葉 明

作者通聯(lián)：中國國電九江發(fā)電廠檢修部熱機二分部 江西九江市潯陽區(qū)濱江東路45號 332000

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1.故障

日本日立公司TCDF-40型、亞臨界、一次中間再熱、沖動式、單軸、雙缸雙排汽的凝汽式汽輪機。運行中，汽輪機的高壓調(diào)速汽閥先后發(fā)生過三次故障，因事故停機和事故處理共損耗200萬元。第一次，機組運行中發(fā)生高壓調(diào)速汽閥調(diào)節(jié)速度變慢，不能適應電網(wǎng)負荷變化，造成事故停機。第二次，機組運行中發(fā)生高壓調(diào)速汽閥十字頭環(huán)形槽上臺肩處斷裂，導致高壓調(diào)速汽閥突然關閉，造成突發(fā)事故停機。第三次，機組運行中集控室發(fā)出加負荷指令時，當油動機行程開至83%～86%時遇到很大阻力而停止，繼續(xù)開大行程導致3號高壓調(diào)速汽閥不能繼續(xù)開啟而無法增加機組負荷，當渡過83%～86%區(qū)間后，油動機又可以正?？刂?號高壓調(diào)速汽閥開度。

2.原因

經(jīng)檢查分析，高壓調(diào)速汽閥調(diào)節(jié)速度變慢屬高壓油動機伺服閥故障所致，伺服閥中內(nèi)置濾網(wǎng)堵塞嚴重。內(nèi)置濾網(wǎng)堵塞是因高壓抗燃油品質(zhì)惡化使油中產(chǎn)生大量雜質(zhì)所致。

高壓調(diào)速汽閥十字頭環(huán)形槽上臺肩處斷裂，原因是十字頭環(huán)形槽上臺肩處沿根部的金屬內(nèi)部存在氣孔、裂紋和縮孔等鑄造缺陷。

油動機行程開至83%～86%時遇到很大阻力，原因是傳動齒條背面支撐滾輪的軸承損壞，齒條背面和支撐滾輪磨損嚴重。

3.對策

（1）在非常清潔的環(huán)境解體檢修抗燃油系統(tǒng)的設備，抗燃油系統(tǒng)檢修完畢后，干凈徹底地清洗掉系統(tǒng)中雜物和灰塵。

（2）整治現(xiàn)場高溫設備和管道的保溫，確?？谷加拖到y(tǒng)所處環(huán)境溫度不超過50℃。

（3）定期更換抗燃油油箱頂部空氣呼吸器中的干燥劑，始終保持其有效。

（4）運行中必須投入傳輸過濾再生裝置，以便及時清除油中老化和劣化所產(chǎn)生的有害物質(zhì)。在允許壓差0.3MPa下，定期對傳輸過濾再生裝置進出口的抗燃油取樣化驗分析，判斷再生濾芯是否失效，以便及時更換再生濾芯。因傳輸過濾再生裝置使用的硅澡土濾芯易堵塞精濾網(wǎng)，改用樹脂取代硅澡土過濾效果理想。

（5）用無氯清洗劑對伺服閥和內(nèi)置濾網(wǎng)每半年清洗一次，伺服閥拆裝時必須用高倍率光學顯微鏡，最好用掃描電子顯微鏡對各零件表面，特別是閥芯和閥套銳邊表面進行認真檢查，發(fā)現(xiàn)閥芯和閥套銳邊表面存在點蝕或嚴重的腐蝕坑，必須立即更換。通過專用試驗設備調(diào)整伺服閥性能參數(shù)，使伺服閥始終處于最佳工作狀態(tài)。

（6）對高壓調(diào)速汽閥十字頭環(huán)形槽上臺肩斷裂問題采取的對策。更換新十字頭前，對環(huán)形槽上臺肩處進行著色探傷和超聲波探傷，確認無鑄造缺陷或其他異常缺陷后方可使用。運行中加強對十字頭環(huán)形槽上臺肩處跟蹤檢查，防止重大事故發(fā)生。大、小修時，必須對高壓調(diào)速汽閥十字頭環(huán)形槽上臺肩處作著色探傷和超聲波探傷。

啟、停機和機組工況變化時，應使高壓調(diào)速汽閥溫度變化速度嚴格控制在允許值范圍內(nèi)，以此控制十字頭受到交變熱應力的影響控制。

（7）對油動機行程開至83%～86%時遇到很大阻力問題采取的對策。修理傳動齒條背部，對其背部進行刨和磨加工（加工量3.3mm），去除傳動齒條背部表面凹槽，使背部表面光滑平整，平面度和平行度偏差均控制在0.02mm以內(nèi)。對傳動齒條進行熱處理及表面滲氮處理，以保證其表面硬度及耐磨性能。

修理傳動齒條的支撐滾輪。拆除損壞嚴重的支撐滾輪和軸承，重新設計加工滾輪，新的滾輪外徑增加6.6mm，以彌補傳動齒條磨去的3.3mm，對滾輪同樣進行熱處理及表面滲氮處理。更換支撐滾輪軸承和滾輪軸。

更換凸輪傳動機構中已磨損的凸輪軸軸瓦，以及凸輪傳動機構中已損壞的軸承和滾輪。清洗未損壞的軸承和滾輪。組裝前給傳動機構加注新的耐高溫潤滑脂，并且每3個月更換一次高溫潤滑油脂。

每天巡檢時必須檢查高壓調(diào)速汽閥及凸輪傳動機構運行情況，防止重大事故發(fā)生。

4.效果

現(xiàn)場跟蹤檢查治理效果，抗燃油品質(zhì)能長期處于優(yōu)質(zhì)狀況，酸值＜0.2mgKOH/g，顆粒度＜MOOG2級，含水量＜0.02%。油動機伺服閥及內(nèi)置濾網(wǎng)未發(fā)生過堵塞和其他故障，各高壓調(diào)速汽閥長期保持良好運行狀況。