閆宏亮

（中鐵三局集團公司線橋工程分公司，河北 三河 065201）

1 板式道岔特點

1.1 道岔參數(shù)

道岔是由新鐵德奧道岔有限公司提供，正向通過速度為350 k m/h，側(cè)向通過速度為80k m/h，道岔采用半徑為1100m的單圓曲線線型。道岔前長31.729 m，后長37.271 m，全長69 m。道岔的轉(zhuǎn)轍器部分帶有動態(tài)軌距優(yōu)化（F A K O P)。帶F A K O P結(jié)構(gòu)的基本軌向外彎曲加寬軌距，尖軌的厚度可迅速增加，提早承受輪重，能夠減少磨損面積、改善輪軌的接觸狀態(tài)，最大軌距加寬15 m m，其軌距加寬區(qū)段的長度、起始位置、加寬的量值是和曲基本軌與直尖軌的配合相關(guān)聯(lián)的。該技術(shù)的基本原理是使輪對左右兩車輪的滾動半徑趨于相同，避免激擾蛇形運動，同時加大尖軌厚度，提高尖軌的耐磨性，增強了列車運行的安全性、平穩(wěn)性和旅客的舒適性。

1.2 扣件系統(tǒng)

扣壓件主要采用S K L 12彈條，扣壓力為10～12 k N。基板采用彈性基板，支點剛度為17.5 k N/m m。彈性基板的鐵墊板采用鍛造工藝加工，再采用硫化工藝將其和其他部件與橡膠硫化為一體（可動心軌轍叉部分不采用硫化處理），提高了結(jié)構(gòu)的整體性，同時消除了部件間的配合間隙，為道岔扣件系統(tǒng)的技術(shù)特點之一。在轉(zhuǎn)轍器和轍叉設(shè)計了可拆卸滑床臺板，臺板下設(shè)置橡膠墊片提供彈性，采用兩條彈條扣壓臺板，方便墊板、鋼軌件的安裝和拆卸。該扣件系統(tǒng)設(shè)計精巧、制造復雜，為道岔扣件系統(tǒng)的又一特點。墊板鐵座與鋼軌間不設(shè)調(diào)距塊，調(diào)距通過鐵墊板釘孔內(nèi)的偏心錐實現(xiàn)。調(diào)高通過鐵墊板下的調(diào)高墊板實現(xiàn)。

2 板式道岔施工工藝

2.1 道岔吊裝

道岔吊裝采用一臺65 t吊車、特制25 m扁擔梁及12根8 m長軟吊具，配合作業(yè)。

道岔軌料裝卸作業(yè)時，應輕起慢放，減小起落沖擊，防止道岔產(chǎn)生損傷變形。道岔尖軌與基本軌組裝件、可動心軌轍叉組裝件、長度大于12 m的配軌及箱裝零件，都應使用大型起重機械裝卸。起吊時使用吊裝扁擔梁和柔性吊帶，繩索的吊點間距不得大于4 m，不允許任意或單點起吊。起吊時緩緩起落，防止工件碰摔。道岔產(chǎn)品卸車地點的地面在卸車前平整好。對于尖軌與基本軌組裝件、可動心軌轍叉組裝件，落地點必須是工件的底平面，防止工件側(cè)面先著地致使工件變形。

2.2 道岔拼裝

道岔板施工完成后且混凝土強度達到承重條件后，即可運輸和鋪設(shè)道岔鋼軌組件。道岔組件應優(yōu)先在工廠內(nèi)按長枕埋入式道岔預組裝的要求進行組裝并檢查合格，之后將鋼軌件和扣件系統(tǒng)、零部件解體裝運，并補充板式道岔區(qū)別于長枕埋入式道岔增加使用的部分，再通過汽車運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場。

現(xiàn)場利用汽吊、吊梁將道岔鋼軌件吊卸在鋪岔位置，再通過人工轉(zhuǎn)運就位，人工按鋪設(shè)圖組裝道岔。道岔組裝流程：先擺放扣件及螺栓，再散鋪鋼軌，最后組裝扣件。組裝過程，應保證扣件安放準確，扭力符合要求，各部件間密貼，應保證鋼軌平齊（特別是各工裝點）。

用12.5 m長的P 60 k g新工具軌組裝道岔渡線及道岔前后各12.5 m、25 m的過渡段，道岔及過渡段鋼軌之間用臨時夾具連接，前后過渡段與道岔一起進行后續(xù)的精調(diào)。

2.2.1 安裝道岔普通墊板和滑床墊板

（1）先按照裝配號碼配齊零部件，再由下至上依次組裝墊板，最后整體安裝到岔枕設(shè)計位置。

（2）組裝道岔墊板時須嚴格區(qū)分不同使用部位的靜剛度、左右開向及安裝方向。

（3）當確認套管對中，并按標記位置確定內(nèi)外股擺放方向正確后，才可用螺栓連接墊板和岔枕。連接岔枕螺栓時，先用手入扣，然后采用專用扳手擰入套管中。

2.2.2 道岔鋼軌件鋪設(shè)

先外股后里股進行，再逐段撥正鋼軌，使鋼軌落槽，然后進行方向、軌距、密貼調(diào)整。

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2.2.3 道岔組裝質(zhì)量控制要點

道岔現(xiàn)場組裝的施工步驟與工廠預組裝的步驟大致相同。由于施工條件限制，以下項點需要重點控制：

（1）道岔現(xiàn)場組裝的平臺是道岔板，屬于不可調(diào)整的施工平臺，道岔板的施工精度應嚴格控制。

（2）板式道岔扣配件直接安裝在道岔板上，根據(jù)結(jié)構(gòu)工裝尺寸對承軌槽處的尺寸進行調(diào)整，最后進行鋼軌的安裝。

（3）現(xiàn)場施工由于場地限制，不能采用龍門吊等吊裝機具，只能采用吊車，吊索的間距應當控制在1.8 m以內(nèi)，防止由于鋼軌在吊裝過程中撓度過大產(chǎn)生不可恢復性變形。

