吳雙成

(甘肅皋蘭勝利機械廠，甘肅皋蘭 730299)

1 6 化學鍍

1)化學鍍鎳。1946年由布倫納(A.Brenner)和里德爾(G.Riddel)發(fā)現(xiàn)并研究成實用工藝［78］。鍍液由氯化鎳、檸檬酸鈉和次磷酸鈉組成，屬于首創(chuàng)的堿性化學鍍鎳液。1946年由Brenner和Riddel提出原子氫析出機理［79］。

2)化學鍍銅。1947年納克斯(Narcus)首先報道了化學鍍銅溶液，溶液穩(wěn)定性很差，容易自分解，且施鍍范圍不能控制，凡是與溶液接觸的地方都有沉積物［80］。

3)化學鍍銅。1957年卡希爾(Cahill)公開發(fā)表了堿性酒石酸鹽與甲醛的溶液，類似現(xiàn)代化學鍍銅溶液［11］。

4)化學鍍鎳-鎢-磷合金。1963年 Pearlstein報道了以鎢為合金元素的Ni-W-P合金化學鍍層，鎢的質量分數(shù)可達19%［81］。

5)屏蔽電磁干擾鍍層。1966年美國學者Lordi首次建議采用化學鍍銅屏蔽電磁干擾，直到20世紀80年代，化學鍍制備電磁屏蔽材料才真正被廣泛研究和應用［82］。

6)還原法化學鍍錫。1980年沃里克(Warwick)等提出以TiCl3為還原劑的化學鍍錫工藝。該工藝沉積速度慢、鍍液穩(wěn)定性差、價格昂貴和重現(xiàn)性不理想，現(xiàn)在已經(jīng)證明不能應用到PCB工業(yè)生產(chǎn)［83］。

7)歧化反應化學鍍錫。20世紀80年代初期Molenaar利用Sn2+在Sn表面的自催化作用，歧化反應鍍錫。在堿性溶液中以氯化亞錫或氟硼酸錫作為主鹽進行錫的沉積反應［84］。

8)粉體上甲醛化學鍍銀。1991年H.Chang首次在直徑為0.05～0.10μm SnO2粉體上用甲醛作還原劑化學鍍銀［85］。

1 7 塑料電鍍

1)塑料電鍍。最早的塑料電鍍文章和專利始于1938年。使用了醛還原銀的銀鏡反應使塑料表面金屬化［17］。

2)塑料電鍍兩步法活化工藝。1955年Bergstrom發(fā)明的第一代活化工藝為敏化、活化兩步法，基體浸入酸性的氯化亞錫中處理即為敏化，將工件放在氯化鈀溶液中浸漬則為活化［86］。敏化-活化兩步法原料易得，成本低，效果好，特別適用于陶瓷材料，但是工藝復雜，工序間需要用蒸餾水小心清洗，敏化溶液穩(wěn)定性差，不適合自動線生產(chǎn)，一般在實驗室或小批量生產(chǎn)中應用。

3)電鍍級塑料。1960年樹脂生產(chǎn)廠商推出電鍍級塑料ABS。這一年經(jīng)過改良的化學鍍銅液、化學鍍鎳液都取得成功，使塑料電鍍成熟［87］。

4)膠體鈀活化法。1961年美國人希普利(Shipley)發(fā)明，獲得了膠體鈀的第一個專利USP3011920，被稱為第二代活化溶液，將敏化活化工序合為一步，這是活化工藝的一個重大改進［88］。

5)高鉻型粗化溶液。也叫條件處理［89］，完全避免了機械粗化處理，也完全避免了包覆所需要的250～300μm厚鍍銅層。

1 8刷鍍

1)刷鍍技術。1899年法國出現(xiàn)了“棉花團電鍍”，就是為了修補電鍍的缺陷，是現(xiàn)代刷鍍技術的前身［90］。

1 9 涂裝及機械鍍

1)熱噴涂。1910年瑞士肖普(Schoop)博士發(fā)明了一種火焰噴涂裝置即熱噴涂。它存在熱效率低、材料利用率低、浪費大和涂層與基體結合強度低等不足［91］。

