王疆， 張彥如， 陳杰龍

（1.安徽合力股份有限公司安慶車橋廠，安徽安慶246001；2.合肥工業(yè)大學(xué)機械與汽車工程學(xué)院，合肥230009）

1 引言

隨著經(jīng)濟發(fā)展和科技進步，質(zhì)量管理的重要性日益凸顯，企業(yè)在追求質(zhì)量的同時也要注重效益，這是企業(yè)長久生存和發(fā)展的保證，而質(zhì)量成本技術(shù)則是改進質(zhì)量提高利潤的有力工具。

2 質(zhì)量成本的基本概念及研究意義

2.1 質(zhì)量成本的基本概念

質(zhì)量成本是企業(yè)在質(zhì)量管理活動中產(chǎn)生的各種費用和產(chǎn)品質(zhì)量不合要求而引起的損失。確切地說，質(zhì)量成本是由以下三方面引發(fā)的成本總和：為預(yù)防不合格要求而開展的調(diào)查工作，即預(yù)防成本；鑒定產(chǎn)品服務(wù)與要求的符合性，即鑒定成本；未能符合要求而引發(fā)的成本，即失敗成本。調(diào)查顯示，對于大多數(shù)企業(yè)而言，質(zhì)量成本占據(jù)銷售收入的10%～30%。但在大量先進制造技術(shù)運用、制造標準化、規(guī)?；慕裉?，產(chǎn)品的質(zhì)量和顧客滿意度被提升到前所未有的高度，企業(yè)面臨的是市場競爭加劇、原材料成本上漲的雙重壓力，質(zhì)量成本則成為企業(yè)能否在激烈的競爭中獲勝的關(guān)鍵因素。

2.2 現(xiàn)代質(zhì)量成本的觀點

現(xiàn)代質(zhì)量成本的觀點則認為：質(zhì)量的改進是一個持續(xù)的過程，而不是短期的工作。要真正降低質(zhì)量成本需要改變思維方式，從全局入手，逐步推進。1960年代，克勞士比提出了“零缺陷”的理念，要求以員工為主體，加強員工心理建設(shè)與培訓(xùn)，拋棄“在所難免”和“可接受”的思想，努力做到一次就做好，極力預(yù)防錯誤的發(fā)生，從源頭上消除問題的發(fā)生，這樣一來企業(yè)的質(zhì)量成本就能大幅下降。在新的質(zhì)量成本模型下，企業(yè)有能力使成本降低到理想的范圍內(nèi)，使質(zhì)量成本和生產(chǎn)成本同時下降到理想的狀態(tài)。此外，基于顧客滿意度的質(zhì)量成本與現(xiàn)代的質(zhì)量成本的觀點也是一致的，當顧客滿意度高時，企業(yè)的質(zhì)量成本反而下降，當企業(yè)的質(zhì)量成本達到極限，產(chǎn)品良率達到100%，質(zhì)量成本最低而顧客滿意度最高。

2.3 問題的提出

在當今市場為主體的大環(huán)境下，如何降低自身成本提升產(chǎn)品質(zhì)量，減少質(zhì)量波動進而提高顧客滿意度，對于企業(yè)自身的發(fā)展至關(guān)重要。目前許多中小企業(yè)的質(zhì)量管理水平還停留在質(zhì)量檢驗階段和統(tǒng)計質(zhì)量階段的簡單應(yīng)用水平。有的雖然通過了質(zhì)量管理體系的認證，但后期的推進和施行沒有得到很好的落實，很多企業(yè)的質(zhì)量管理體系中將質(zhì)量成本排除在體系外，也沒有對質(zhì)量成本進行系統(tǒng)的分析。很多的質(zhì)量成本隱藏在制造成本和直接人工中而被掩蓋，造成企業(yè)的成本虛高。

針對這一問題，本文以H公司為例，根據(jù)H公司的實際生產(chǎn)情況，對金工車間加工的橫拉桿內(nèi)部損失質(zhì)量成本進行研究。通過對質(zhì)量成本的分析，提出改善措施，從而達到減小橫拉桿在制造過程中的質(zhì)量波動,最終降低生產(chǎn)成本的目的。

3 質(zhì)量信息的收集及數(shù)據(jù)的處理

3.1 質(zhì)量成本信息概述

企業(yè)內(nèi)部的質(zhì)量信息包括研制、設(shè)計、制造、檢驗等產(chǎn)品生產(chǎn)全過程的所有質(zhì)量信息；外部的質(zhì)量信息包括市場和用戶有關(guān)產(chǎn)品使用過程中的各種數(shù)據(jù)資料。質(zhì)量信息是企業(yè)進行產(chǎn)品質(zhì)量改善、降低成本、提升顧客滿意度的重要依據(jù)，是質(zhì)量管理的基礎(chǔ)。H公司作為安徽省某大型汽車生產(chǎn)企業(yè)的供應(yīng)商之一，所生產(chǎn)的汽車零部件種類較多，因此產(chǎn)品的質(zhì)量信息量大、類別多。隨著產(chǎn)品不斷更新，越來越多的質(zhì)量信息都需要進行系統(tǒng)的分析與整理，才能在質(zhì)量信息中分清主次，有利于質(zhì)量管理人員及時找到重點關(guān)鍵問題所在，及早通過質(zhì)量信息發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品存在的問題，從而減少損失，增加利潤。

