張德強(qiáng)
(中鐵二局股份有限公司,四川成都 610032)
后張法預(yù)應(yīng)力施工后,必須對(duì)張拉后的錨穴進(jìn)行封錨處理,以保護(hù)預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)的錨板外預(yù)應(yīng)力筋、錨具、夾片等,從而防止外在因素?fù)p傷預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)。而常規(guī)的錨穴封錨方式為鑿毛錨穴內(nèi)壁,然后填塞混凝土進(jìn)行封錨處理,在常規(guī)封錨處理中常常因?yàn)殍徝炔蛔?、封錨混凝土填塞不緊等原因,導(dǎo)致后期封錨混凝土與錨穴面離縫、甚至脫落,使預(yù)應(yīng)力體系失去保護(hù)。中鐵二局參建的哈大鐵路客運(yùn)專線,其軌道設(shè)計(jì)采用CRTSⅠ型板式無(wú)砟軌道系統(tǒng),中鐵二局承擔(dān)了30641塊軌道板生產(chǎn)任務(wù)。據(jù)沈陽(yáng)鐵路局工務(wù)部門反映,秦沈客運(yùn)專線鋪設(shè)的CRTSⅠ型無(wú)砟軌道試驗(yàn)段在使用中已有很多軌道板封錨混凝土脫落;在參觀日本新干線時(shí),也發(fā)現(xiàn)過(guò)軌道板封錨混凝土脫落的情況。為了解決上述問(wèn)題,中鐵二局開(kāi)展了CRTSⅠ型板式無(wú)砟軌道的封錨施工技術(shù)研究。
傳統(tǒng)的封錨施工完成后,為防止封錨混凝土脫落,主要由封錨混凝土與錨穴內(nèi)壁之間產(chǎn)生的摩擦力作用。當(dāng)封錨混凝土在長(zhǎng)期的使用后會(huì)發(fā)生收縮,使封錨混凝土與錨穴內(nèi)壁之間壓力減小甚至消失,所以會(huì)發(fā)生離縫或脫落現(xiàn)象。為此我們?cè)诿總€(gè)錨穴內(nèi)壁設(shè)置兩道寬8mm,深入5mm~8mm的環(huán)形槽代替原來(lái)的鑿毛工藝。通過(guò)對(duì)傳統(tǒng)的封錨和新設(shè)計(jì)的封錨方式的抗脫落力進(jìn)行比較,來(lái)確定新設(shè)計(jì)是否可行,由于除封錨混凝土與錨穴內(nèi)壁的變化以外,兩種封錨方式在其他方面并沒(méi)有變化,因此只對(duì)有變化的部分進(jìn)行比較。并按以下公式進(jìn)行計(jì)算:
傳統(tǒng)封錨:
抗脫落力P=未鑿毛部分摩擦力F光+鑿毛部分摩擦力F鑿。
新設(shè)計(jì)封錨:
抗脫落力P=未鑿毛部分摩擦力F光+伸入錨穴壁混凝土抗剪力Q。
摩擦力:
其中,f為摩擦系數(shù);N為壓力。
壓力:
其中,β為接觸面的壓應(yīng)力;M為接觸面的面積。
接觸面的壓應(yīng)力:
其中,E彈性模量;d v/v為變形百分比。
抗剪力:
其中,τ為抗剪強(qiáng)度或抗折強(qiáng)度;A為抗剪面積。
我們利用實(shí)驗(yàn)測(cè)定了光滑混凝土表面及鑿毛的混凝土摩擦系數(shù),得出表1數(shù)值。
表1 摩擦系數(shù)測(cè)定記錄表
按照科技基[2008]74號(hào)客運(yùn)專線鐵路CRTSⅠ型板式無(wú)砟軌道混凝土軌道板暫行技術(shù)條件對(duì)封錨砂漿技術(shù)指標(biāo)要求,取抗折強(qiáng)度τ為9mPa。
根據(jù)試驗(yàn)室測(cè)定的收縮率為0.01%,即膨脹率為0.01%,試驗(yàn)室測(cè)定出封錨砂漿彈性模量為1.87×104mPa。
取一個(gè)CRTSⅠ型無(wú)砟軌道橫向錨穴計(jì)算封錨混凝土與錨穴壁接觸面積(見(jiàn)圖1)。
由圖1可知錨穴壁表面為臺(tái)體,周表面積:M=(80+60)÷2×3.14×60=13188mm2。
按新的鑿毛工藝封錨圖計(jì)算表面積及受剪面積(見(jiàn)圖2)。
新鑿毛工藝的錨穴壁表面積與傳統(tǒng)工藝相比略大,但由于傳統(tǒng)工藝在內(nèi)壁表面不規(guī)則鑿毛,不能準(zhǔn)確計(jì)算出所增加面積。為方便計(jì)算,舍去兩種工藝的鑿毛增加的接觸面積,設(shè)定兩種工藝的內(nèi)壁表面積相同。
由于環(huán)形凹槽布設(shè)位置只需要在中間位置即可,因此兩道環(huán)形凹槽的長(zhǎng)度取錨穴中間值進(jìn)行計(jì)算,受剪切力面積為A=(80+60)÷2×3.14×8×2=3517mm2。
經(jīng)以上分析可得出以下計(jì)算基礎(chǔ)數(shù)據(jù):
兩種工藝內(nèi)側(cè)壁總表面積:13188mm2;傳統(tǒng)工藝的鑿毛度為50%,則:
