劉英學，劉 瑩，李博文

(1.中航工業(yè)哈爾濱軸承有限公司 研發(fā)中心，黑龍江 哈爾濱 150036 2.中航工業(yè)哈爾濱軸承有限公司 市場營銷部，黑龍江 哈爾濱 150036)

1 前言

隨著生產管理的發(fā)展，精益生產已成為現(xiàn)代企業(yè)所追尋的目標。精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業(yè)適應市場萬變的能力。精益生產共有十大工具，其價值流圖在應用中比較直觀，能了解產品在加工過程的狀況，對于企業(yè)持續(xù)改進，實施精益生產來說是十分重要的，能夠更好地發(fā)現(xiàn)產生浪費的根源并消除，以保證設計的工藝過程經(jīng)濟性高。下面將如何應用價值流圖的方法介紹給讀者，僅供參考。

2 價值流的應用

所謂價值流，是當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動。這些活動包括給產品增加價值和不增加價值兩部分，包括了從產品最基本的原材料階段一直到交付顧客的全部過程。它是一張清晰的圖，對工藝過程的安排是否符合精益生產要求及如何改進提供了有效依據(jù)。

價值流又稱為價值流圖分析技術。 價值流圖分析技術作為一個有效的工具，可以通過做圖的方法，幫助企業(yè)考慮整個產品價值流的流動。企業(yè)生產品價值流動，不是只考慮孤立的過程，是按著工藝過程排列的，使設計者能夠對其整個價值流進行持續(xù)的、系統(tǒng)化的改進，提高企業(yè)的效益和在市場中的競爭能力。 利用價值流圖分析技術，不僅能夠消除浪費，還可以消除產生浪費之根源，價值流圖分析技術已為很多企業(yè)接受和采用，對實施精益生產起到了良好的效果，也是驗證工藝過程是否適應精益生產的工具之一。

3 價值流圖的繪制要求

3.1 收集信息

客戶需要的數(shù)量是多少如每月需要多少件產品，應用中可以理解為下工序就是客戶。

3.2 深入現(xiàn)場了解全過程

必須深入生產一線，了解每一道工序加工的情況。

3.3 填寫數(shù)據(jù)表

將每一道工序的人員、機床的能力、班次、準備時間、加工時間、在制品數(shù)量、檢驗時間等填入數(shù)據(jù)表。

3.4 庫存

每一道工序存在的在制品數(shù)量。

3.5 收集供應商信息

每月需求產品的數(shù)量。

3.6 信息流

客戶將信息傳達給制造者的方式及在制品加工時間。

3.7 時間線

繪制生產交付的周期，時間上的數(shù)據(jù)相加。

3.8 繪制現(xiàn)狀價值流圖的注意事項

了解并畫出工廠內部材料流程圖，也是工廠內的基本生產過程，將能夠連續(xù)進行的過程列入一個框內，無法連續(xù)的，在兩框之間用庫存三角分開。三角框內的I表示在制品數(shù)量。

收集并記錄每個生產過程的數(shù)據(jù)放入方框內，在每個方框內記錄的主要數(shù)據(jù)包括換活時間、操作人數(shù)、循環(huán)時間、設備可靠率、單機超差等與過程改進有關的數(shù)據(jù)。注意，這些數(shù)據(jù)應是現(xiàn)場收集的，而不是某些資料記載。

了解庫存情況，應對所有庫存（包括線上在制品庫存）進行盤點，然后記載庫存在三角框下面。

4 價值流圖的繪制方法

4.1 原有生產過程的價值流圖

我公司開發(fā)一種新產品如圖1所示，客戶每月要求1 200件，某車間共有20臺車床，按原有工藝過程安排后其價值流圖如圖2所示。

從工藝過程分析看不出問題，但從精益生產這方面考慮，加工周期較長無法滿足客戶要求。為此得改變工藝方法。

（1）從原工藝程看生產周期22.75天（各個時間線上的數(shù)據(jù)相加），3.75+0.75+5+3.75+1+1+3.75+1.25+0.50.5+2.5=22.75天。

（2）循環(huán)時間這里是切削時間工序1里的是15min。

圖1 產品結構圖

圖2 改善前價值流圖

圖3 改善后價值流圖

（3）時間線上的數(shù)據(jù)計算，也可以稱為等待時間。加工一定數(shù)量在制品所需的時間（如果檢驗時間及準備時間過長，計算時必須考慮在內）。如本文檢驗時間及準備時間不長，可以不計算在內。等待時間=單件循環(huán)時間×加工的數(shù)量÷60分鐘÷8小時=15×120（件）÷60÷8=3.75天

（4）工模裝分廠20臺車床安排了10臺，勢必影響分廠其他正常產品的生產。

分析各個工序存在問題。工序 1、工序 2、工序 3、工序 6 的機床是CA6140，切削工件時均是手動進刀，其尺寸控制均靠操作者的經(jīng)驗，操作者是邊加工邊測量，使用的測量工具為卡尺和內徑測量儀，從操作到測量效率都較低，工序 9 測量更為繁瑣，用的是卡尺和角度尺。工序 8 與工序 9 加工較為單一。工序10的操作者加工時間可以縮短、操作也可改為簡單一些。

4.2 改善后的價值流圖

改善后的價值流圖見圖3 所示。

（1）從改善后價值流程看，加工周期是14.92天，周期縮短了7.83天。

（2）工序1到工序 4 安排在小型圓錐軸承分廠，將工件的粗車及精車外徑工序完成，設備型號是C7220自動液壓仿形車，操作者只需上料、下料即可。循環(huán)時間由原來的15min縮短到0.33min。并且大大降低了操作者的勞動強度。

（3）工件進入工模裝分廠后將車油溝工序與非基面外倒角工序合并起來。工序 9、10、11加工時間變得一致，使得這 3 道工序的生產節(jié)拍變得一致。將鉆絲孔倒角與攻絲分開，減少了加工時間，使得操作簡單，縮短了循環(huán)時間。

（4）工序11的車非基面倒角由原來的卡尺及角度尺測量改為用樣板測量，減少了測量時間。

改善后工序雖然增加了，但總體的加工周期卻縮短了，操作者加工難度及勞動強度也相應降低了。精益改善不是一步到位的，它是永無止境的，此次的改進只是針對工藝過程的改進。從價值流圖上看制造產品的進度及質量是否滿足用戶要求是比較直觀的。

3 結束語

通過價值流圖，能比較直觀地看出哪道工序加工時間多、輔助時間多，為縮短生產周期，根據(jù)實際情況考慮哪些是可以減少的，那些是可以在下一個循環(huán)中改進的。只有循序漸進才能將改進的成果穩(wěn)固，使精益生產持續(xù)發(fā)展。