[摘要]橋梁是高速公路建設中不可缺少的一部分。而梁扳的好壞直接影響橋梁的使用壽命。文章通過對公路T梁的預制情況并結合工程實踐，論述后張法預應力T梁的施工工藝以及施工中常見的問題，提出相應的質量控制措施。

[關鍵詞]T梁施工；模板設計；公路工程

[作者簡介]賴家好，廣東省長大公路工程有限公司。廣東廣州，510075

[中圖分類號]U445，4

[文獻標識碼]A

[文章編號]1007-7723(2009)06-0158-0003

一、T梁預制施工

(一)模板的設計與制作

根據公路工程施工技術規(guī)范，模板的設計制作本著拆裝、操作方便的原則，保證模板表面平直、接縫嚴密，滿足了施工過程中必須的剛度、強度、穩(wěn)定性的要求。模板的設計充分考慮了在施工過程中的可操作性，在嚴格符合T梁幾何尺寸的條件下，為了便于工程施工現場模板拼裝，將模板合理分段，每段長度為2.54m。

在模板設計中充分考慮了澆筑過程中的側壓力、傾倒混凝土時產生的水平荷載和沖擊力及附著式振搗設備在振動過程中對模板的振動作用，采用厚lOmm鋼模板制作模板，經驗算，各項指標均符合公路工程技術標準要求。為了提高梁底混凝土的密實性，充分利用了附著式振動器的搗實性能，并將底模設置為空心底模以槽鋼制作框架，底板以6mm鋼板制作。

在穩(wěn)定性設計中，底模設計以張拉后T梁簡支狀態(tài)計算。根據預制場的土質條件整體粱底座斷面設計為70cm×50cm，按C30混凝土施工，增加施工中底模的穩(wěn)定性。由于梁體呈簡支狀態(tài)，預應力鋼束張拉時，局部地基受力加大，混凝土底座采用擴大基礎進行應力擴散，在梁端范圍內采用90cm×50cm斷面加固處理，以防制梁過程中底模的不均勻沉降，增加周轉次數。

(二)鋼筋骨架的成型與安裝

T梁梁體內的非預應力鋼筋形成梁體內的鋼筋骨架，鋼筋在專門的加工場地調直、下料、彎制、存放、綁扎時直接在底模上綁扎、安裝。綁扎過程中，采用鋼筋支撐以保證骨架的施工剛度。

鋼筋骨架的現場安裝程序：安裝固定支座墊板→在底模上準確標出各鋼筋網片的定位線→綁扎底板、橫梁鋼筋和側面鋼筋→焊接定位鋼筋→安裝固定錨墊板→綁扎錨板后鋼筋→固定波紋管→綁扎頂板鋼筋→固定負彎矩波紋管→安裝負彎矩錨墊板→穿設鋼絞線。

(三)波紋管、鋼絞線的定位與安裝

波紋管在現場隨用隨加工，接頭采用大一號的波紋管作為接頭管套接，套接長度為10cm，管端用膠帶裹緊，波紋管在施工中要防止堵塞，使用前逐節(jié)檢查其密封性。并嚴格按設計位置安裝固定，要求波紋管的安裝位置要準確，彎起平順、圓滑，固定牢靠。鋼絞線按設計長度下料、編索、綁扎，在澆筑混凝土前采用人力穿束。

二、混凝土的配合比與拌制

在預應力T梁混凝土設計中，混凝土的設計標號為C50級，按照預應力混凝土配合比設計，水泥用量不宜超過550kg。為了保證梁體外觀光滑，減少因水泥用量大出現的裂紋，在水泥用量上不能只是一味追求高強度，而是保證混凝土有足夠的強度儲備，所以，配合比設計水泥用量控制在500kg以下。T梁最小斷面為20cm，其間布有密集的構造鋼筋及預應力管道，使得各種交叉間距較小。因此，在配合比設計中坍落度采用7—9cm，碎石最大粒徑不超過31.5mm，同時摻加了一定量的減水劑。

混凝土的拌制采用人工配合機械拌和，拌和設備采用500L強制式拌和機，砂、碎石的配制采用電子計量設備稱量，水泥按袋裝量配制，減水劑根據每盤用量提前稱量裝袋備用，通過上述措施將混凝土原材料、砂、水泥及添加劑用量控制在配合比的允許偏差范圍內?；炷粱旌狭系陌柚茣r間控制在4—6min之間，使混合料充分拌和均勻?；炷恋陌氤善芬蕴涠瓤刂疲诿看螡仓炷習r前兩盤混合料采用坍落度檢驗確定用水量，以取得配合比設計要求的工作度，并隨時進行控制性檢驗。

