吳曉明　張春宇

【摘要】本文針對要實現(xiàn)JIT的預期效果所需條件進行分析,認為需要從生產(chǎn)布局流線化、平穩(wěn)化和產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷等方面入手,達到實施條件再進行JIT管理。

【關(guān)鍵詞】條件 流線化 平穩(wěn)化 零缺陷

市場需求的變化多端,使得提高對客戶訂單的及時響應能力成為企業(yè)供應鏈迫切需要解決的問題。Jahnukainen J(1999)的研究表明,在訂單驅(qū)動生產(chǎn)的總交貨期中,企業(yè)生產(chǎn)時間占20%,物流運輸時間占24%,而采購等待時間占54%,我國學者對有關(guān)企業(yè)的調(diào)研也得出了相似的結(jié)論(馬士華等,2000)。

這表明采購物流對企業(yè)滿足客戶需求的影響越來越大。隨著通訊技術(shù)和互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)的快速發(fā)展,基于準時采購(Just-In-Time Purchasing)的供應鏈合作體系已經(jīng)成為目前企業(yè)競爭的重要方面。傳統(tǒng)的采購模式采用提前采購方式,容易造成大量的庫存,隱藏了生產(chǎn)運作及產(chǎn)品質(zhì)量上的問題,而且?guī)砀哳~的儲存成本。理想的準時采購是直到需求發(fā)生時才進行供應的少量多次的配送,而且要求高水平的供貨質(zhì)量,避免不必要的檢驗浪費。

一、生產(chǎn)布局流線化

批量生產(chǎn)方式是將具有相同功能的設(shè)備集中放在同一個區(qū)域,以車間為制造單位組織生產(chǎn),這種生產(chǎn)布局稱之為“水平式布置”。而JIT是以制造單元為單位組織生產(chǎn),根據(jù)產(chǎn)品的類別組成生產(chǎn)線,按加工順序?qū)⒃O(shè)備一部接一部排列,形成JIT制造單元,使制品從投料、加工到完工有一條明確的流動路線,這種生產(chǎn)布局稱為“流線式生產(chǎn)線”。

整體生產(chǎn)布局的流線化,使得企業(yè)的有限空間得到了有效利用;加強了企業(yè)員工之間橫向與縱向的相互溝通和協(xié)作,及時發(fā)現(xiàn)和解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題;更重要地是各個生產(chǎn)制造單元可以共享一組輔助作業(yè)人員,達到企業(yè)少人化的目的。

二、生產(chǎn)過程平穩(wěn)化

流線化生產(chǎn)中任何一個制程出現(xiàn)問題,都會在整個生產(chǎn)線和供應鏈上放大,從某種意義來說,將比批量生產(chǎn)方式造成更大程度上的浪費。

1.混流生產(chǎn)線

流線化一般有兩種生產(chǎn)方式單件流線生產(chǎn)方式和復數(shù)流線生產(chǎn)方式對于不同的產(chǎn)品和數(shù)量需求,混流化生產(chǎn)方式具有更強的適應性。

2.短周期生產(chǎn)計劃

混流化生產(chǎn)方式使得在短時間內(nèi)實現(xiàn)多品種小批量成為可能,為了保證整體生產(chǎn)線的平穩(wěn),將月計劃或周計劃分解成以天為周期的多產(chǎn)品組合的小規(guī)模生產(chǎn)計劃。由于要在更短的生產(chǎn)周期內(nèi)實現(xiàn)多品種生產(chǎn),實現(xiàn)這一目標的關(guān)鍵是盡可能地縮短不同產(chǎn)品生產(chǎn)的切換時間。

3.設(shè)備產(chǎn)能的均衡

從某種意義上說,生產(chǎn)線上某些設(shè)備產(chǎn)能很高但整體不均衡,還不如設(shè)備產(chǎn)能一般但整體均衡的生產(chǎn)線更有效率,因為生產(chǎn)線上產(chǎn)能最低的設(shè)備決定了整個生產(chǎn)線的速度。

4.實現(xiàn)設(shè)備“零故障”

