師 燚，楊利平

(甘肅海林中科科技股份有限公司，甘肅 天水 741018)

對(duì)外圈帶有止動(dòng)槽的深溝球軸承6000N系列產(chǎn)品進(jìn)行磨加工后，屢次出現(xiàn)外圈的溝位置合格而止動(dòng)槽位置不合格的情況。經(jīng)對(duì)產(chǎn)品的整個(gè)加工工藝流程進(jìn)行跟蹤，未發(fā)現(xiàn)違反工藝的現(xiàn)象，各工序均嚴(yán)格執(zhí)行了工藝技術(shù)文件。針對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題，對(duì)6308N產(chǎn)品的外圈進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)工藝跟蹤。

1 原因分析

抽檢熱處理后的外圈高度尺寸時(shí)，發(fā)現(xiàn)其與車(chē)加工成品高度尺寸相比均出現(xiàn)了不同程度的伸長(zhǎng)現(xiàn)象；對(duì)同一批次未進(jìn)爐的車(chē)加工成品高度尺寸進(jìn)行抽檢，外圈高度尺寸均符合車(chē)加工成品尺寸要求，這說(shuō)明熱處理的變形是導(dǎo)致外圈高度尺寸變大的根本原因。

套圈經(jīng)熱處理加熱、冷卻后，由于套圈表面與內(nèi)部熱脹冷縮不均及組織轉(zhuǎn)變時(shí)產(chǎn)生的熱應(yīng)力和較大組織應(yīng)力等綜合作用使套圈發(fā)生無(wú)規(guī)律的變形，但總的來(lái)說(shuō)，變形會(huì)沿阻力最小的方向延伸。

根據(jù)這一原則，對(duì)該產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了認(rèn)真的分析，認(rèn)為最大軸向變形可能發(fā)生在靠近止動(dòng)槽的端面，因此，對(duì)熱處理后產(chǎn)品高度尺寸和該端面里外差進(jìn)行了檢測(cè)，具體數(shù)值如表1所示。從表中可以看出：熱處理前、后的高度尺寸變動(dòng)量與熱處理后靠近端面止動(dòng)槽的里外差的檢測(cè)數(shù)值差異很小，最大僅為0.01 mm,遠(yuǎn)小于系統(tǒng)的測(cè)量誤差，故可以認(rèn)為兩者的數(shù)值基本一致。通過(guò)進(jìn)一步的檢測(cè)及分析，熱處理后靠近端面的止動(dòng)槽向最近的端面發(fā)生軸向變形，導(dǎo)致套圈高度尺寸和靠近端面止動(dòng)槽的里外差發(fā)生相同的尺寸變化。

在后序加工中，采用等速磨削方法磨削兩端面時(shí)，因靠近止動(dòng)槽的端面有效磨削面大于另一端面，造成工藝設(shè)計(jì)的等量磨削無(wú)法實(shí)現(xiàn)，致使止動(dòng)槽的位置和溝位置達(dá)不到工序要求。

表1 熱處理前、后高度尺寸變化對(duì)比 mm

2 工藝改進(jìn)方法

圖1 工藝改進(jìn)前

圖2 工藝改進(jìn)后

3 結(jié)束語(yǔ)

經(jīng)對(duì)改進(jìn)后的工藝進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證，發(fā)現(xiàn)磨削加工平面后，采用位置樣板對(duì)外圈的止動(dòng)槽進(jìn)行定性檢查，止動(dòng)槽在產(chǎn)品圖紙要求的正確位置上。同時(shí)在后工序溝道磨削后，溝位置也完全符合產(chǎn)品圖紙的要求，未出現(xiàn)溝道邊緣留有車(chē)加工痕跡的現(xiàn)象，質(zhì)量改進(jìn)取得了理想的效果。