三、T梁成型及張拉

(一)混凝土澆筑與養(yǎng)生

混凝土采用斜向分段、水平分層的方法連續(xù)澆筑。采用拌和樓集中拌和，輸送車送料，泵車或龍門吊吊斗上料。振搗采用附著式振動器和插入式振動棒相結合的方式，附著式振動器功率1.5kW，每套模板136個，每側68個，其布置原則是：波紋管下部馬蹄部分混凝土采用附著式振動器振搗，波紋管以上用插入式振動棒振搗，施工中嚴格掌握振搗工藝，既不能過振，更不能漏振。施工中應嚴格控制混凝土配合比，測定集料含水量，針對不同的氣候條件及時調整施工配合比，控制好坍落度，保證混凝土具有良好的和易性，避免因配合比控制不嚴，使含水量過大以致在采用整體鋼模時水分無法排出而導致水泡，影響梁體質量和美觀。

(二)張拉與壓漿

混凝土達到規(guī)范要求強度后拆模，達到設計強度的95％時進行張拉。為保證結構受力安全，同一片板上下應對稱張拉，張拉程度及質量控制標準嚴格按照施工規(guī)范執(zhí)行。張拉程序為：0→初應力→105σk％(持荷5min)→σk，兩端同時升油，待一端張拉錨固后另一端補足應力值并持荷2min左右后錨固。張拉施工時應做好現場記錄，如實測伸長值與理論伸長值相差6％以上時應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整后方可繼續(xù)施工。

預應力鋼束孔道壓漿的目的主要是防止預應力筋銹蝕，并通過凝結后的水泥漿將預應力傳遞至混凝土結構中。因此，孔道壓漿宜盡早，既可防止預應力筋松弛，又能使構件盡快安裝。壓漿采用一次壓漿法，由一端壓入水泥漿，至另一端冒出濃漿時停止，用木楔堵死出漿口，然后繼續(xù)壓注，壓力表讀數上升到0.8—1.OMPa后停止。為保證管道中充滿灰漿，關閉出漿口后，應保持不小于0.5MPa的穩(wěn)壓期2min以上。

四、施工中主要采用的技術措施

為保證大橋外形美觀，必須嚴格控制立模和拆模的工序，保證模板質量，處理好模板接縫。值得一提的是，采用該種周轉性制梁臺座，占地少、耗資少、效果好，因其底模懸空，附著式振搗器容易引起共振，從而保證底板的振搗質量。

加強對混凝土的施工管理，確保配料準確和合理的攪拌時間，定期校驗各種稱量儀器，保證原材料用量準確。定期對拌和設備進行維修保養(yǎng)。

張拉前張拉設備應進行標定校驗，并經常檢驗觀察，專人使用管理、定期維護。對伸長值要充分考慮孔道摩擦、錨固鋼材應力、混凝土收縮、徐變等應力損失。

五、在T梁施工中常見的問題

(一)錨具、夾具不合格，在預應力張拉時會發(fā)生滑絲、斷絲，錨固質量無法保證，預應力鋼束的張拉力也就無法保障

預防措施：

1，錨具和夾具的類型須符合設計規(guī)定和預應力鋼柬張拉的需要。

2，用預應力鋼束與錨夾具組合件進行張拉試驗時的錨固能力，不得低于預應力鋼束標準抗拉強度的90％。

3，錨具、夾具須經過有資質的權威專業(yè)技術部門鑒定和產品鑒定，出廠前應由供方按規(guī)定進行檢驗，并提供質量證明書。

4，錨具、夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。

5，對錨夾具的強度、硬度、錨固能力等，應根據供貨數量和使用情況確定是否復驗。

(二)預應力筋張拉時出現錨墊板變形。梁的起拱不正常，千斤項、油泵等聲音異常。錨夾具滑出。千斤頂支架傾倒等

預防措施：

1，錨墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。將錨圈對正墊板并點焊，防止張拉時移動。

2，千斤頂給油、回油工序要緩慢平穩(wěn)進行，避免回油過猛。

3，張拉操作要按規(guī)定進行，防止預應力筋受力超限發(fā)生拉斷事故。

4，油泵運轉出現異常情況時，要立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的旋扭。

5，在測量伸長值及擰螺母時，要停止開動千斤頂。

6，千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，以防止支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。

7，張拉或退楔時，千斤頂后面禁止站人，以防預應力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。

(三)預應力筋在張拉與錨固時，由于各種原因，發(fā)生預應力筋的斷絲和滑絲，使預應力鋼束受力不均勻，造成構件不能達到所要求的預應力度

1，穿束前，預應力鋼束必須按規(guī)程進行梳理編束，并正確綁扎。

2，張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。

3，當預應力張拉達到一定噸位后，如發(fā)現油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發(fā)生斷絲；如果發(fā)生斷絲，應更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。