2)有機涂層鋼板。20世紀30年代首創(chuàng)于美國［92］。

3)富鋅涂料。最早是在20世紀30年代由澳大利亞人Victov Nightingale發(fā)明的［93］。20世紀50年代初，美國成功發(fā)展了后固化型無機富鋅漆，所得的涂層無需烘干，而是噴磷酸溶液或氯化鎂溶液獲得干燥。20世紀50年代以后美國、英國、西德和日本等國才開始工業(yè)化生產(chǎn)及應用。富鋅涂料包括有機富鋅涂料和無機富鋅涂料，無機富鋅涂料是以硅酸鹽、磷酸鹽及重鉛酸鹽等無機聚合物為成膜基液，比有機富鋅涂料有環(huán)保優(yōu)勢而成為主流。

4)陽極電泳涂層技術。1936年首次出現(xiàn)于英國，但是當時水性涂料尚不發(fā)達，因而未得到工業(yè)應用，1950年以后才引起人們關注［94］。

5)硅烷類偶聯(lián)劑。最初由美國聯(lián)合碳化物公司于20世紀40年代為玻璃纖維增強有機樹脂(FRP)而開發(fā)的。1945年前后美國聯(lián)碳UCC和道康寧(Dow Corning)等公司開發(fā)了系列具有典型結構的硅烷偶聯(lián)劑［95］;1955年UC公司首次合成出含氨基的硅烷偶聯(lián)劑［96］。

6)導電涂料。1948年美國公布了用銀和環(huán)氧樹脂制成的導電膠專利，這是最早公開的導電涂料［97］。

7)機械鍍。1953年美國的機械鍍有限公司Peen Plate Inc申請了第一項專利［17］。

8)陽極電泳漆。1960年在英國首先研制成功［17］。1961年美國福特汽車公司建成電泳涂裝試驗生產(chǎn)線，并于1963年成功的用于汽車車身涂裝。顯示出高效、安全、經(jīng)濟等優(yōu)點，受到世界各國的重視，發(fā)展極快，發(fā)展速度在涂料涂裝史上是史無前例的［94］。

9)達克羅(鋅鉻膜)涂層。1963年美國大洋公司黛蒙德(Diamond ShamrpckCorp.U.S.A)，最初為解決汽車底盤被含鹽雨雪銹蝕的問題而發(fā)明［98］。

10)離子鍍。1963年美國航空宇航局的Don.Mattox提出［99］。另一文獻認為直流放電離子鍍是1964年問世。它是蒸發(fā)鍍和濺射鍍相結合的新技術，沉積速度快、附著力強、鍍層厚度均勻、鍍層致密和針孔氣泡少，用料省、無污染，是真空鍍的發(fā)展方向。雖然歷史短暫，但是發(fā)展迅猛顯示出強大的生命力，不僅使真空鍍技術發(fā)生了變革，也威脅著普通電鍍技術［100］。

11)鋁材電泳涂料。1965年7月，日本八二一化成株式會社或稱哈尼化學品有限公司，首次在市場上推出鋁材電泳涂裝的罩光清漆，商品名Honneylite［101］。

12)第1代陰極電泳漆。1971年美國Pittsburgh Plate Glass Co.公司首先研制成功，應用于菲利浦公司的電冰箱、洗衣機和干燥機等家用電器上，它的推出在當時引起轟動，迅速取代了陽極電泳漆［102］。

13)達克羅(鋅-鉻膜)涂層專利。1972年的專利USP3673731是第一個達克羅技術的實用專利，該專利的注冊人是美國俄亥俄州Heighis大學的Malkin，代理人是美國Diamond Shamrock Corp公司(即現(xiàn)在的 Metal International Inc)，申請日期是1972-02-24。汽車工業(yè)發(fā)展較快的北美洲和歐洲冬天天氣寒冷，大雪紛飛，造成道路結冰，撒鹽化雪融化的鹽水加速了對汽車的腐蝕，達克羅就是針對這一問題而發(fā)明的［103］。

14)第2代陰極電泳涂裝。1975年美國PPG公司研究成功適用于汽車車身、耐腐蝕性好、高泳透力和pH接近中性的陰極電泳漆［104］。1976年福特公司投產(chǎn)了世界上第一條陰極電泳涂裝生產(chǎn)線，迅速取代了陽極電泳漆。第2代陰極電泳漆——CED3002比第1代陰極電泳漆固化溫度有明顯降低。發(fā)明時間有說法是1976年6月［105］。

15)鈦酸酯類偶聯(lián)劑。20世紀70年代末美國肯里奇石化公司［106］首先開發(fā)研制。鈦酸酯類偶聯(lián)劑具有制備簡單、功能多樣和適用廣泛的特點，尤其是對增加無機礦物填料在聚合物中的填充量有明顯效果。

