯產(chǎn)品，是解決中國(guó)氯化銨不合理利用現(xiàn)狀、提高聯(lián)堿企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的重要思路，具有重要研究意義。

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