孔祥夷，王家?guī)停w 晶，王 焱

(河南省鍋爐壓力容器安全檢測研究院，河南鄭州 450016)

0 引言

某石化廠自動切斷閥閥體，其工作溫度360～380℃，工作壓力2.8 MPa，工作介質為含氫量大于55%的變換氣。該閥體除密封環(huán)外，其余為整體鑄造成型(包括3個法蘭)，閥體內部結構見圖1。在設備例行安全檢查時發(fā)現(xiàn)閥體出現(xiàn)大量裂紋，主要集中在雙閘板密封環(huán)所在的進出口直段與閥體內壁相貫處，進一步檢查后發(fā)現(xiàn)裂紋由內表面起源，向外表面擴展，在開裂最嚴重處多條裂紋已貫穿閥體，變換氣出現(xiàn)泄漏，嚴重影響了生產工藝安全。為保證設備的安全運行，防止類似情況再次發(fā)生，有必要對裂紋性質及形成原因進行分析，從而提出防止裂紋的措施。

1 化學成分分析

該鑄造閥體材質ZG08Cr18Ni9，最小壁厚42 mm，最大壁厚(閥底處)85 mm。在閥體母材處鉆孔取樣并進行化學成分分析，分析結果見表1。

依據(jù)GB/T 12230—2005《通用閥門 不銹鋼鑄件技術條件》［1］可以判定，材料的C，Si含量偏高，這兩種元素含量偏高會降低材料的塑性和韌性，且Si含量偏高則會提高材料冷變形加工硬化率，降低焊接性能［2］。另外，C含量偏高還增加材料鑄造時的冷裂傾向［3］。

圖1 閥體內部結構示意

表1 化學成分檢驗結果 %

2 力學性能試驗

在閥體無可見裂紋的不同部位各取4個樣品，分別進行常溫沖擊試驗、常溫拉伸試驗，試驗結果見表2。

表2 力學性能試驗結果

試驗結果表明:材料的屈服強度、伸長率收縮率均符合GB/T 12230—2005《通用閥門 不銹鋼鑄件技術條件》［1］中ZG08Cr18Ni9不銹鋼性能標準的要求，但4個試樣中只有一個試樣的抗拉強度符合標準要求;而不同試樣的沖擊韌性相差較大。

拉伸試驗中，力學性能達到標準要求的拉伸樣斷口見圖2(a)，一試樣剛出現(xiàn)屈服便發(fā)生斷裂，其斷口表面大部分區(qū)域呈小顆粒形貌，見圖2(b)。

圖2 試樣的力學試驗形貌

3 裂紋特征

3.1 宏觀形貌分析

為對閥體失效原因進行全面了解，通過取樣進行宏觀觀察，發(fā)現(xiàn)裂紋具有以下宏觀特征:外表面裂紋主要集中在雙閘板密封環(huán)所在的進出口直段與閥體內壁相貫處，裂紋呈現(xiàn)斷續(xù)、分散分布的特征，裂紋部位未見宏觀塑性變形，見圖3;材料內部的裂紋相對呈現(xiàn)為較連續(xù)、細小、樹枝狀的形貌，見圖4;閥體材料內部存在宏觀鑄造縮孔及非金屬夾雜物，見圖5。

圖3 閥體外表面裂紋形貌

3.2 微觀形貌分析

圖6示出微觀裂紋形態(tài)?？梢钥闯?，所有裂紋均起源于閥體內表面，由內向外伸展，多條裂紋已貫穿閥體。裂紋為穿晶型，有分支。閥體內外表面沒有現(xiàn)成的斷口表面，因此，為了解裂紋內部裂面形貌，取裂紋表面及強制解體斷口進行掃描電鏡分析。

圖4 材料內部裂紋形貌

圖5 閥體分散性裂紋

圖6 微觀裂紋形態(tài) 25×

微觀觀察結果表明:取閥體含裂紋樣的裂紋打開，斷口表面具有層片狀的解理臺階形貌，見圖7(a);取圖2(b)中斷口進行電鏡掃描，發(fā)現(xiàn)斷口表面有較多鑄造缺陷，見圖7(b);取進出口直段與閥體內壁相貫交接處的裂紋樣并將裂紋打開，同樣發(fā)現(xiàn)解理形貌及鑄造疏松缺陷，見圖7(c)和(e);進出口直段與閥體內壁相貫處的裂紋表面，除鑄造缺陷外，還存在自解理面中心向四周發(fā)散的河流狀形貌，見圖7(d);在密封環(huán)與閥體焊接熱影響區(qū)附近取樣發(fā)現(xiàn)，其中一個含裂紋試樣其斷口具有沿晶斷裂特征，見圖7(f);取圖2(a)中斷口進行觀察，發(fā)現(xiàn)其斷口為正常的韌窩形貌，見圖7(g)。

圖7 試樣的微觀形貌

4 金相組織分析

主要觀察了以下幾個部位的金相組織形態(tài):(1)閥體外表面;(2)閥體內表面;(3)閥體相貫部位焊縫及附近母材;(4)沿壁厚方向。

金相檢驗結果表明:

(1)閥體外表面組織整體上顯示為等軸奧氏體，但晶粒大小不均，最大晶粒尺度超過0.5 mm，最小尺度＜0.05 mm，局部晶粒存在絮狀擴散物，小晶粒集中區(qū)晶界存在雜質，見圖8(a);

(2)進出口直段與閥體相貫處存在裂紋，為穿晶型裂紋，且沿晶界有雜質或化合物析出、點狀異相，見圖8(b);材料內部存在尺寸較大的夾雜物及孔洞，見圖8(c);