16)厚膜陰極電泳漆。1984年出現(xiàn)了厚度達30μm以上的厚膜陰極電泳漆［17］。

2 0氧化

1)瓷質陽極氧化。1896年，波拉克(Pollak)提出了在硼酸或磷酸溶液中直流電解，可得到“堡壘”型氧化膜的專利［107］。

2)鉻酸陽極氧化。1923年英國的本戈(Bengough)和斯圖爾特 (Stuart)發(fā)明［108］。G D Bengough和J M Stuart在研究鋁上鍍鉻時，因接錯線發(fā)現(xiàn)鋁表面生成了陽極氧化膜。當時電解液的組成是 250g/L CrO3，2.5g/L H2SO4。

3)草酸陽極氧化。1923年日本物理化學研究所的Kujirai和植木(Ueki)首先發(fā)明了草酸陽極氧化法，并初步確定了陽極氧化的理論基礎。草酸陽極氧化在日本應用較為廣泛，其后德國也相繼出現(xiàn)了這種處理工藝，電解液基本成分是2% ～10%的草酸溶液，使用直流電或交流電［108］。

4)水蒸氣封孔。1927年日本宮田發(fā)明了草酸陽極氧化膜用水蒸氣封孔處理法［109］。

5)硫酸陽極氧化。1927年，高爾(Gower)、奧布萊恩·斯塔福德(Stafford O＇Brien)和Partners發(fā)表了硫酸陽極氧化專利，氧化電流密度為0.7～1.3 A/dm2，這種電流密度一直延用到現(xiàn)在［110］。

6)沸水封孔。1931年H.Rohrig發(fā)明了沸水封孔技術［109］，在工業(yè)上一直沿用至今［111］。

7)直流火花陽極氧化(微弧氧化)。1932年Gnterschulze和Betz第一次報道了在直流高電場下浸在液體里的鎂合金金屬表面出現(xiàn)了火花放電現(xiàn)象，利用此現(xiàn)象可以制成氧化膜，并應用在鎂合金的防護上，此技術最初采用的是直流模式［112］。人們對微弧氧化還有其它命名，火花陽極氧化、陽極火花沉積(ASD)、微弧陽極氧化、微弧放電氧化、微等離子體陽極氧化、等離子電解質氧化(PEO)、電等離子體氧化、等離子微放電氧化、火花放電陽極氧化(ANOF)及微弧氧化。它是一種直接在有色金屬表面生長陶瓷層的新技術，適用于Al、Ti及Ta等金屬［113］。

8)硫酸陽極氧化膜的電解著色。1936年意大利人開比哥白尼(V.Caboni)最早提出陽極氧化膜的電解著色專利技術，將經(jīng)過陽極氧化的鋁浸入銅、鎳或銀鹽的溶液中，使金屬沉積到氧化膜表面進行著色，并發(fā)現(xiàn)用交流電可以促進這個過程。1940年德國人Elssner［114］進一步改進了這個方法，并申請了專利。直到1963年，日本人淺田才將此技術應用于工業(yè)生產(chǎn)，即著名的淺田法［108］。

9)硫酸陽極氧化。1937年在英國斯密特［115］首先用硫酸陽極氧化法對鋁的表面進行電化學處理［108］，取得了最早的專利。

10)鋁陽極氧化膜的六角柱模型。1953年凱勒(Keller)等提出了鋁陽極氧化膜的六角柱模型，又稱物理-幾何模型或Keller模型。這個模型精辟的解釋了鋁陽極氧化膜的性質，曾經(jīng)被公認是權威性理論［116］。這個理論把膜的溶解僅僅看作是一種純粹的化學溶解，1961年Murphy提出了自己的模型，認為陽極氧化膜由連續(xù)變化的三層組成:內層是由不均勻的微晶體組成致密的無水氧化膜，中間層是致密而薄的純Al2O3膜，硬度較高，稱為阻擋層，靠近電解液一側的氧化膜，是多孔質氧化膜層，由帶結晶水的Al2O3組成，硬度較低。

11)常溫封閉。1954年第一個常溫封閉專利在西德出現(xiàn)N901364，將鋁陽極氧化膜浸漬在硫代銻酸鈉水溶液中，θ為 20 ～40℃、t為 15min［109］。

12)交流電微弧氧化。也叫交流電火花氧化。20世紀70年代中后期俄羅斯科學家開始使用交流電源，電壓比火花放電陽極氧化高，并稱為微弧氧化［113］。

13)鋁氧化膜常溫封閉。又稱冷封閉、低溫封閉，1979年日本吉村提出金屬氟化物常溫封閉專利，含有氟和鎳，吉村發(fā)現(xiàn)金屬氟化物對封孔有特效。目前在我國應用非常廣泛。

