宋東福，農(nóng)登登，戚文軍，龍思遠(yuǎn)，陶登軍

1.廣東省工業(yè)技術(shù)研究院（廣州有色金屬研究院），廣東東廣州東510650；2.重慶大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，重慶慶400030

鎂合金復(fù)合有機(jī)涂層的研究現(xiàn)狀與展望*

宋東福1，農(nóng)登登2，戚文軍1，龍思遠(yuǎn)2，陶登軍2

1.廣東省工業(yè)技術(shù)研究院（廣州有色金屬研究院），廣東東廣州東510650；2.重慶大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，重慶慶400030

鎂及其合金的化學(xué)活性高，耐蝕性能差，阻礙了鎂合金應(yīng)用領(lǐng)域的拓展．采用預(yù)處理+有機(jī)涂裝法制備復(fù)合有機(jī)涂層，綜合了多種表面處理方法的優(yōu)點(diǎn)，可獲得耐蝕性能良好的鎂合金保護(hù)涂層，是解決鎂合金耐蝕問題的重要研究方向，具有巨大的應(yīng)用前景.本文對(duì)幾種鎂合金復(fù)合有機(jī)涂層的制備原理和研究現(xiàn)狀進(jìn)行了綜述，并提出了其發(fā)展方向.

鎂合金；耐蝕性；復(fù)合有機(jī)涂層；發(fā)展方向

鎂合金具有比強(qiáng)度高、鑄造性能良好、電磁屏蔽性能和阻尼特性突出及可回收利用等特點(diǎn)[1]，廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車工業(yè)、工具、3C制造等領(lǐng)域[2-3]，是繼鋁合金和鋼材之后的第三大工程材料．但鎂合金化學(xué)活性高、易腐蝕，成為鎂合金進(jìn)一步擴(kuò)大應(yīng)用領(lǐng)域的瓶頸之一[4-5]．

改善鎂合金的耐腐蝕性途徑主要有3條，即在保證鎂合金基本性能不發(fā)生明顯改變的條件下，一是通過改變鎂合金材料的成分、組織及物相組成等來改善材料的耐蝕性；二是合理設(shè)計(jì)鎂合金產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)、連接和裝配，以減少或避免鎂合金件發(fā)生電偶腐蝕的幾率；三是通過一定的防護(hù)技術(shù)來改善鎂合金表面的耐蝕性能[5]．前兩種方法成本高，且對(duì)提高鎂合金耐蝕性效果不顯著，工業(yè)應(yīng)用難度很大．表面防護(hù)技術(shù)不但能有效地提高鎂合金抗腐蝕性，而且價(jià)格低廉，操作簡(jiǎn)單，應(yīng)用化前景廣闊．目前，常用于鎂合金的表面防護(hù)技術(shù)主要有:化學(xué)轉(zhuǎn)化、金屬涂層、陽(yáng)極氧化、微弧氧化及有機(jī)涂裝等[6-9]．然而，至今為止，還沒有開發(fā)出采用一種方法可解決鎂合金在苛刻條件下的防腐蝕問題．因此，采取兩種或多種防護(hù)技術(shù)結(jié)合及多層復(fù)合疊加的方法，如化學(xué)轉(zhuǎn)化膜層+多層油漆等，可充分發(fā)揮各單項(xiàng)防護(hù)技術(shù)的優(yōu)勢(shì)，彌補(bǔ)彼此的不足．此法是解決鎂合金耐蝕問題的重要研究方向[10-11]．

鎂合金復(fù)合有機(jī)涂層的防護(hù)機(jī)理是在金屬基體和環(huán)境介質(zhì)間充當(dāng)保護(hù)作用，阻礙水、離子、氧氣和電荷等傳至鎂合金基體，從而達(dá)到保護(hù)基體的目的．這種防護(hù)涂層除了具有保護(hù)效果外，還具有裝飾效果，可根據(jù)裝飾要求在涂料中加入適當(dāng)?shù)奶盍虾皖伭希褂袡C(jī)層呈現(xiàn)出不同的顏色和光澤，從而達(dá)到所要求的外觀效果．為了得到綜合性能優(yōu)良的防護(hù)涂層，一方面要求鎂合金表面清潔、化學(xué)成分和物相均勻且具有一定的耐蝕性能，另一方面要求有機(jī)涂層對(duì)基體有良好的粘附作用和疏水作用．本文結(jié)合復(fù)合有機(jī)涂層的制備工藝流程，闡述復(fù)合有機(jī)涂層的研究現(xiàn)狀和進(jìn)展．