光滑面M光=6594mm2,鑿毛面積M鑿=6594mm2;混凝土光滑處摩擦系數(shù) f光=0.67,鑿毛后摩擦系數(shù) f鑿=0.85;封錨混凝土抗折強(qiáng)度τ取9mPa;彈性模量E=1.87×104mPa;封錨混凝土膨脹率為0.01%;接觸面的表面壓應(yīng)力 β=E(d v/v)=18 700×0.01%=1.87mPa。
傳統(tǒng)封錨:
其中,P為抗脫落力;F光為光滑外表面的摩擦力;F鑿為鑿毛后外表面的摩擦力。
新設(shè)計(jì)封錨:
其中,P為抗脫落力;F光為光滑外表面的摩擦力;Q為伸入錨穴的封錨混凝土抗剪力。
可見(jiàn)P新/P傳統(tǒng)=2.57,采用新設(shè)計(jì)的鑿毛方式在本方案條件下可以增加2.57倍的抗脫落能力。
據(jù)P新=f光N+τA式,如果刻槽面積A再大一些(但不得超過(guò)總面積和50%),可更大地增加抗脫落能力。
據(jù) P傳統(tǒng)=f光E(d v/v)M光+f鑿E(d v/v)M鑿=E(d v/v)(f光m光+f鑿M鑿)式,隨著時(shí)間的推移,封錨混凝土由于失水等原因逐漸開(kāi)始收縮后d v/v趨近于0,接觸面的表面壓應(yīng)力β將逐漸變小甚至消失,則P傳統(tǒng)的值將趨近于0,那么封錨混凝土的脫落將不可避免的發(fā)生,由于傳統(tǒng)方式鑿毛所產(chǎn)生的微小凸起形成的抗剪力來(lái)抵抗脫落,隨著列車的反復(fù)沖擊,這樣的凸起會(huì)被逐漸磨平而導(dǎo)致封錨脫落。
據(jù) P新=f光βM+τA=f光E(d v/v)M+τA 式,應(yīng)用新的環(huán)形鑿毛工藝進(jìn)行封錨的錨穴,即使封錨混凝土收縮,接觸面的表面壓應(yīng)力β消失后,只是光滑外表面的摩擦力F光消失,但伸入錨穴的封錨混凝土抗剪力Q仍然存在,所以封錨混凝土不會(huì)脫落。
經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn),最終定型設(shè)計(jì)出“后張法預(yù)應(yīng)力錨穴鑿毛器”(專利號(hào) ZL2009 20297572.5)。
現(xiàn)介紹如下。
錨穴鑿毛器由成孔器和鑿毛器本體組成,成孔器可直接利用施工現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)有的。鑿毛器本體為橡膠、軟PVC塑料等彈性材料構(gòu)成的與成孔器形狀相匹配的環(huán)形網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)(見(jiàn)圖3)。
在使用前,先根據(jù)錨穴形狀、尺寸制作相應(yīng)的鑿毛器。由于鑿毛器的內(nèi)徑比成孔器的外徑略小,可利用鑿毛器的彈性套箍力使鑿毛器緊固在成孔器表面?;炷吝_(dá)到拆模條件后,成孔器從錨穴內(nèi)脫出,鑿毛器本體因與混凝土的粘結(jié)作用會(huì)繼續(xù)滯留在混凝土結(jié)構(gòu)物中,在橡膠條自身收縮力的作用下膠條大部分已經(jīng)脫離混凝土本體,采用夾具夾取豎向膠條外露部分,取出鑿毛器,即產(chǎn)生預(yù)留的槽道,完成環(huán)形鑿毛施工。
采用以上所述的“后張法預(yù)應(yīng)力錨穴鑿毛器”在錨穴中預(yù)留槽道替代傳統(tǒng)的鑿毛方法,施工進(jìn)度快,施工效率高。各槽道的數(shù)量深度可根據(jù)實(shí)際需求制作相應(yīng)鑿毛器,保證了預(yù)留槽道的均勻性好,成槽質(zhì)量穩(wěn)定,不受人工干擾。完全免除了人工鑿毛作業(yè),杜絕了傳統(tǒng)鑿毛工藝由于操作不當(dāng)對(duì)預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)和結(jié)構(gòu)件的損傷,同時(shí)降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度,避免了噪聲和揚(yáng)塵污染。軌道板混凝土與封錨砂漿的結(jié)合性好,防脫落能力強(qiáng)。鑿毛器造價(jià)低廉,易于安拆,可反復(fù)多次使用,節(jié)約了人工成本。
本工藝被編入鐵道部出版的《客運(yùn)專線鐵路無(wú)砟軌道施工手冊(cè)》,被推廣到全路,自2010年年底開(kāi)始,全路CRTSⅠ型無(wú)砟軌道板制造均采用此工藝進(jìn)行鑿毛施工,在公路T型梁的預(yù)應(yīng)力施工中也有采用。
[1]科技基[2008]74號(hào),客運(yùn)專線鐵路CRTSⅠ型板式無(wú)砟軌道混凝土軌道板暫行技術(shù)條件[S].
[2]鐵道部工程管理中心.客運(yùn)專線鐵路無(wú)砟軌道施工手冊(cè)[M].北京:中國(guó)鐵道出版社,2009.