◎中國運載火箭技術(shù)研究院 陳智勇

風險精細化量化控制是在充分辨識風險源的基礎(chǔ)上，對風險因素的影響過程和結(jié)果進行最大程度的定量分析，以確定風險的嚴重程度和風險發(fā)生的可能性等級，并形成風險綜合評價矩陣和綜合評價等級指數(shù)，從而針對可能導(dǎo)致風險的各種因素和環(huán)節(jié)采取相應(yīng)措施，降低風險發(fā)生的可能性和影響的嚴重性。

某型號隊伍在多年的實踐中對風險分析與管理工作進行了多輪策劃、實施、總結(jié)、提煉，不斷完善適合型號特點的風險質(zhì)量控制方法，推進型號飛行試驗風險精細化量化控制，組織實施以風險控制為中心的全過程質(zhì)量管理，為確保型號飛行試驗連續(xù)成功奠定了堅實的基礎(chǔ)。

筆者以具體型號實踐為例，對型號風險精細化量化控制管理的實施進行了淺析。

一、拓展風險辨識方法

1．細化風險類別

在以往成功經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，針對型號飛行試驗的特點，將可能存在的風險分解為以下3 類：

一是設(shè)計質(zhì)量風險，主要包括與關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)、技術(shù)狀態(tài)、設(shè)計方法、設(shè)計裕度、設(shè)計改進及試驗驗證等相關(guān)的技術(shù)類風險；二是產(chǎn)品質(zhì)量風險，主要包括與產(chǎn)品生產(chǎn)、試驗、測試、驗證等相關(guān)的產(chǎn)品類風險；三是工作質(zhì)量風險，主要包括與產(chǎn)品總裝、測試和靶場工作等過程相關(guān)的工作類風險。

2．風險辨識方法

針對風險類別，型號隊伍梳理并明確了26 種風險源分析與辨識方法，其中設(shè)計質(zhì)量風險12種、產(chǎn)品質(zhì)量風險10 種、工作質(zhì)量風險4 種。

設(shè)計質(zhì)量風險主要從型號發(fā)射關(guān)鍵技術(shù)、設(shè)計理論或技術(shù)方法不成熟的項目、飛行時序動作確認、設(shè)計裕度偏臨界、歷史上發(fā)生過（可能）影響成敗的項目、“五交集”以及測試、驗證覆蓋性和充分性等方面展開，做到關(guān)鍵技術(shù)受控，設(shè)計正確協(xié)調(diào)，理論分析正確，試驗驗證充分。

產(chǎn)品質(zhì)量風險主要從I、Ⅱ類單點故障分析、關(guān)鍵特性與強制檢驗點控制、超差與代料、數(shù)據(jù)包絡(luò)、“九新”、總裝實物檢查確認等方面展開，做到產(chǎn)品表格化驗收受控，數(shù)據(jù)包絡(luò)分析結(jié)論明確，實物狀態(tài)檢查確認到位。

工作質(zhì)量風險主要從“易錯”、“難操作/盲操作”、“難檢測/不可檢測”、“靶場一崗操作”項目確認等方面展開，做到操作文件正確，“易錯”、“難操作/盲操作”、“難檢測/不可檢測”項目檢查確認到位，總裝、測試和產(chǎn)品轉(zhuǎn)場等操作正確可靠，故障預(yù)案全面可行。

二、完善風險控制途徑

將風險辨識、風險控制和風險評價分解細化為各階段的專題工作，具體包括設(shè)計質(zhì)量專題、產(chǎn)品質(zhì)量專題、工作質(zhì)量專題，以專項復(fù)查、專題審查等形式開展全過程、全要素的風險控制工作。

1．設(shè)計質(zhì)量風險控制途徑

針對關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)的殘余風險，對形成機理、仿真計算和地面試驗結(jié)果的有效性、產(chǎn)品適應(yīng)性及其裕度進行再分析，再確認并通過專家審查認可。針對技術(shù)狀態(tài)變化的風險，對I、Ⅱ、Ⅲ類技術(shù)狀態(tài)變化統(tǒng)計的完整性、設(shè)計分析和試驗驗證的充分性、影響分析的全面性以及落實到位等情況進行再復(fù)查、再確認。對以往大型地面試驗和飛行試驗的數(shù)據(jù)進行再判讀、再分析、再確認，進一步查找可能存在的飛行隱患和潛在風險。

利用飛行時序動作確認方法并結(jié)合靶場實測數(shù)據(jù)和狀態(tài)確認結(jié)果，對飛行試驗的全過程在時序動作和指令設(shè)計正確性、協(xié)調(diào)性、環(huán)境適應(yīng)性、可靠性保證措施等方面進行閉合推演分析。

2．產(chǎn)品質(zhì)量風險控制途徑

針對型號單點失效環(huán)節(jié)多的風險，要對I、Ⅱ類單點環(huán)節(jié)進行重點控制。在以往單點分析和控制工作的基礎(chǔ)上，明確電氣系統(tǒng)細化到元器件、機械（機電）類產(chǎn)品細化到具有獨立功能組件的分析和控制層次，完善單點故障模式識別工作，根據(jù)實際情況增加過程確認和數(shù)據(jù)確認的強制檢驗控制要求。針對每一個單點環(huán)節(jié)，對關(guān)鍵特性和強制檢驗控制、關(guān)鍵工藝進行過程跟蹤、檢查確認與復(fù)查確認。