14)鋁件復合陽極氧化。該法1980年首先由美國陸軍提出，1982年蘇聯(lián)Otkrytiya最早提出鋁合金硬質陽極氧化復合四氟乙烯固體潤滑劑的專利［117］，采用了氧化乙烯烷基酚非離子表面活性劑為分散劑，隨后日本橫山一男于1991年申請了類似的專利。

15)鋁及鋁合金彩色陽極氧化。1982年保加利亞人Л.B.Tpq×npoB提出，選用三乙醇胺做為穩(wěn)定添加劑，與鹽類聯(lián)合使用，能得到青銅色、黃色至咖啡色［118］。

16)硼酸-硫酸陽極氧化。1990年美國波音公司的G.M.Wong等取得專利。該工藝對電源要求低，氧化速度快，節(jié)省能源，能夠取代鉻酸陽極氧化，成為環(huán)保型氧化工藝［119］。

17)鎂合金陽極氧化。1996年Sachiko O等采用DOW17工藝制備鎂合金氧化膜，并根據(jù)截面觀察結果和氧化膜的表面特征，首次提出鎂合金陽極氧化機理［120］。DOW17鎂合金氧化液是酸性溶液，由氟化氫銨、重鉻酸鈉和磷酸組成，所含Cr(Ⅵ)化合物對環(huán)境造成很大危害，限制了進一步應用。

18)鋁的電解著色。1934年J.修雷恩首先試驗成功電解鈍化著色。1947年J.E.斯特萊克與W.S.西哈斯克斯［115］發(fā)表了電解著色的方法，溶液由鉻酸75～300g/L，硫酸10g/L組成。

2 1拋光

1)電解拋光。1911年1月19日莫斯科大學什彼達爾斯基獲得使金屬和金屬電鍍層表面具有拋光光澤的方法專利［121］。R.Winer等［122］獲得銀電化學拋光的第一個專利。此后，法國人P.A.Jacquet在銅和鎳方面進行了系統(tǒng)研究與推廣到工業(yè)中應用［123］。

2)鎳的電拋光。1930年法國電話公司的Jacpuet第一個進行系統(tǒng)研究并獲得了專利，他發(fā)現(xiàn)這是由于在陽極表面上形成了粘液層的結果［11］。

3)鋁的電解拋光。1934年在英國和美國，幾乎同時發(fā)明了電解拋光工藝 Brytal和 Alzak［110］，在堿性Brytal工藝或氟硼酸Alzak工藝溶液中陽極電解10～20min，得到較高反射率的表面，并在陽極氧化后繼續(xù)保持下來［111］。Brytal工藝的主要缺點是表面結晶比較粗大，表面容易出現(xiàn)橙色。電解拋光是利用電流的作用，使鋁合金發(fā)生電化學反應，在鋁合金表面凸凹不平的部分發(fā)生不同程度的溶解，使鋁件表面產(chǎn)生光滑的鏡面效果。電解拋光的鋁件，經(jīng)過后續(xù)的陽極氧化處理仍能保持大部分光澤。機械拋光后陽極氧化，往往很難保持拋光后的光澤，機械拋光不能直接用于光亮陽極氧化。

4)鋁化學拋光。1949年發(fā)明，當時亨利(Henley)在做磷酸-硫酸型的電解拋光，沒有通電時，發(fā)現(xiàn)鋁件的腐蝕有光亮效果，接著仔細研究了這個現(xiàn)象，得到最早的化學拋光工藝:75%磷酸，25%硫酸，操作θ為90～100℃。后來人們發(fā)現(xiàn)在上述溶液中加10%的硝酸，可以得到特別光亮的效果，這時化學拋光才在工業(yè)中應用起來，相應的專利陸續(xù)公布［108］。

5)拋光膏。玄錫是我國西漢時期發(fā)明，是把鉛粉和水銀混和制成鉛汞齊，鉛汞齊粉粒性質硬，具有較強的磨削能力，可以拋光獲得平整光滑的鏡面，對漢銅鏡的普及應用功不可沒［124］。

6)貴金屬拋光膏。1989年John L.Potter發(fā)明了無需進行擦光處理的拋光膏并申請了專利，這種拋光膏除了可以用于金的機械拋光外，還適用于銀和黃銅的拋光。缺點是拋掉的貴金屬難以回收，浪費很大［125］。

