梁 平

(遼寧石油化工大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院,遼寧撫順113001)

化學(xué)沉積 Ni-P-RE合金工藝的研究

梁 平

(遼寧石油化工大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院,遼寧撫順113001)

通過正交實(shí)驗(yàn)確定了鍍液中存在稀土CeCl3時(shí),化學(xué)沉積Ni-P-RE合金層的鍍液的組成;并采用金相顯微鏡觀察了合金層的表面形貌,通過動(dòng)電位極化曲線考察了基體和合金鍍層在質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.5%的NaCl溶液中的耐蝕性。結(jié)果表明:該鍍液可以在Q235鋼表面沉積出表面質(zhì)量良好的Ni-P-RE合金層,明顯提高了Q235鋼的顯微硬度和耐蝕性。

化學(xué)鍍;氯化鈰;硬度;耐蝕性

0 前言

Q235鋼作為一種碳素鋼,被廣泛用于建筑、工程機(jī)械、重型汽車、橋梁、壓力容器等各類工程結(jié)構(gòu)中。但其較低的硬度和較差的耐蝕性也使其應(yīng)用范圍受到限制,而化學(xué)鍍技術(shù)則是改善Q235鋼這些弱點(diǎn)的有效手段[1]。常規(guī)的化學(xué)鍍鎳工藝已較為成熟[2],但當(dāng)鍍液中加入稀土以后,由于稀土元素獨(dú)特的物理、化學(xué)和電子結(jié)構(gòu),有望進(jìn)一步改善鍍層的性能[3-4]。本文主要考察了在CeCl3存在的條件下化學(xué)鍍Ni-P-RE鍍液的組成,并對(duì)鍍層的表面形貌、顯微硬度和鍍層的耐蝕性等進(jìn)行了測試與比較。

1 實(shí)驗(yàn)

1.1 實(shí)驗(yàn)材料及設(shè)備

實(shí)驗(yàn)采用規(guī)格為35 mm×25 mm×4.0 mm的Q235鋼試樣進(jìn)行化學(xué)沉積。

實(shí)驗(yàn)采用p HS-25型酸度計(jì)對(duì)溶液p H值進(jìn)行測定。采用 HH-4型數(shù)顯恒溫水浴鍋控制鍍液溫度。采用Leica金相顯微鏡對(duì)鍍層表面和截面形貌進(jìn)行觀察。

1.2 工藝流程

1.3 正交實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)

通過正交實(shí)驗(yàn)確定化學(xué)鍍Ni-P-RE溶液的組成,其中,硫酸鎳、次磷酸鈉、檸檬酸鈉、氯化鈰為4因素。鍍液中乙酸鈉的質(zhì)量濃度為20 g/L,p H值為5.0,溫度為(85±1)℃,時(shí)間為1 h。以鍍層的沉積速率為主要評(píng)價(jià)指標(biāo)。

1.4 性能測試

按照公式 V=ΔW ×104/(ρ·S·t)計(jì)算Ni-P-RE鍍層的沉積速率。式中:V為Ni-P-RE鍍層的沉積速率,μm·h-1;ΔW為施鍍前后試樣的質(zhì)量差,g;ρ為Ni-P-RE鍍層的密度,g·cm-3,計(jì)算時(shí)取7.80 g·cm-3;S為試樣表面積,cm2;t為沉積時(shí)間,h。采用TG 328A電光分析天平稱量試樣施鍍前后的質(zhì)量(精確到0.1 mg)。

采用上海泰明光學(xué)儀器有限公司生產(chǎn)的HXD-1000 TMC/LCD型顯微硬度計(jì)對(duì)Q235鋼基體及Ni-P-RE合金鍍層的顯微硬度進(jìn)行測試,施加載荷為25 g,應(yīng)力作用時(shí)間為10 s,測試3個(gè)點(diǎn),并取其平均值作為試樣的最終硬度。

在室溫條件下,將Ni-P-RE合金鍍層及Q235鋼試樣放入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.5%的NaCl溶液中,采用PAR公司生產(chǎn)的2273電化學(xué)系統(tǒng)進(jìn)行動(dòng)電位極化曲線測試。試樣為工作電極,飽和甘汞電極為參比電極,鉑片為輔助電極,測試時(shí)掃描速率為20 m V/min。

2 結(jié)果與討論

2.1 正交實(shí)驗(yàn)