運用量化成功包絡(luò)線分析方法進一步確認產(chǎn)品質(zhì)量，結(jié)合以往飛行試驗成功子樣形成有效數(shù)據(jù)包絡(luò)范圍。在判讀比對分析的基礎(chǔ)上，對電氣產(chǎn)品從單機測試、系統(tǒng)試驗、總裝測試到靶場測試數(shù)據(jù)進行包絡(luò)線量化分析，對除“包絡(luò)/合格”外的數(shù)據(jù)開展量化裕度分析，確認測試結(jié)果；對機械（機電）產(chǎn)品開展原材料、工藝、性能“三條包絡(luò)線”分析，對超包絡(luò)項目開展試驗旁證分析和量化裕度分析確認。

針對超差、代料產(chǎn)生的產(chǎn)品質(zhì)量風險，要全面統(tǒng)計產(chǎn)品超差、代料情況，并按照“處理過程是否符合程序，處理的批準是否有權(quán)限，處理人員是否符合能力，處理結(jié)果是否經(jīng)過確認”的工作要求對超差、代料審理過程和審理結(jié)論的符合性進行確認。

強化產(chǎn)品總裝全過程、全要素實物狀態(tài)控制，確保產(chǎn)品過程和最終狀態(tài)質(zhì)量。制定產(chǎn)品總裝實物狀態(tài)檢查表，落實強制檢驗要求；設(shè)計系統(tǒng)要全過程跟蹤并與總裝廠密切配合，逐日、逐項記錄、確認總裝工藝過程和產(chǎn)品狀態(tài)。

針對出現(xiàn)的質(zhì)量問題，要嚴格歸零標準，充分利用和發(fā)揮各級專家的技術(shù)優(yōu)勢，組織開展歸零分析，各方面實施有效聯(lián)動，以快速有效歸零，并通過制定和落實歸零措施有效控制風險。

明確產(chǎn)品出廠、轉(zhuǎn)場和發(fā)射前各階段的質(zhì)量問題舉一反三基線，針對本型號和其它型號出現(xiàn)的問題，根據(jù)歸零線索表進行分析，得出是否可以剝離的明確結(jié)論；對本型號出現(xiàn)的所有質(zhì)量問題進行重新審視，對歸零措施的落實情況和相關(guān)系統(tǒng)的舉一反三情況進行確認。

3．工作質(zhì)量風險控制途徑

針對總裝、測試和產(chǎn)品轉(zhuǎn)場等操作環(huán)節(jié)開展“易錯”、“難操作/盲操作”和“難檢測/不可檢測”項目的辨識與質(zhì)量控制，確保操作正確?？傮w、總裝廠以及相關(guān)系統(tǒng)對產(chǎn)品總裝和靶場操作項目進行全面清理與流程推演，針對識別出的“易錯”項目、“難操作/盲操作”項目和“難檢測”項目，制定有針對性的控制措施、工藝方法、檢測手段和檢查方法，確保操作和產(chǎn)品質(zhì)量。

細化接插件、緊固件和火工品的總裝操作與確認，控制工作質(zhì)量風險。針對接插件操作和火工品安裝，全面梳理操作項目，明確過程確認要素和質(zhì)量控制措施，編制確認檢查項目表；針對“靶場一崗操作”項目專門設(shè)置檢驗環(huán)節(jié)，以確保接插件插接正確到位，火工品安裝狀態(tài)滿足設(shè)計要求。針對產(chǎn)品總裝緊固件，分階段對出廠固化狀態(tài)的緊固件和靶場緊固件進行確認，對預(yù)緊力矩和防松措施的落實情況進行表格化逐項檢查與確認，確保緊固件技術(shù)狀態(tài)清楚，預(yù)緊力矩施加正確，防松措施落實到位。

分階段對產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)和風險控制情況進行綜合評價，認真聽取各級領(lǐng)導(dǎo)與專家提出的意見和建議，形成待辦事項并逐一閉環(huán)落實。

某型號隊伍針對發(fā)射任務(wù)特有的關(guān)鍵技術(shù)復(fù)雜性以及設(shè)計方法不成熟、試驗手段不全面、地面試驗環(huán)境和試驗結(jié)果與真實發(fā)射環(huán)境存在較大差異性等方面的特點，通過不斷的工作實踐和點滴積累完善并量化適合型號特點的風險質(zhì)量控制方法，進一步推進了型號精細化風險質(zhì)量控制，確保了型號飛行試驗的連續(xù)成功。

隨著航天型號研制經(jīng)驗教訓(xùn)的不斷積累，型號研制風險分析與風險管理日益受到管理和技術(shù)層面的高度重視，并相應(yīng)地提出了一些風險分析與管理要求。但就目前的情況來看，在指導(dǎo)航天型號研制各個階段、環(huán)節(jié)的風險分析與管理工作進行風險量化管理和精細控制等方面，還沒有形成一套非常成熟、完整的規(guī)范以及實施辦法。▲