組合件就是由若干個不同的零件加工后，按圖樣組合(裝配)達到一定的技術要求，由多個零件組合而成。不管組合件的件數(shù)多少，復雜程度如何，組合件的組合類型不外乎以下幾種：圓柱配合、圓錐配合、偏心配合、螺紋配合。應從影響組合件配合的因素著手分析，并針對各個因素在加工過程中提出具體的應對措施，減少各個因素對配合的影響，使加工更加容易快捷，并保證工件滿足精度要求及配合要求，從而實現(xiàn)組合件的裝配并滿足裝配精度。因此，我們在手工編程時應注意以下問題。

一、正確選擇程序原點

在數(shù)控車削編程時，首先要選擇工件上的一點作為數(shù)控程序原點，并以此為原點建立一個工件坐標系。程序原點的選擇要盡量滿足程序編制簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。為了提高零件加工精度，方便計算和編程，我們通常將程序原點設定在工件軸線與工件前端面、后端面、卡爪前端面的交點上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。

二、合理選擇進給路線

進給路線是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，是編寫程序的重要依據(jù)之一。合理地選擇進給路線對于數(shù)控加工是很重要的，應考慮以下幾個方面：

1.盡量縮短進給路線，減少空走刀行程，提高生產(chǎn)效率

（1）在編制復雜輪廓的加工程序時，通過合理安排“回零”路線，使前一刀的終點與后一刀的起點間的距離盡量短，或者為零，以縮短進給路線，提高生產(chǎn)效率。

（2）進行粗加工或半精加工時，毛坯余量較大，應采用合適的循環(huán)加工方式，在兼顧被加工零件的剛性及加工工藝性等要求的前提下，采取最短的切削進給路線，減少空行程時間，提高生產(chǎn)效率，降低刀具磨損。

2.保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求

（1）合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩(wěn)，沒有沖擊。為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，精加工時，最終輪廓應安排在最后一次走刀連續(xù)加工出來。認真考慮刀具的切入和切出路線，盡量減少在輪廓處停刀，以避免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。

（2）選擇工件在加工后變形較小的路線。對細長零件或薄板零件，應采用分幾次走刀加工到最后尺寸，或采取對稱去余量法安排進給路線。

（3）對特殊零件采用“先精后粗”的加工工序。在某些特殊情況下，加工工序不按“先近后遠”“先粗后精”原則考慮，而按“先精后粗”的原則特殊處理，反而能更好地保證工件的尺寸公差要求。

三、掌握各自的加工特點及適用范圍，合理選用循環(huán)指令

準確掌握各種循環(huán)切削指令的加工特點及其對工件加工精度所產(chǎn)生的影響，并進行合理選用。

在FANUC0-TD數(shù)控系統(tǒng)中，循環(huán)加工指令很多，每一種指令都有各自的加工特點，工件加工后的加工精度也有所不同，我們在選擇的時候要仔細分析，合理選用，爭取加工出精度高的零件。如螺紋切削循環(huán)加工有兩種加工指令：G92直進式切削和G76斜進式切削。G92螺紋切削循環(huán)采用直進式進刀方式進行螺紋切削，螺紋中徑誤差較大，但牙形精度較高，一般多用于小螺距高精度螺紋的加工。G76螺紋切削循環(huán)采用斜進式進刀方式進行螺紋切削，牙形精度較差，但工藝性比較合理，編程效率較高，此加工方法一般適用于大螺距低精度螺紋的加工。在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為簡捷方便。所以，我們要掌握各自的加工特點及適用范圍，并根據(jù)工件的加工特點與工件要求的精度正確靈活地選用這些切削循環(huán)指令。

四、靈活使用特殊G代碼，保證零件的加工質量和精度

相對編程（G91）是以刀尖所在位置為坐標原點，刀尖以相對于坐標原點進行位移來編程。也就是說，相對編程的坐標原點經(jīng)常在變換，運行是以現(xiàn)刀尖點為基準控制位移，那么連續(xù)位移時，必然產(chǎn)生累積誤差。絕對編程(G90)在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準點，即坐標原點，所以其累積誤差較相對編程小。數(shù)控車削加工時，工件徑向尺寸的精度比軸向尺寸高，所以在編制程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工時的方便，軸向尺寸采用相對編程，但對于重要的軸向尺寸，也可以采用絕對編程。另外，為保證零件的某些相對位置，按照工藝的要求，進行相對編程和絕對編程的靈活使用。

總之，隨著科學技術的飛速發(fā)展，數(shù)控車床由于具有優(yōu)越的加工特點，在機械制造業(yè)中的應用越來越廣泛，為了充分發(fā)揮數(shù)控車床的作用，我們需要在編程中掌握一定的技巧，編制出合理、高效的加工程序，保證加工出符合圖樣要求的合格工件，同時能使數(shù)控車床的功能得到合理的應用與充分的發(fā)揮，使數(shù)控車床能安全、可靠、高效地工作。

（作者單位：青島市技師學院）