生產(chǎn)線上任何設(shè)備的運轉(zhuǎn)不良,都會造成產(chǎn)能減少和制品不良,其后果甚至超過因設(shè)備產(chǎn)能不均衡造成的浪費。JIT提出了生產(chǎn)線“零故障”的目標,而實現(xiàn)這一目標的要訣是全員生產(chǎn)保全(簡稱TPM)制度。在TPM實施過程中預防保全尤為重要,飛機正是在兩次飛行之間的機場停留時間,通過預防保全實現(xiàn)“零故障”目標。日本的一些企業(yè)利用兩個工作班次的間隙進行設(shè)備預防保全,這都是值得借鑒和學習的。

5.產(chǎn)品切換最小化

切換作業(yè)分為內(nèi)外兩種作業(yè)。由于外作業(yè)無須設(shè)備停頓,快速切換的思路首先是盡量變內(nèi)作業(yè)為外作業(yè),然后是縮短切換的作業(yè)時間?？s短切換時間是一個循序漸進的過程,日本豐田汽車公司提出了縮短切換時間的4個階段:第1階段先將原來切換時間縮短一半;第2階段,在10 min內(nèi)完成切換的“個位分鐘”;第3階段,在3 min內(nèi)完成切換的“零切換”;第4階段,在1 min內(nèi)完成切換的一觸即發(fā)”。

三、產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷

傳統(tǒng)的品質(zhì)管理觀念認為,產(chǎn)品質(zhì)量的提高意味著管理成本的增加,因而往往設(shè)定一個企業(yè)認為合理的合格率生產(chǎn)。事實上流向市場的任何不良品都不會為消費者接受,也造成了產(chǎn)品維修、售后服務(wù)、退貨返修和長途搬運等費用的增加,而且企業(yè)形象的負面影響和競爭力的下降更是無法用金錢估計的。JIT的品質(zhì)觀念認為,質(zhì)量和成本之間呈正相關(guān)關(guān)系,提高產(chǎn)品質(zhì)量雖然在一定程度上增加了管理成本,但大大減少了因不良品流入市場的人力、物力和財力的浪費。

為了消除不良品所造成的浪費,就必須實現(xiàn)“零缺陷”的質(zhì)量目標,而實現(xiàn)這一目標的手段是實施零不良源的管理?！捌焚|(zhì)是制造出來的,而不是檢查出來的”,無論采取什么樣的抽樣檢驗方法,產(chǎn)品的質(zhì)量是在制造過程中就決定了的。實踐中常采用標準作業(yè),防錯裝置,首件簽樣,自我檢驗,巡回檢查,全數(shù)檢驗等幾種零不良源控制方法。

四、需要注意的其他問題

實施JIT除了上述的基礎(chǔ)條件外,還必須注意以下幾個問題:

(1)開展現(xiàn)場管理的“5S”活動。

(2)員工的多能化,使得企業(yè)在不增加或少增加人員的情況下實現(xiàn)了整個生產(chǎn)系統(tǒng)的靈活性,從而也實現(xiàn)了企業(yè)“少人化”,大大減低人力資源成本。

(3)從事標準作業(yè)的人員與從事非標準作業(yè)的人員必須嚴格分離。對于從事非標準作業(yè)的人員,盡量也應使其作業(yè)“標準化”。

(4)應把供應商和協(xié)作廠商納入企業(yè)JIT管理系統(tǒng)內(nèi),與供應商和協(xié)作廠商建立長期的伙伴關(guān)系。

最后,筆者認為JIT生產(chǎn)制是一個持續(xù)改善的實踐過程,是企業(yè)提高市場競爭力的有力手段。企業(yè)應用JIT生產(chǎn)制要有足夠的耐心,切忌任何急功近利和立竿見影的思想,而是要制定切實可行的JIT實施計劃,從點滴做起慢慢積累實施JIT的技巧。對于不斷創(chuàng)新的國外先進制造模式,企業(yè)應該有選擇地加以實踐,而不是一轟而上地跟風。日本豐田汽車公司經(jīng)歷了二十幾年的實踐,才創(chuàng)造和完善了JIT生產(chǎn)制。直到現(xiàn)在,JIT生產(chǎn)制在日本和歐美還是主制造模式。中國企業(yè)要想真正提高競爭力,必須認認真真做足管理的工夫。

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