1 預(yù)預(yù)處理

由于鎂合金的自然氧化膜與金屬本身的體積比小于1，不足以保護(hù)鎂合金基體．此外，多數(shù)鎂合金表面成分不均勻，鎂合金中的第二相或雜質(zhì)元素都易成為電偶腐蝕的陰極，這給微電化學(xué)腐蝕埋下了隱患，而在鎂合金表面直接涂裝的效果并不好．因此，適當(dāng)?shù)念A(yù)處理對(duì)提高鎂合金耐蝕性能十分必要．大量研究表明[12-14]，預(yù)處理膜的質(zhì)量對(duì)復(fù)合有機(jī)涂層的耐蝕性能具有重要的影響，而化學(xué)轉(zhuǎn)化膜或陽(yáng)極氧化膜是獲得耐蝕性良好的復(fù)合涂層的必要預(yù)處理方式[15]．

1.1 化化學(xué)轉(zhuǎn)化法

化學(xué)轉(zhuǎn)化法是指工件與電解質(zhì)溶液接觸，利用溶液中的化學(xué)物質(zhì)與工件表面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成一層不溶性保護(hù)膜的方法．目前，常用的工藝體系主要有鉻酸鹽系、磷酸鹽系及植酸系等．

鉻酸轉(zhuǎn)化膜的成膜機(jī)理可解釋為鎂合金表面與界面溶液中的H+反應(yīng)，使介面處的H+不斷被消耗，pH值逐漸升高，從而使界面處的Cr3+和Cr6+化合物在鎂合金表面沉積一層復(fù)雜的膠狀薄層．該薄層干后就會(huì)變硬、憎水、不易溶解且耐磨，對(duì)基體有良好的保護(hù)作用[16]．Hagans經(jīng)過大量的實(shí)驗(yàn)研究，認(rèn)為鉻化膜具有雙層結(jié)構(gòu)，由與基體緊密結(jié)合的Mg(OH)2和Cr(OH)3的混合致密層和多孔的Cr(OH)3表層組成，這有利于有機(jī)涂層的附著[17]．Umehara.H[18]等人發(fā)現(xiàn)，經(jīng)鉻酸轉(zhuǎn)化膜預(yù)處理后，鎂合金表面富含O和Cr的氧化膜與環(huán)氧樹脂/丙烯酸樹脂涂層體系的附著性能最好，且表現(xiàn)出優(yōu)良的耐蝕性能，耐鹽霧時(shí)間超過4000 h．盡管鉻酸鹽轉(zhuǎn)化處理工藝成熟，性能穩(wěn)定，轉(zhuǎn)化膜/有機(jī)復(fù)合涂層防護(hù)性能優(yōu)良，但其缺點(diǎn)是處理液中含毒性高且易致癌的六價(jià)鉻．因此，鉻酸鹽處理工藝逐步被取締．

圖1 典型磷化膜表面的微觀形貌(a)片狀晶體膜層；(b)網(wǎng)狀膜層Fig．1 Surface morphology of typical phosphate film(a)flake crystal film；(b)net like film

磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜是指可溶性的金屬二氫磷酸鹽(如Mn(H2PO4)2、Zn(H2PO4)2等)的水溶液與鎂基體作用，生成難溶性的磷酸氫鹽和磷酸鹽的方法．根據(jù)磷化膜中的金屬元素是否來自基體，可將磷化膜分成磷化膜和偽磷化膜，前者膜層主要含Mg3(PO4)2，而后者除了Mg3(PO4)2，還含其它金屬離子的磷酸鹽或磷酸氫鹽．Li[19]等通過SEM，XRD等檢測(cè)方法研究了鋅系磷酸轉(zhuǎn)化膜的形成過程，認(rèn)為鎂合金表面存在α微陽(yáng)極和β微陰極，微陽(yáng)極與H+發(fā)生作用生成H2，pH急劇上升，優(yōu)先在該區(qū)形成Zn3(PO4)2?H2O，同時(shí)Zn2+與Mg發(fā)生置換反應(yīng)，生成單質(zhì)Zn；隨著反應(yīng)進(jìn)行，整個(gè)界面處Mg2+逐漸富集，pH值升高，不溶性磷酸鹽逐漸附著在微陰極區(qū)表面形成磷化膜；當(dāng)整個(gè)界面被覆蓋后，Zn3(PO4)2?4H2O繼續(xù)長(zhǎng)大形成厚片狀晶體膜層（圖1a）．Kwo[20]等采用高錳酸-磷酸體系在AZ系鎂合金上制備的磷化膜，耐蝕性能良好，其腐蝕電位與DOW1鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜接近，SEM形貌顯示膜層表面呈均勻的網(wǎng)狀裂紋（圖1b）．磷化膜表面形貌主要為層狀的晶體結(jié)構(gòu)或網(wǎng)狀裂紋結(jié)構(gòu)，具有良好的吸附性能，是鎂合金復(fù)合涂層良好的預(yù)處理膜．連建設(shè)[21]等在鋅系磷酸體系中添加了緩蝕劑硝酸鈰，并制備了磷化-電泳鎂合金復(fù)合涂層，結(jié)果表明:電泳復(fù)合涂層具有良好的結(jié)合性能和耐蝕性能，耐中性鹽霧測(cè)試超過1000 h．磷化膜的耐蝕、耐磨等性能不如鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜，且溶液消耗快，對(duì)pH敏感，溶液組成和酸度穩(wěn)定性較差，從而阻礙了磷化工藝的應(yīng)用．

植酸(肌醇六磷酸酯)是從糧食等作物中提取的天然無毒有機(jī)磷酸化合物，它是一種少見的金屬多齒螯合物．當(dāng)其與金屬絡(luò)合時(shí)，易形成多個(gè)螯合環(huán)，且所形成的絡(luò)合物穩(wěn)定性極強(qiáng)．同時(shí)，該膜表面富含羥基和磷酸基等有機(jī)官能團(tuán)，這對(duì)提高鎂合金表面涂裝的附著力及耐蝕性具有非常重要的意義．研究[22]表明:植酸與鎂合金絡(luò)合后，易在其表面形成一層致密的單分子保護(hù)膜，能有效地阻止氧氣等腐蝕介質(zhì)與基體接觸，從而達(dá)到抗腐蝕的目的．崔秀芬等[23-24]采用SEM，AFM，AES等分析了植酸轉(zhuǎn)化膜的形成過程及對(duì)后續(xù)有機(jī)涂層性能的影響，認(rèn)為鎂合金的植酸轉(zhuǎn)化處理過程是由基體的溶解和轉(zhuǎn)化膜的沉積共同作用的結(jié)果，轉(zhuǎn)化膜為基體在水溶液中反應(yīng)生成的鎂離子和鋁離子與植酸按照不同方式鰲合形成的產(chǎn)物，且鎂離子主要與植酸中的羥基發(fā)生鰲合反應(yīng)，形成均勻的網(wǎng)狀微裂紋轉(zhuǎn)化膜（圖2），與圖1（b）形貌類似；后續(xù)環(huán)氧樹脂涂層與轉(zhuǎn)化膜結(jié)合良好，優(yōu)于鉻酸轉(zhuǎn)化膜；與未經(jīng)轉(zhuǎn)化膜的有機(jī)涂層相比，耐蝕性能顯著改善．經(jīng)植酸處理后的鎂合金表面不僅具有良好的耐蝕性能，而且能與有機(jī)涂層有良好的附著．植酸體系具有綠色環(huán)保、耐蝕性好、顏色可調(diào)、膜層平整及與頂層有機(jī)涂層的附著力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，是鎂合金轉(zhuǎn)化膜的一個(gè)重要研究方向．但它們遇到與鉻酸鹽化類似的問題:處理溶液中含高分子化合物及有機(jī)重金屬離子，廢液較難處理．