4，焊接時嚴禁利用預應力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預應力筋。

5，張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發(fā)生銹蝕應重新調換。

6，張拉前要經權威部門準確檢驗標定千斤頂和油壓表。

7，發(fā)生斷絲后可以提高其他柬的張拉力進行補償，更換新柬，利用備用孔增加預應力束。

(四)在混凝土澆筑過程中，發(fā)生預應力孔邋漏漿，嚴重時導致孔道堵塞。這樣就改變了孔道摩阻系數。使預應力張拉伸長值發(fā)生偏差，當孔道堵塞時預應力筋無法穿入

預防措施：

1，施工時，應防止混凝土振搗棒直接接觸擊波紋管。

2，進行鋼筋焊接時，應防止電焊火花燒破波紋管的管壁。

3，管道中間接頭、管道與錨墊板喇叭口的接頭，必須做到密封、牢固，不易脫開和漏漿。

4，在混凝土澆筑完成后，在混凝土終凝前，用高壓水沖洗管道，并用通孔器檢查管道是否暢通。

5，先在波紋管內穿入稍細的硬塑料管，澆筑完成后再拔出，可預防波紋管堵塞。

(五)在預應力混凝土粱板施工中。如果預應力預留孔道位置不準確而發(fā)生偏差。在進行預應力張拉時。實際張拉力及伸長值就會與設計發(fā)生偏差。造成張拉力不準。由于預應力筋位置變化。還會影響梁板強度甚至使用安全

預防措施：

1，在預留孔道時，應認真閱讀圖紙，正確計算出孔道在每一斷面上的坐標。

2，將制孔管包括波紋管、鋼管、膠管等準確牢固地定位，定位箍筋的位置、間距要合理。

3，在澆筑混凝土時，防止振搗棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮動。

(六)預應力孔道壓漿不飽滿。不能使預應力筋與梁體混凝土牢固粘結為整體，還會引起預應力筋銹蝕。從而影響預應力梁的壽命

預防措施：

1，錨具外面的預應力筋間隙應用環(huán)氧樹脂膠漿或棉花水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應留排氣孔。

2，孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，但要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好。在沖洗過程中，若發(fā)現有冒水、漏水現象，則應及時堵塞漏洞。當發(fā)現有串孔現象而不易處理時。應判明串孔數量，安排幾個串孔同時壓漿?；蚰骋豢椎缐簼{后，立刻對相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。

3，正確控制水泥漿的各項指標。泌水率最高不超過3％，水泥漿中可摻入適當鋁粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01％。水泥漿摻^膨脹劑后的自由膨脹應小于10％。

4，壓漿應緩慢、均勻進行。一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次。對泌水率較小的水泥漿，通過試驗證明可達到孔道飽滿時，可采取一次壓漿的方法。

5，保證壓漿壓力。壓漿應使用活塞式壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐步增加，最大壓力一般為0.5—0.7Mpa。當輸漿管道較長或采用一次壓漿時，應適當加大壓力。梁體豎向預應力至最大壓力控制在0.3—0.4Mpa。每個孔道壓漿至最大壓力后，應有一定的穩(wěn)壓時間，壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。然后才能關閉出漿閥門。

(七)壓漿時間太晚。對預應力筋的安全不利；移運吊裝時間過早，影響壓漿強度

預防措施：

1，使施工人員明確壓漿和移運吊裝的有關規(guī)定。

2，合理組織施工工序。

3，工地要有備用壓漿設備。

4，壓漿工作應在張拉完畢后盡早進行，一般預應力混凝土構件，在張拉完畢10b左右，觀察預應力筋和錨具穩(wěn)定后，即可壓漿，最晚不宜超過14d。

5，預制構件在孔道水泥漿強度達到設計規(guī)定后，方可進行移動和吊裝，設計未規(guī)定時，不應低于梁身混凝土設計標號的55％，且不低于20MPa。

(八)預制T梁吊裝完成后，相鄰T粱的橫隔板對不齊。有錯臺。同一排橫隔梁不在一條直線上

1，施工時對橫隔梁的位置與方向角度要引起高度重視。

2，橫隔梁模板安裝要準確無誤。

3，對模板尺寸和方向角度嚴格檢查，確保正確。

4，架梁時要控制梁位準確并適當根據橫隔梁對位情況稍加調整，使橫隔梁互相對齊。

5，對吊裝完成后形成的輕微錯臺，注意修整。

六、結語

采用上述措施澆筑的T型梁，梁體表面平整密實，接縫平順，無蜂窩麻面，氣泡較少，線形輪廓清晰。張拉后，T梁各部位均無裂紋，結構完整，起拱度符合要求，保證了質量。