闞旭東,張宏偉

(大連冶金軸承股份有限公司,大連 116202)

兆瓦級(jí)風(fēng)力發(fā)電機(jī)組變槳軸承目前多采用雙排四點(diǎn)接觸球轉(zhuǎn)盤軸承，為了在有限的軸向空間內(nèi)增大軸承的承載能力，保證雙排四點(diǎn)接觸球軸承兩溝道的均勻承載是核心。影響變槳軸承兩溝道均勻承載的加工因素有：(1)裝配時(shí)軸承兩溝道鋼球與溝道過盈量的差值；(2)相互配對(duì)的內(nèi)、外圈溝道回轉(zhuǎn)中心距尺寸公差。過盈量的差值和回轉(zhuǎn)中心距的尺寸公差越小，越能保證變槳軸承兩溝道均勻承載。

在高精度數(shù)控立式磨床上采用兩溝道一次磨削(簡(jiǎn)稱雙溝一次磨)的加工方法成功實(shí)現(xiàn)了兆瓦級(jí)風(fēng)電機(jī)組變槳軸承內(nèi)、外圈溝道回轉(zhuǎn)中心距在裝配時(shí)的相互一致。其采用同一金剛石滾輪修整2片砂輪，對(duì)內(nèi)、外圈雙溝道進(jìn)行磨削加工，既保證了內(nèi)、外圈溝道回轉(zhuǎn)中心距的一致性，也保證了磨削表面的粗糙度要求。但是采用雙溝一次磨加工工藝仍存在加工效率低；溝道易出現(xiàn)燒傷；成品裝配時(shí)為使兩溝道摩擦力矩接近一致調(diào)整鋼球規(guī)值次數(shù)多等問題。因此，需要對(duì)加工中的留量、基準(zhǔn)、砂輪選擇等工藝參數(shù)和加工方法進(jìn)行合理安排和調(diào)整。

1 影響雙溝一次磨加工的因素

由于溝道磨削加工表面大，加之在成品裝配時(shí)，鋼球與溝道間為預(yù)過盈配合，溝道在加工時(shí)出現(xiàn)的微小差異，都會(huì)在裝配過程中以摩擦力矩的形式反映出來。

1.1 金剛石滾輪

金剛石滾輪對(duì)溝形誤差、兩溝道直徑相互差、兩溝道回轉(zhuǎn)中心連線垂直度(即一溝道對(duì)另一溝道的跳動(dòng)，因金剛石滾輪無法測(cè)量故采用此數(shù)據(jù)進(jìn)行間接測(cè)量)和金剛石滾輪安裝垂直度會(huì)產(chǎn)生影響。金剛石滾輪在制造過程中，不可避免地會(huì)出現(xiàn)兩溝道直徑不一致，兩溝道回轉(zhuǎn)中心連線存在垂直度誤差；四點(diǎn)接觸球軸承溝道是由兩個(gè)相互獨(dú)立的圓弧溝道構(gòu)成的桃形溝道，在加工金剛石滾輪兩溝道的4個(gè)相關(guān)圓弧溝道時(shí)，圓弧溝道相對(duì)位置也不可避免地會(huì)出現(xiàn)差異，這些因素會(huì)通過修整砂輪影響到加工的軸承溝道。

1.2 套圈的變形

變槳軸承套圈直徑尺寸大，但寬度相對(duì)較小，需要進(jìn)行多次熱處理，非常容易產(chǎn)生彎曲變形。當(dāng)進(jìn)行最后的精加工溝道工序時(shí)，由于高精度立式磨床的電磁吸盤平面度非常好，在夾緊吸力的作用下，套圈通過彈性變形將自身彎曲變形暫時(shí)消除，當(dāng)加工完成后，隨著夾緊吸力的消失，套圈又恢復(fù)自身的彎曲變形，使套圈溝道的壓力角與基準(zhǔn)端面的角度發(fā)生變化，裝配時(shí)影響啟動(dòng)摩擦力矩。

1.3 工藝基準(zhǔn)

加工過程中保證加工基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)和安裝基準(zhǔn)的一致性，才能避免軸承的軸向、徑向跳動(dòng)超差。但風(fēng)電變槳軸承對(duì)軸、徑向跳動(dòng)這2個(gè)旋轉(zhuǎn)精度指標(biāo)要求并不高，對(duì)測(cè)量?jī)蓽系肋^盈量的啟動(dòng)摩擦力矩要求很高，如果仍按照傳統(tǒng)習(xí)慣安排工藝基準(zhǔn)，兩個(gè)對(duì)應(yīng)裝配的溝道由于不是同一個(gè)金剛石滾輪溝道修整的砂輪加工出來，在裝配時(shí)總有一個(gè)溝道的游隙不符合要求，使軸承在裝配時(shí)需反復(fù)調(diào)整鋼球規(guī)值以達(dá)到兩溝道摩擦力矩接近一致。

1.4 溝道位置精度和留量

溝道位置精度指標(biāo)主要是指兩溝間中心距和溝道與加工基準(zhǔn)端面的距離。套圈兩溝道中心距與金剛石滾輪兩溝道中心距的尺寸差越大，所需的磨削留量就越大，則砂輪與溝道瞬間線接觸更易引起燒傷。為減少磨削燒傷，采用等溝形留量(車、磨溝形相同，而磨削留量為徑向尺寸增加量)進(jìn)行磨削，此留量方式存在磨削偏差，工藝上常常為避免溝道邊緣出現(xiàn)“黑皮”而加大徑向留量，使磨加工效率降低。