2 2 化學轉化膜

1)鋼鐵磷化。1869年英國羅斯(Charles Ross)申請了第一個磷化液專利，根據(jù)Ross的發(fā)明，將灼熱的鐵制胸衣投入磷酸液中具有防銹效果。提出將紅熱的鋼鐵投入磷酸中處理，其溶液為100%磷酸(實際是酸洗)［17］。

2)磷化。1906年英國伯明翰的托馬斯、沃茨(Thomas Watts Coslett)首創(chuàng)磷化技術，并提出有實用性的鋼鐵磷化專利，內容是使用添加鐵屑的磷酸溶液在沸騰的條件下對鋼鐵處理2.0～2.5h。這是鐵系磷化，不使用氧化促進劑，處理時間長，防護性低于錳系和鋅系，但可在極高的酸度下工作，故可在同一工序完成除銹和磷化，為開發(fā)二合一、四合一工藝創(chuàng)造了條件［17］。

3)錳系磷化。1911年英國R.G.Richards申請了第一個含錳磷化專利。錳鹽磷化具有高硬度、良好的熱穩(wěn)定性和抗摩性能以及降低噪音［126］。

4)鋁的堿性鉻酸鹽處理。又稱為BV工藝，1915年鮑爾(O.Bauer)和伏戈爾(O.Vogel)發(fā)明［127］。是一直沿用的鉻酸鹽處理工藝的基礎。

5)不銹鋼著黑色。1927年英國伯明翰國際鎳公司的歐洲研發(fā)中心，哈特菲爾德(W.H.Hatfield)和格林(H.Green)將不銹鋼著成黑色，并申請了有色不銹鋼的第一個專利［128］。但由于著色膜疏松，耐污性及耐磨性很差，未能得到應用［108］。

6)高溫堿性發(fā)藍。1931年德國科學家布勞寧、譚潑和卡勒等發(fā)明高溫堿性發(fā)藍法［129］。完成光學儀器中鐵的著黑色，使用氫氧化鈉、氰化鈉及亞硝酸鈉混合液。

7)潤滑、減磨磷化。1934年Fritz Singer博士的專利提出錳磷化，多年來一直公認磷酸錳膜是承載表面潤滑的標準工藝方法［108］。

8)噴淋磷化。1934年英國發(fā)明了噴淋磷化?？梢詫崿F(xiàn)低溫、低濃度和快速成膜，適用于大型件處理［130］。

9)黃銅著黑色。1936年由斯塔洛克(J.E.Starock)和塔夫特(R.Taft)提出［2］。

10)磷酸鈦表調劑。1943年美國人Jernstadt發(fā)現(xiàn)了磷酸鈦表調劑，微量鈦的磷酸二氫鹽能使結晶細化，是第一個發(fā)現(xiàn)鈦對磷化有重要貢獻的人［131］。

11)鋁的磷酸鉻酸鹽處理法。生成的膜呈彩虹色或綠色，故也叫綠膜鉻酸鹽處理，1945年最早出現(xiàn)在美國，稱為 Alodine或 Bonderite法，日本稱為Alochrom法。處理液主要含有磷酸、氟化物和鉻酸鹽，pH 約1.5～3.0，適合裝飾性應用和涂裝底層，該工藝使用至今［132］。

12)不銹鋼電拋光的鈍化膜理論。1950年霍爾(Hoar)和莫厄特(Mowat)首先提出不銹鋼電拋光過程的鈍化膜理論［133］。在電拋光過程中，高鎳合金表面反復生成和溶解的氧化膜結構，是獲得拋光表面的必要條件。這個理論被許多實驗證實，對包括高鎳合金在內的許多金屬和合金都適用。該配方實際上是沿用了1930年法國電話公司Jacpuet發(fā)明的鎳的電拋光配方。

13)鋁的酸性鉻酸鹽處理。也叫黃膜鉻酸鹽處理［134］，1950 年美國發(fā)明，稱為 Alodine法，日本稱為Alochrom法。該處理液主要含氫氟酸、鉻酸鹽，pH為1.8 ～3.0。

14)三價鉻鈍化膜。最早在1951年三價鉻鈍化膜就有了工業(yè)應用。但是對溶液的濃度、外來金屬的污染和溶液酸堿度很敏感，比鉻酸鹽更難應用［135］。

15)不銹鋼著色。1957年日本東海大學林喜雄完成了不銹鋼的著色，并有專著［2］。

16)鋼鐵磷化膜的P比。1967年Cheever指出，浸漬法生成的磷化膜中富含磷葉石［ZnFe(PO4)2·4H2O］。在pH高于12時，磷葉石的溶解度比磷鋅礦Zn3(PO4)2·4H2O小，膜的堿溶性與漆膜附著力關系密切［108］。