圖2 植植酸轉(zhuǎn)化膜表面微觀形貌Fig．2SSurface morphology of phytic acid conversion coating

上述幾種化學(xué)轉(zhuǎn)化處理液中，鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜耐蝕性能優(yōu)良，與有機(jī)涂層形成的復(fù)合涂層具備極佳的耐蝕性能，可用于有苛刻耐蝕要求的環(huán)境中，但處理液含Cr等重金屬離子，廢液不易處理、易造成環(huán)境污染，已逐漸退出市場(chǎng)．磷化轉(zhuǎn)化膜具有較好的耐蝕性能，其復(fù)合涂層的耐蝕性能較基體有機(jī)涂層有顯著的提高，可用于一般使用環(huán)境，但處理液消耗快、壽命短，溶液組分不易控制．植酸轉(zhuǎn)化膜為有機(jī)酸轉(zhuǎn)化膜，不僅能與基材形成螯合物，而且與后續(xù)有機(jī)涂層結(jié)合更佳，復(fù)合涂層綜合性能優(yōu)良，可在耐蝕性能要求高的環(huán)境下使用，但植酸工藝一般需要重金屬離子作為促進(jìn)劑，易污染環(huán)境，且植酸價(jià)格偏高，阻礙了其進(jìn)一步應(yīng)用．

1.2 化陽(yáng)極氧化法

陽(yáng)極氧化法是利用電解作用在鎂合金表面原位生成一層氧化膜的方法，是一種特殊的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，電壓一般不超過120 V．根據(jù)電解液的pH值可分為酸性氧化液和堿性氧化液兩種．典型的代表工藝有DOW17法和HAE法．其中DOW17法的主要成分為磷酸，成膜效果較好，但處理溫度高達(dá)80℃，且含Cr等重金屬的化合物，已逐漸被淘汰．HAE法的主要成分為KOH和Al(OH)3，室溫處理，克服了酸性電解液由于溫度高而不穩(wěn)定的缺點(diǎn)，但Al(OH)3難溶于水，溶液成分控制困難．此后，AHC公司推出的MAGOXID-COAT陽(yáng)極氧化法[25-26]可在弱堿性電解液中形成一種晶態(tài)的氧化陶瓷層，該膜呈白色，總厚度最高可達(dá)50μm．與轉(zhuǎn)化膜層相比，其氧化膜的耐磨耐蝕性能好，均勻性、耐熱性能及電性能優(yōu)良，但電解液中含氟離子，不利于廢液處理．現(xiàn)代測(cè)試方法已經(jīng)證明，氧化膜具有雙層結(jié)構(gòu)，其中內(nèi)層較薄、致密、電阻高，而外層較厚、疏松多孔、電阻低．為了進(jìn)一步提高氧化膜的耐蝕性能，陽(yáng)極氧化后有必要進(jìn)一步封孔，以阻止或減緩腐蝕介質(zhì)通過微孔到達(dá)基體，封孔方法多為物理方法，包括沸水封閉、水蒸氣封孔、鉻酸鹽封孔及涂裝封孔等，其中涂裝封孔法工藝簡(jiǎn)單，價(jià)格低廉，且防護(hù)效果佳，最為常用．Zhang[27]等以 NaOH，H3BO3，Na2B4O7?10H2O 為陽(yáng)極氧化電解液制備的氧化膜，由與基體粘結(jié)性好的致密層和與環(huán)氧樹脂結(jié)合良好的多孔外層組成(圖3b)，其膜層表面光滑，呈象牙白色，由均勻的、微小的盲孔組成(圖3a)．氧化膜的處理電壓、處理時(shí)間和添加劑對(duì)氧化膜結(jié)構(gòu)、耐蝕性有決定性影響，采用優(yōu)化工藝制備的氧化膜的耐蝕性能優(yōu)于HAE和DOW17陽(yáng)極氧化膜．但陽(yáng)極氧化的膜層生長(zhǎng)速率緩慢，導(dǎo)致生產(chǎn)效率不高，影響其產(chǎn)業(yè)化．

1.3 化微弧氧化法

圖3 陽(yáng)極氧化膜微觀形貌(a)表面形貌；(b)截面形貌Fig．3 Morphology of anodic oxide film(a)surface morphology；(b)cross-section morphology