通過正交實(shí)驗(yàn),考察了硫酸鎳、次磷酸鈉、檸檬酸鈉及氯化鈰對(duì)Ni-P-RE鍍層沉積速率的影響。

通過正交實(shí)驗(yàn)確定的最佳工藝規(guī)范為:硫酸鎳25 g/L,次磷酸鈉25 g/L,檸檬酸鈉12 g/L,氯化鈰60 m g/L,乙酸鈉20 g/L,p H值 5.0,(85±1)℃, 1 h。

2.2 結(jié)合強(qiáng)度及表面形貌

采用上述優(yōu)化后的鍍液對(duì)Q235鋼施鍍1 h以制備Ni-P-RE鍍層。通過彎曲實(shí)驗(yàn)和熱震實(shí)驗(yàn)對(duì)鍍層的結(jié)合情況進(jìn)行定性測試。結(jié)果表明: Ni-P-RE鍍層沒有出現(xiàn)起皮、局部脫落等不良現(xiàn)象。說明鍍層與Q235基體之間具有良好的結(jié)合強(qiáng)度。

采用金相顯微鏡對(duì)Ni-P-RE鍍層形貌進(jìn)行觀察。實(shí)驗(yàn)結(jié)果,如圖1所示。由圖1可知:鍍層光亮、均勻,組成鍍層的胞狀物間結(jié)合緊湊,沒有孔洞、氣泡、起皮等缺陷存在,鍍層表面質(zhì)量良好。

圖1 Ni-P-RE鍍層的表面形貌(×500)

2.3 硬度

對(duì)Q235鋼及Ni-P-RE鍍層的顯微硬度進(jìn)行測試。實(shí)驗(yàn)結(jié)果,如圖2所示。結(jié)果表明:基體顯微硬度的平均值約為2 205 M Pa,而Ni-P-RE鍍層的顯微硬度在4 900 M Pa以上。顯然,Ni-P-RE鍍層明顯提高了基體的顯微硬度,這有助于提高Q235鋼的耐磨性。

2.4 耐蝕性

通過動(dòng)電位極化曲線測試了 Q235鋼和Ni-P-RE鍍層在質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.5%的NaCl溶液中的極化曲線。實(shí)驗(yàn)結(jié)果,如圖3所示。對(duì)兩種曲線的自腐蝕電位 Ecorr和自腐蝕電流密度 Jcorr進(jìn)行擬合。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明:在該腐蝕介質(zhì)中,Q235鋼的Ecorr=-405 m V,Jcorr=22.0μA/cm2;而Ni-P-RE鍍層的 Ecorr= -354 m V,Jcorr=0.98μA/cm2。因此,無論從自腐蝕電位還是從自腐蝕電流密度上考慮,Ni-P-RE鍍層都明顯提高了基體的耐蝕性,鍍層表現(xiàn)出良好的耐蝕行為。

圖2 Q235鋼和Ni-P-RE鍍層的顯微硬度

圖3 Q235鋼和Ni-P-RE鍍層的動(dòng)電位極化曲線

3 結(jié)論

(1)通過正交實(shí)驗(yàn)確定了化學(xué)鍍Ni-P-RE合金的工藝。其工藝參數(shù)為:硫酸鎳25 g/L,次磷酸鈉25 g/L,檸檬酸鈉12 g/L,乙酸鈉 20 g/L,氯化鈰60 mg/L,p H值5.0,(85±1)℃,1 h。

(2)Ni-P-RE鍍層光亮、致密、均勻性好,鍍層與基體間結(jié)合強(qiáng)度高,顯微硬度是基體的2倍以上,耐蝕性大大提高。

參考文獻(xiàn):

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[3] Xuan T P,Zhang L,Huang Q H.Effect of rare earth metal on structure and p roperties of electroless Co-B alloy coating [J].Rare Transactions of China,2002,20(5):512-516.

[4] 楊昌英,李昕,代忠旭,等.選擇合適的添加劑改善化學(xué)鍍鎳層的性能[J].化學(xué)與生物工程,2008,25(4):28-30.

A Study of Electroless Ni-P-RE Alloy Process

L IANG Ping
(School of M echanical Engineering,Liaoning Petrochemical University,Fushun 113001,China)

The bath composition of electroless Ni-P-RE p lating coating was obtained through o rthogonality experiment,and the surface micograph of the coating was observed by metalloscope,and the corrosion resistance of base material and Ni-P coating in mass fraction of 3.5%NaCl solution was investigated using potentiodynamic polarization method.The experimental results show that a good Ni-P-RE alloy coating can be formed by the bath containing CeCl3,and the coating has obviously imp roved the microhardness and corrosion resistance of Q235 steel.

electroless p lating;CeCl3;hardness;corrosion resistance

book=8,ebook=7

TQ 153

A

1000-4742(2010)05-0008-03

2010-01-25