3.2 質(zhì)量成本信息的收集

在大多數(shù)制造型企業(yè)中，質(zhì)量成本中的鑒定成本和預(yù)防成本往往是比較穩(wěn)定和易于分析整理的，但內(nèi)部損失和外部損失成本卻在不同的時間和生產(chǎn)條件下會有很大的不同，單位質(zhì)量成本也就因此出現(xiàn)不同。根據(jù)H公司的實際生產(chǎn)情況，本文主要對金工車間加工的橫拉桿內(nèi)部損失質(zhì)量成本進行研究。通過對質(zhì)量成本的分析，提出改善措施，從而達到減小橫拉桿在制造過程中的質(zhì)量波動,最終降低生產(chǎn)成本的目的。

在橫直拉桿的生產(chǎn)加工中，質(zhì)量信息通過產(chǎn)品流通卡、員工自檢表、質(zhì)量檢驗登記表、產(chǎn)品異常通告等得到質(zhì)量信息數(shù)據(jù)，并每周進行匯總。通過質(zhì)量信息的整理和分析，對質(zhì)量成本要素進行歸類。

企業(yè)中的內(nèi)部損失由三部分構(gòu)成：即采購成本、倉儲物資損失和生產(chǎn)損失。H公司生產(chǎn)的產(chǎn)品按訂單生產(chǎn)及時按批量發(fā)貨，倉儲物資損失小。在采購損失上，對于不良供貨的處置，供應(yīng)商的糾正措施，供應(yīng)商責任退賠費用，拒收供應(yīng)貨物的返工等，企業(yè)自身發(fā)生的費用很少。因此，該公司質(zhì)量成本的內(nèi)部損失主要集中在生產(chǎn)損失上。

通過對每周質(zhì)量統(tǒng)計表的匯總，得到從2010年10月至2011年3月的質(zhì)量統(tǒng)計資料。表1是自2011年第1周到第10周金工車間統(tǒng)計的在加工中報廢數(shù)量最多的十幾種零件中，橫拉桿每周的報廢數(shù)量和材料成本及所占的比例的匯總表。

表1 橫拉桿的報廢數(shù)量和材料成本及所占的比例

可以得出，在產(chǎn)品報廢數(shù)量和報廢損失的材料成本中，橫拉桿占整個報廢總量的65.4%，占報廢成本的44.7%，因此該產(chǎn)品就是對質(zhì)量成本改善能起到重要作用的“關(guān)鍵的少數(shù)”。而在返修的產(chǎn)品中橫拉桿也占據(jù)了返修產(chǎn)品數(shù)量的近50%，遠遠高于其他的加工產(chǎn)品，因此我們把解決橫拉桿在制造過程中的質(zhì)量控制問題作為重點研究對象。

3.3 產(chǎn)品質(zhì)量問題的分析

橫拉桿是H公司長期為各汽車廠生產(chǎn)的零部件之一，相對于其它產(chǎn)品，橫拉桿的生產(chǎn)具有工序多、生產(chǎn)工藝復(fù)雜、材料成本高、內(nèi)部損失大的特點。不穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量增加了企業(yè)整體質(zhì)量成本，同時還為企業(yè)評選優(yōu)秀供應(yīng)商和爭取更大的供應(yīng)配額埋下了隱患。

通過每周質(zhì)量問題統(tǒng)計表的匯總，橫拉桿在加工過程中出現(xiàn)的問題主要包括：爛牙、孔偏、孔大、螺紋不合格、端面不平、劃痕嚴重等。而有些質(zhì)量問題如擴孔大、擴孔偏、劃痕等在整個問題中所占數(shù)量較少，且發(fā)生的原因一般都是操作人員的疏忽造成的，可歸類為偶發(fā)因素，可以通過加強員工培訓(xùn)、提高員工責任心予以解決；而爛牙則是橫拉桿在加工中出現(xiàn)的最主要質(zhì)量問題。現(xiàn)在急需解決的問題是找出產(chǎn)生爛牙的原因，制定相應(yīng)的整改措施，評估后文檔化，調(diào)整預(yù)防成本和鑒定成本，最后達到整體質(zhì)量成本的最優(yōu)化。