2.3 道岔焊接與鎖定

道岔鋁熱焊接主要分為軌端干燥、軌端除銹去污、對軌、夾具安裝、砂模安裝、封箱、砂箱預熱、鋁熱焊坩堝就位、焊劑高溫反應、拆模、推瘤、熱打磨、冷打磨、外觀檢查及擦傷檢查等過程。道岔內(nèi)部鋼軌焊接及鎖定應符合下列規(guī)定：

（1）道岔內(nèi)焊頭焊接及鎖定焊接必須在設(shè)計鎖定軌溫范圍焊接和鎖定，并準確記錄實際鎖定軌溫。

（3）焊接及鎖定過程中應采取措施始終保持限位器子、母塊位置居中，尖軌方正。

（4）道岔與兩端無縫線路焊接應在軌面高程、軌向和水平達到設(shè)計標準，方可施焊。

無縫道岔側(cè)線應按設(shè)計要求焊接和鎖定。

2.4 道岔精調(diào)

道岔組裝完成后，選擇軌溫在設(shè)計鎖定軌溫范圍內(nèi)的合適時機，重新安裝和復緊道岔扣件，消除內(nèi)部缺陷。軌道狀態(tài)測量儀測量道岔及前后至少30 m線路的軌道幾何，通過專用軟件分析和計算軌道調(diào)整量，對照調(diào)整量清單現(xiàn)場檢查和精細調(diào)整軌道幾何。

2.4.1 調(diào)整前準備

在正式精調(diào)測量及施工之前，首先要完成對道岔軌道的檢查和準備，以保證后續(xù)測量結(jié)果的真實性和可靠性。

2.4.2 現(xiàn)場調(diào)整

（1）現(xiàn)場調(diào)整按“先方向，后水平；先直股，后曲股；先整體，后局部”的原則進行。

（2）根據(jù)軌檢小車測量數(shù)據(jù)和分析計算，在道岔直基本軌以外中線不再調(diào)整的兩個點位的鋼軌外側(cè)安裝30m或以上鋼弦線，使用鋼板尺對F A K O P區(qū)對每根岔枕處的外方矢距進行檢查并記錄，對偏差超過1 m m的點位通過更換偏心錐的方式予以調(diào)整，并用調(diào)高墊片調(diào)整水平超限處，且相鄰岔枕間不超過1 m m；之后根據(jù)設(shè)計軌距調(diào)整直尖軌，連續(xù)的9根岔枕間軌距偏差不超過1 m m。

（3）檢查并調(diào)整曲尖軌的密貼，對于曲尖軌不密貼的：一是調(diào)整尖軌跟端鋼軌扣件，二是調(diào)整轉(zhuǎn)轍機拉桿，滿足尖軌與頂鐵間隙不大于0.5 m m；之后根據(jù)設(shè)計軌距檢查曲基本軌，相同方法檢查和調(diào)整直尖軌與頂鐵間隙。

（4）按10 m搭接區(qū)，沿直基本軌外側(cè)向岔后方向檢查和調(diào)整道岔直股方向及軌距、水平，岔心調(diào)整方法與尖軌同；并用支距尺檢查和調(diào)整曲股方向，調(diào)整范圍包括道岔及前后雙塊枕過渡段。

（5）經(jīng)過上述檢查之后，再用軌檢車檢查道岔線性，道岔線性有明顯改觀后，利用更換調(diào)高墊片的方法調(diào)整道岔水平及高低，必要時用電子水準儀逐根檢查道岔軌面高差。

（6）經(jīng)過上述2～5次的反復調(diào)整，即可使道岔幾何達到合格要求，若由于道岔結(jié)構(gòu)制造的原因造成直曲股不能同時滿足要求時，則應優(yōu)先保證直股，曲股盡量調(diào)整到位。

（7）尖軌與滑床板間較大間隙的調(diào)整，優(yōu)先使用調(diào)高墊板，最后再用滾輪調(diào)整片調(diào)整。

（8）道岔前后線路調(diào)整完后，結(jié)合區(qū)間無砟軌道完成道岔及前后線路的長波調(diào)整。

（9）對調(diào)整完成后的道岔，應用軌檢車測量并記錄完工后軌道線性，對照驗標檢查項點逐一檢查并記錄質(zhì)量狀態(tài)。

3 結(jié)束語

工程實踐證明，采用板式道岔施工技術(shù)，工藝先進、質(zhì)量可靠、工期短、便于流水作業(yè)，豐富了我國高速鐵路建設(shè)道岔鋪設(shè)的施工方法，適應于我國大規(guī)模鐵路建設(shè)的需要，具有廣闊的發(fā)展前景。

[1]中華人民共和國鐵道部.TB 10601-2009/J 962-2009.高速鐵路工程測量規(guī)范.北京：中國鐵道出版社，2010.

[2]中華人民共和國鐵道部.鐵建設(shè)函[2009]674號.高速鐵路無砟軌道工程施工精調(diào)作業(yè)指南.北京：中國鐵道出版社，2009.

[3]鐵道部工程管理中心.客運專線鐵路道岔鋪設(shè)手冊.北京：中國鐵道出版社，2009.

[4]中華人民共和國鐵道部。TB 20754-2010/J 1150-2011高速鐵路軌道工程施工質(zhì)量驗收標準.北京：中國鐵道出版社，2011.