微弧氧化法是在陽(yáng)極氧化法的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步提高電解電壓，所加電壓超出了傳統(tǒng)的法拉第區(qū)域，利用微弧區(qū)瞬間的高溫?zé)Y(jié)作用在鎂合金表面原位生成一層陶瓷層的過程．影響氧化膜結(jié)構(gòu)和性能的因素很多，包括電解液組分和濃度、電壓、電流密度、處理時(shí)間等，其中電解液中的部分組分直接參與了膜層的形成，對(duì)氧化膜的抗腐蝕性能有著決定性的影響．因此，氧化膜的組成、結(jié)構(gòu)及性能等亦可通過改變電解液的組分而進(jìn)行調(diào)整[28-30]．此外，陽(yáng)極鎂合金表面對(duì)電解液中離子的吸附具有選擇性，對(duì)常見離子的吸附能力由強(qiáng)到弱依次為其中對(duì)的吸附能力最強(qiáng)，常作為電解液的基礎(chǔ)組分．膜層結(jié)構(gòu)與普通陽(yáng)極氧化膜相似，但微弧氧化膜的孔隙小、孔隙率低、質(zhì)地堅(jiān)硬、分布均勻，具有更高的耐蝕性和耐磨性．與陽(yáng)極氧化相比，微弧氧化的工藝簡(jiǎn)單，對(duì)環(huán)境污染?。⒒⊙趸灿龅脚c陽(yáng)極氧化類似的問題，微弧氧化膜在實(shí)際應(yīng)用中需要封孔，以達(dá)到減緩腐蝕速率及改善表面不均勻性．時(shí)惠英[13]對(duì)微弧氧化膜-電泳復(fù)合處理工藝進(jìn)行優(yōu)化后，研究了微弧氧化膜層和微弧氧化-電泳復(fù)合有機(jī)涂層的耐酸耐堿性能，發(fā)現(xiàn)在酸性腐蝕條件下,復(fù)合涂層的耐酸腐蝕能力遠(yuǎn)優(yōu)于微弧氧化膜．宋東福[31]等通過優(yōu)化硅酸鹽系電解液和電源參數(shù)，獲得了表面光滑、顏色均勻，呈乳白色的陶瓷氧化膜（圖4a）．氧化膜由與底層結(jié)合良好和與有機(jī)涂層附著良好的直徑為1～2 μm的微孔表層組成（圖4b），其后續(xù)有機(jī)硅及環(huán)氧樹脂復(fù)合有機(jī)涂層的耐蝕性能遠(yuǎn)優(yōu)于微弧氧化膜層及其它預(yù)處理后續(xù)有機(jī)涂層，耐中性鹽霧時(shí)間超過1000 h．但微弧氧化工藝對(duì)電源要求高、能耗大，成本高，亟待研究低能耗、經(jīng)濟(jì)的微弧氧化電源及處理工藝．

圖4 微弧氧化膜的微觀形貌(a)表面形貌；(b)截面形貌Fig．4MMorphology of oxide film by micro-arc oxidation（a）surface morphology；（b）cross-section morphology

2 涂涂 裝

鎂合金遇到空氣或水等腐蝕介質(zhì)時(shí)，在其表面形成的氧化物/氫氧化物呈堿性，對(duì)涂層粘結(jié)性和均勻性有破壞作用．因此，要求有機(jī)涂層的底漆有良好的耐堿性，而對(duì)面漆不僅要求其與底漆有良好的配套性，還要求有良好的抵抗水、氧氣等腐蝕介質(zhì)的能力[16]．因此，工業(yè)上常用環(huán)氧樹脂、丙烯酸、有機(jī)硅樹脂和聚氨酯作為鎂合金有機(jī)涂料的主要成膜物質(zhì)．宋東福[31]等制備了12種復(fù)合有機(jī)涂層，并研究了涂料種類對(duì)復(fù)合有機(jī)涂層使用性能和經(jīng)濟(jì)性能的影響．研究表明，環(huán)氧樹脂涂料與預(yù)處理轉(zhuǎn)化膜的結(jié)合力強(qiáng)，疏水性好，耐蝕性能最佳；通過在有機(jī)硅樹脂涂料中添加納米陶瓷顆?？纱蠓岣邚?fù)合涂層的光澤度和表層硬度，而耐蝕性稍微降低．