4 質(zhì)量成本改進

4.1 問題提出

通過對橫拉桿可能造成爛牙問題的分析之后，再進一步通過試驗來驗證產(chǎn)生爛牙的真正原因，以達到改善的目的。在分析爛牙的原因時，V型塊不等高、攻絲機兩端不同心等需要通過機床的校準來完成。而切削速度、刀具的選擇、冷卻液的選擇、夾具間距則需要通過試驗來最終確定。

根據(jù)前文所述，攻絲機在攻絲工序中產(chǎn)生爛牙的原因有V型塊不等高、攻絲機兩端不同心等問題。通過制作校正棒，調(diào)整設(shè)備的同軸度，保證V型塊等高；采用浮動絲攻夾頭、設(shè)計合適堵頭，可以解決絲錐與加工工件不同心與卡滯現(xiàn)象。雙頭攻絲機速度由機床本身的檔位決定，由于橫拉桿加工攻牙長度較長，精度要求較高，統(tǒng)一選用50r/min的轉(zhuǎn)速。

4.2 試驗設(shè)計

本文采用試驗設(shè)計來降低橫拉桿攻絲機在攻絲過程中的爛牙率。表2為試驗因素水平表，試驗指標為爛牙率（D8）。

試驗方案及其結(jié)果如表3所示。

表2 試驗因素水平表

表3 試驗方案

通過極差分析法計算統(tǒng)一因素不同水平試驗指標的極差，了解試驗結(jié)果的波動情況。并分析對比這四個因素中的主要影響因素，有針對性地加以改進。

在三因素兩水平的正交試驗中，絲錐所產(chǎn)生的極差最大，說明在生產(chǎn)過程中絲錐的選取對爛牙的產(chǎn)生有較大的影響，其次為切削液，再次是夾具的間距。使用螺旋槽絲錐加工，具有精度高、排屑較好、對中性好的特點，能有效地減少爛牙率。相對于乳化液，菜油的冷卻性不如乳化液但潤滑性能更好，攻牙過程更重視潤滑性能。對于夾具間距，選用1000mm更能有效減少爛牙率，但不同型號的橫拉桿最佳夾具間距是不同的。對試驗結(jié)果進行比較分析得出依次搭配較優(yōu)試驗方案為A2C1B2。

4.3 結(jié)論分析

通過試驗發(fā)現(xiàn)，試驗中最低的爛牙率也維持在1.13%。按照正常的拉桿月生產(chǎn)量，每周的拉桿爛牙最低水平也有33根，每周拉桿的入庫量約為3000根，從爛牙的數(shù)量來說能改進的潛力比較低，但按每根30元的材料成本來計算每周損失近千元。與同行業(yè)的質(zhì)量成本相比還有距離，按照克勞比士“零缺陷”的理論，無疑還有巨大的利潤空間。雖然在每次的質(zhì)量問題整改以后在一段時間內(nèi)對于橫拉桿的爛牙問題能起到一定的效果，但往往反復(fù)出現(xiàn)相同的質(zhì)量波動，這可能是設(shè)備長期使用過程中設(shè)備的老化所造成的設(shè)備系統(tǒng)性的問題。在長期高水平的爛牙率未得到很好解決后，公司決定購買新的設(shè)備來解決這一問題。在新的設(shè)備投入生產(chǎn)后，每周的爛牙率降低到0.2%，相對于1.13%爛牙率降低了5倍左右，質(zhì)量成本從近千元降低到180元左右。

在小組完成質(zhì)量成本的改進后，還需要測算出內(nèi)部損失降低多少，預(yù)防成本，鑒定成本的變化情況，并根據(jù)具體的改進措施算出投資收益率和回收期。得到改進后的項目還需要進行測量和追蹤其進度。通過計算爛牙率的降低或內(nèi)部損失的降低以跟蹤和確保計劃的實施取得理想的效果。

5 結(jié)論

本文從質(zhì)量成本的角度來分析橫拉桿在生產(chǎn)過程中的所出現(xiàn)的質(zhì)量問題，并采用小組法作為質(zhì)量改善的組織手段。對橫拉桿進行工藝分析，找出產(chǎn)生問題的原因，并制定出相應(yīng)的策略。之后通過試驗設(shè)計完成因素主次分析，找出最佳的因素組合。最后通過成本效益分析作出采購新設(shè)備的決策，最終將爛牙率從1%～3%降低到0.2%左右，使橫拉桿質(zhì)量成本中的內(nèi)部損失得以較好的控制。當然針對H公司的實際情況，在制造過程中之外，其質(zhì)量成本還有許多方面值得探討。比如作為供應(yīng)商如何配合下游企業(yè)共同進行質(zhì)量成本的建設(shè)，共同完成質(zhì)量成本規(guī)劃和改進；如何通過作業(yè)成本法來挖掘隱藏于制造成本和直接人力中的質(zhì)量成本；以及質(zhì)量成本中預(yù)防成本、鑒定成本的投入比例及質(zhì)量成本與效益之間的平衡等，都有待于進一步去深入的研究。

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