(3)焊縫組織呈枝晶分布，局部焊縫與母材未完全熔合，局部熱影響區(qū)的母材存在裂紋、晶粒大小嚴重不均，見圖8(d);密封環(huán)組織為孿晶奧氏體，內部存在大量短小穿晶型微裂紋，見圖8(e);

(4)沿閥體壁厚方向的剖面方位清晰可見近內外表面的柱狀晶形貌，見圖8(f)。

圖8(a)，(b)金相圖中，有分散點狀分布的碳化物相，但未在晶界形成連續(xù)網(wǎng)狀，由于閥體鑄造后并未做固溶處理，因此這些碳化物相是奧氏體不銹鋼鑄造中產生的，從金相判斷應該不會造成材料脆性斷裂;從閥體正常區(qū)域取樣的力學性能試驗也證明未發(fā)生脆性斷裂。

圖8 金相組織分析

5 閥體內部殘留物質物相分析

宏觀檢查時發(fā)現(xiàn)閥體內外部存在不少沉積物，為了解殘留沉積物的成分及其可能對閥體裂紋產生的不良影響，從閥體內外不同部位提取殘留物質進行X射線熒光分析，結果見表3。

表3 閥體殘留物質物相分析結果 %

從閥體前后內外部位提取沉積污垢樣進行X射線熒光分析，結果顯示沉積污垢樣內均含有K，Na，Cl，S等元素。由于閥體出現(xiàn)貫穿裂紋導致變換氣泄漏，而變換氣中含有Na，Cl，S等離子，因此造成了閥體外部沉積物污垢內Na，S，Cl化合物濃度均比較高。Cl－和S是造成應力腐蝕及連多硫酸腐蝕的重要因素［4－5］，Cl－和 S 主要來源于變換氣，K主要來源于外部環(huán)境。當Cl－存在且材料受到拉應力作用時極易發(fā)生應力腐蝕開裂。

微觀形貌分析中，圖7(a)，(d)，(e)有臺階狀特征和河流特征，斷口為穿晶解理斷裂，圖7(f)沿晶腐蝕形貌突出。均為Cl－應力腐蝕的特征。

6 分析與討論

由于奧氏體不銹鋼為面心立方結構，而面心立方結構的金屬由于沒有可解離的晶面，因此僅僅在拉應力的作用下不會發(fā)生解離斷裂，只有在應力和特定介質共同作用下的應力腐蝕斷裂才會發(fā)生解離斷裂。此閥門在工作中承受內壓，使得閥體主要受到拉應力的作用，而變換氣由于處理工藝的原因，其不可避免地會帶入Cl－，在拉應力和Cl－的共同作用下，發(fā)生了應力腐蝕。

由于此閥門的裂紋主要出現(xiàn)在雙閘板密封環(huán)所在的進出口直段與閥體內壁相貫處，而此部位正是制造和使用時的應力集中處，同時此處的幾何特征也使得Cl－容易在此處沉積，這多個條件的共同作用使閥體發(fā)生了應力腐蝕。同時由于密封環(huán)是通過焊接的方法與閥體連接，因此在熱影響區(qū)會使碳化物沿晶界析出，這種敏化作用的結果就使熱影響區(qū)部位易發(fā)生沿晶斷裂特征的應力腐蝕斷裂。

結合閥體使用工況及上述分析檢驗結果，閥體產生裂紋的原因如下:

(1)Cl－和S導致的應力腐蝕開裂是造成閥體產生裂紋的主要原因。

(2)閥體的鑄造缺陷嚴重，特別是材料晶粒大小不均勻問題突出，加速了裂紋的產生和擴展［6］。晶粒尺寸的差異致使閥體材料的力學性能劣化，而大尺度夾雜物的存在使材料的力學性能嚴重降低，同時，加速了材料發(fā)生晶間及點腐蝕的可能性［7－8］。

(3)閥體所處的內外介質環(huán)境，K，Na，Cl的同時存在，在表面裂紋形成的情況下，加快了裂紋的擴展。

7 預防措施

根據(jù)對閥體裂紋產生原因的分析可知，使用奧氏體不銹鋼無法從根本上消除材料的應力腐蝕開裂問題。但采取以下相應措施，可適當延長閥體的使用壽命:

(1)控制變換氣中的Cl－含量，防止Cl－在縫隙、污垢等處聚集;

(2)在鑄造過程中，考慮采用合理的工藝，以減少鑄造中可能產生的縮松、成分不均等缺陷，從而提高材料的力學性能及耐腐蝕性;

(3)優(yōu)化閥體結構設計，避免在密封環(huán)所在的進出口直段與閥體內壁相貫處產生過大的應力集中現(xiàn)象。

［1］GB/T 12230—2005，通用閥門不銹鋼鑄件技術條件［S］.

［2］高宗仁.世界不銹鋼耐熱鋼牌號手冊［M］.太原:山西科學技術出版社，2006:14－19.

［3］陳國楨，肖柯則，姜不居.鑄件缺陷和對策手冊［M］.北京:機械工業(yè)出版社，2003:360.

［4］劉建忠.不銹鋼管道的應力腐蝕開裂及對策［J］.腐蝕與防護，2002，23(2):76 －78.

［5］黃毓暉，軒福貞，涂善東.304奧氏體不銹鋼在酸性氯離子溶液中應力腐蝕性能的研究［J］.壓力容器，2009，26(7):5 －10.

［6］崔忠圻，覃耀春.金屬學與熱處理［M］.北京:機械工業(yè)出版社，2007:176.

［7］Di Schino A，Kenny J M.Effects of the Grain Size on the Corrosion Behavior of Refined AISI 304 Austenitic Stainless Steels［J］.Journal of Materials Science Letters，2002，(21):1631 －1634.

［8］郭智，李偉彥，葛樹濤.奧氏體不銹鋼復合板設備制造過程的點腐蝕［J］.壓力容器，2010，27(5):32－35.