工業(yè)上常用的涂裝方法有空氣噴涂、電泳及靜電噴涂等，分別對(duì)應(yīng)溶劑型、水性電泳漆及粉末型等常用涂料類型．空氣噴涂適應(yīng)性強(qiáng)，幾乎不受涂料品種和鎂合金產(chǎn)品形狀的限制，是目前被廣泛應(yīng)用的涂裝方法．但涂料中含大量的有機(jī)溶劑，易造成環(huán)境污染和資源浪費(fèi)．電泳是利用外加電場(chǎng)使懸浮于電泳液中的顏料和樹脂等微粒定向遷移并沉積于電極之一的基底表面的涂裝方法．電泳工藝具有水溶性、無毒、易于自動(dòng)化控制等特點(diǎn)，涂層厚度均勻且對(duì)工件形狀不敏感，涂裝適應(yīng)性強(qiáng)，其主要缺點(diǎn)是對(duì)涂料的要求很高，涂層顏色不易控制．靜電噴涂是利用高壓靜電場(chǎng)使帶負(fù)電的涂料微粒沿著電場(chǎng)相反的方向定向運(yùn)動(dòng)，并將涂料微粒吸附在工件表面的一種噴涂方法．由于涉及的涂料不含溶劑，避免了溶劑對(duì)環(huán)境的污染，并具有可回收性，是一種環(huán)保型涂裝技術(shù)．其缺點(diǎn)是涂料為粉末固體狀，涂層調(diào)色換色困難，且難以獲得較薄的涂層．

3 涂展望望

鎂合金復(fù)合有機(jī)涂層綜合了兩種及兩種以上防護(hù)涂層的優(yōu)點(diǎn)，使鎂合金制品在苛刻環(huán)境下應(yīng)用成為了可能，是鎂合金防護(hù)體系中最具潛力的鎂合金防護(hù)方法．在目前制備復(fù)合有機(jī)涂層的方法中，均可以獲得耐蝕性能優(yōu)良的涂層，但工藝的不足也成為阻礙復(fù)合有機(jī)涂層進(jìn)一步應(yīng)用的最大障礙．如:鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜工藝含鉻等有毒元素；磷酸轉(zhuǎn)化膜磷化膜薄而軟，且溶液消耗快，不利于工藝監(jiān)控；植酸轉(zhuǎn)化中也含重金屬離子，廢液處理困難；陽(yáng)極氧化工藝成膜速度慢，生產(chǎn)效率低；微弧氧化工藝對(duì)電源要求高、能耗大，成本高等．因此，在制備復(fù)合有機(jī)涂層時(shí)除了考慮涂層的防護(hù)性能外，還必須考慮工藝的環(huán)保性、經(jīng)濟(jì)性和高效性．筆者認(rèn)為，以下幾個(gè)方面將成為鎂合金復(fù)合有機(jī)涂層的主要發(fā)展方向:（1）環(huán)境友好型非鉻化學(xué)轉(zhuǎn)化處理液體系及其穩(wěn)定性和長(zhǎng)效性控制技術(shù)的開發(fā)；（2）低能耗、經(jīng)濟(jì)型微弧氧化電源及低起弧電壓電解液技術(shù)的開發(fā)；（3）環(huán)保型、顏料粒子可控的水溶性涂料及涂裝技術(shù)的開發(fā)．

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Research status and prospects of complex organic coating on magnesium alloy

SONG Dongfu1，NONG Deng1,QI Wenjun1,LONG Siyuan2，TAO Jun2
1.Guangzhou Research Institute of Non-ferrous Metals,Guangzhou510650，China；2.Material Science and Engineering College,Chongqing University,Chongqing400030，China

High activity and poor corrosion resistance of magnesium and its alloys hindered their applications.A complex and organic coating prepared by pretreatment plus painting integrates the advantage of various surface treatment methods，which could yield a good corrosion resistant protective coating for magnesium alloy,and the complex and organic coating is an important research orientation to solve the corrosion problem of magnesium alloy,and has a great application prospect.This paper introduces the preparation principle and present status of several complex organic coatings of magnesium alloy，and proposes their development prospects.

magnesium alloy；corrosion resistance；complex organic coating；development direction

TG174.2

A

1673-9981(2012)02-0081-06

2011-12-02

廣東省粵港關(guān)鍵領(lǐng)域重點(diǎn)突破項(xiàng)目(2010A090604001)；廣東省重大科技專項(xiàng)（2011A080403005）

宋東福(1984-)，男，江西寧都人，碩士，主要從事鎂合金材料成型與加工.