17)磷化前的表面調整。1967年發(fā)現(xiàn)脫脂溶液pH太高或太低會引起磷化膜粗糙，可通過表調處理解決，表調溶液為磷酸錳的懸浮膠體，必須攪拌［3］。

18)常、低溫磷化過程電位-時間曲線。1968年蓋利進行磷化過程中電位-時間曲線研究，采用磷酸二氫鋅、硝酸鋅和游離磷酸組成的磷化液。并提出磷化膜形成過程五步機理的假設，被許多磷化專著和論文引用，理論意義和學術價值很大［136］。

19)不銹鋼INCO染色法。也叫酸性氧化法［137］。1972年英國國際鎳公司INCO公司宣告研制出世界上第一塊由不銹鋼化學著色得到的顏色均勻的彩色不銹鋼，并取得專利權［138］。

20)低鉻鈍化。20世紀60年代末，人們對環(huán)境污染開始重視，1973年沈品華研究了低鉻鈍化新工藝，1974年4月我國上海長城電鍍廠正式投入生產(chǎn)，同年武漢材料保護研究所也推廣低鉻鈍化［139?。幾十年的生產(chǎn)證明，抗腐蝕性能與高鉻鈍化相同，有著強盛的生命力。

21)鋼鐵常溫發(fā)黑。1986年Jarvi申請了美國專利，溶液含有硫酸銅、二氧化硒等［140］。

22)鋁材磷化。鋁材的冷擠壓和深拉延需要磷化處理，鋁材磷化時，只需在鋼鐵磷化液中添加氟化物如SiF62－或BF4－。磷酸鹽法通常用于鐵、鋅等材質，較少單獨用于鋁材處理［141］。

23)鋅鍍層稀土鈍化膜。1989年Hinton和Wilson首次研究了CeCl3對純鋅和鍍鋅層的緩釋及鈍化作用，形成了耐蝕性較好的稀土轉化膜，減緩了鋅層在氯化鈉溶液中的腐蝕［142］。

24)鎂的著色。1941年科納特、海倫完成鎂的著色，主要生成重鉻酸系列耐蝕性好的膜［115］。

25)鍍鋅染色工藝。1952年日本川崎元雄發(fā)表了鍍鋅鈍化膜染色方面的文章，同年，日本的呂戊辰［115］首先取得鍍鋅染色法專利。

26)唑類用于銅的表面處理。1947年英國人［143］首先取得專利，將苯駢三氮唑(BTA)涂在銅表面，即可產(chǎn)生非常有效地防腐蝕保護層。目前BTA應用于銅制品在包裝、儲存、運輸過程中的防腐蝕問題，以及保存古銅器等方面。

2 3 廢水處理

1)蘭茜(Lancy)法處理電鍍廢水。又稱槽邊化學處理法，美國L.E.Lancy博士于20世紀50年代初期提出［144］。美國ERG/Lancy公司和英國Effluent Treatment Lancy公司開發(fā)，1952年1月獲得專利。方法是先浸入第一道靜止的化學漂洗槽，再浸入第二道循環(huán)的化學漂洗槽，處理水80% ～90%可以循環(huán)利用，由于處理槽只有一種金屬離子，所以沉淀的金屬氫氧化物可以回收利用［145］。

2)電滲析法處理化學鍍鎳廢液。1989年Massayuki首次發(fā)表了關于電滲析法處理化學鍍鎳廢液的報告［146］。

3)離子交換樹脂。1935年英國人 Adams和Holmas合成離子交換樹脂并被廣泛應用，他們發(fā)表了由甲醛、苯酚與芳香胺制備的縮聚高分子材料及其離子交換性能的工作報告，從此開創(chuàng)了離子交換樹脂領域。它的發(fā)明對廢水處理、鍍液凈化、制取純水及回收貴金屬等具有重要的意義［147］。

4)離子交換法處理化學鍍鎳溶液。1955年Spoulding首次發(fā)表專利，用陰離子交換樹脂處理化學鍍鎳廢液，可以將廢液中的亞磷酸鹽的質量濃度從110.8g/L降低至50.4g/L。回收溶液可作為補充用液，材料損失少，但投資費用較大，操作繁瑣［148］。

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