2 工藝改進(jìn)措施

為消除影響溝道磨削質(zhì)量和效率的因素，工藝上可采取多種改進(jìn)措施。

2.1 提高溝道位置精度并確定合適的留量

磨削溝道時(shí)不以產(chǎn)品圖紙的兩溝道中心距公差為加工尺寸，而以金剛石滾輪兩溝道實(shí)際中心距為加工尺寸，利用數(shù)控立車的加工精度，將兩溝道中心距公差嚴(yán)格控制在±0.01 mm范圍內(nèi)。精車溝道后還應(yīng)精車套圈的加工基準(zhǔn)，以消除套圈彎曲變形的影響，提高套圈加工基準(zhǔn)平面度；提高溝道距加工基準(zhǔn)的位置精度，將溝道位置公差嚴(yán)格控制在±0.01 mm范圍內(nèi)。這樣就能夠保證套圈溝道單邊理想留量為0.15～0.2 mm，即直徑方向?yàn)?.3～0.4 mm時(shí)加工出理想溝道。其測(cè)量方法如圖1所示[1]。

圖1 套圈單溝道位置測(cè)量示意圖

2.2 機(jī)床及金剛石滾輪的調(diào)整

正確調(diào)整機(jī)床以及金剛石滾輪與電磁吸盤支承平面的角度，使金剛石滾輪修整砂輪的兩溝道溝心位置在同一條垂直于電磁吸盤支承平面的垂線上，從而保證修整出的兩砂輪溝道溝心位置在同一條垂直于加工基準(zhǔn)的垂線上，保證套圈兩溝道相互差較小。

2.3 合理選擇加工基準(zhǔn)

由于變槳軸承是負(fù)游隙裝配，存在預(yù)過盈，為使裝配中兩溝道的差異盡可能小，要求相互對(duì)應(yīng)的內(nèi)、外圈溝道由同一片在相同修整位置的砂輪加工出來，則內(nèi)、外圈加工時(shí)會(huì)出現(xiàn)有一個(gè)套圈的加工基準(zhǔn)與產(chǎn)品基準(zhǔn)不一致的情況。因此，應(yīng)按照加工位置狀態(tài)與實(shí)際使用位置狀態(tài)一致的原則編制加工工藝，即外圈加工基準(zhǔn)與產(chǎn)品基準(zhǔn)一致而內(nèi)圈加工基準(zhǔn)與產(chǎn)品基準(zhǔn)不一致，或者內(nèi)圈加工基準(zhǔn)與產(chǎn)品基準(zhǔn)一致而外圈加工基準(zhǔn)與產(chǎn)品基準(zhǔn)不一致。

2.4 合理選擇砂輪

由于雙溝一次磨的磨削面積大，砂輪的選擇直接影響磨削效率。采用普通棕剛玉、白剛玉砂輪進(jìn)行雙溝一次磨不能很好地均衡協(xié)調(diào)加工效率與磨削燒傷的問題。改進(jìn)采用混合微晶剛玉磨料的中軟系列砂輪(粒度為60#)可以提高加工效率和溝道輪廓度，且消除了磨削燒傷問題，但砂輪成本較高。

2.5 確定合理的成品套圈溝道尺寸公差

變槳軸承采用調(diào)整鋼球規(guī)值來選配軸承的負(fù)游隙，由于鋼球的加工精度控制很嚴(yán)，不容易提供較大公差帶的鋼球，需要專門定制。如果軸承溝道的裝配公差帶過大，勢(shì)必造成為保證裝配合套的鋼球組數(shù)增加，也就增加了鋼球的庫(kù)存量，加大了生產(chǎn)成本。變槳軸承的裝配負(fù)游隙為-0.01～-0.035 mm較為合適，因此，確定內(nèi)圈成品溝道的尺寸公差為+0.01～+0.04 mm，外圈成品溝道的尺寸公差為-0.01～-0.04 mm，合套后在假定鋼球?yàn)榱阄还顣r(shí)能保持產(chǎn)品的過盈量為-0.02 mm。即在不考慮測(cè)量精度的前提下，使裝配合套的鋼球組數(shù)量降為-5 μm、-10 μm和-15 μm 3組規(guī)值。

2.6 提高測(cè)量精度

提高量具的測(cè)量精度能有效降低合套的鋼球組數(shù)，量具精度每提高0.01 mm就會(huì)減少4組合套的鋼球組數(shù)。為消除操作者加工習(xí)慣引起的溝形、位置誤差；測(cè)量時(shí)不恰當(dāng)?shù)臏y(cè)量方法的影響；以及環(huán)境和人為因素的影響，避免合套時(shí)出現(xiàn)較大誤差，同一批合套的內(nèi)、外圈應(yīng)由同一個(gè)操作者在相同條件下加工并測(cè)量。雖然增加了一次換工件的時(shí)間，但可以取得較高的合套率，生產(chǎn)效率提高。

3 結(jié)束語

綜上所述，選擇合理的工藝參數(shù)和方法，能夠使數(shù)控立式磨床雙溝一次磨的加工方法在風(fēng)電變槳軸承套圈中得以運(yùn)用，既可以保證軸承獲得理想的溝道，提高使用壽命，又能夠提高加工效率，最大限度地發(fā)揮數(shù)控立式磨床的加工效能。