大江工業(yè)集團(tuán)在開(kāi)展成本文化年活動(dòng)中，從點(diǎn)點(diǎn)滴滴摳起，從邊邊角角抓起，從大宗物資的公開(kāi)招投標(biāo)、新工藝、新技術(shù)、新方法、技改、合理化建議等方面入手，收到了降本增效的良好效果。

“老虎”嘴里摳出220萬(wàn)

鑄鍛公司是用電的“大老虎”，每年耗電量達(dá)5600多萬(wàn)度，費(fèi)用高達(dá)4000多萬(wàn)元。在產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中，該公司采用擠壓成型鍛造新技術(shù)，將在5T型鍛錘上制坯、預(yù)鍛、終鍛“三火”鍛造成型的重車(chē)轉(zhuǎn)向節(jié)，改在熱模鍛壓力機(jī)上“一火”鍛造成型，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率4倍以上，鍛件“瘦身”變“靚”了，每件產(chǎn)品省電費(fèi)30余元，全年節(jié)約能源費(fèi)100多萬(wàn)元；同時(shí)還在8000T熱模鍛壓力機(jī)生產(chǎn)線上實(shí)施工藝創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)大曲軸等產(chǎn)品在切邊機(jī)上同時(shí)切邊校正，停開(kāi)“耗電能手”800T精整機(jī)，安裝傳送帶，將大曲軸鍛件生產(chǎn)的翻面由地面改在模座上進(jìn)行，改變生產(chǎn)60KG以上“大塊頭”鍛件用50T天車(chē)吊著進(jìn)行的狀況，縮短了鍛件“誕生”的時(shí)間，讓8000T生產(chǎn)線每工作1小時(shí)，少“花”電費(fèi)100多元，全年省電費(fèi)50萬(wàn)元；在鑄鋼冶煉工藝中，加料先大塊后小塊，充分利用熱量，同時(shí)優(yōu)化冶煉催氧、加合金元素比例時(shí)機(jī)的工藝，使每冶煉1噸鑄鋼件少耗電80多度，邁入行業(yè)領(lǐng)先水平，全年可省電費(fèi)70萬(wàn)元。

鑄鍛公司還從革新冶煉工藝入手，想方設(shè)法在冶煉鋼水的“熔化期、氧化期、還原期”的工藝上降低能耗。技術(shù)人員和操作人員一起在實(shí)踐中他們發(fā)現(xiàn)廢鋼熔化是一個(gè)吸收大量熱能的過(guò)程，且耗電量同熔化時(shí)間密切相關(guān)。因此，他們采用吹氧助熔的方法，在每次加料后，當(dāng)爐門(mén)附近的廢鋼加熱至某種顏色時(shí)即開(kāi)始吹氧助熔，大大縮短了熔化時(shí)間。技術(shù)人員還在冶煉的各個(gè)時(shí)段對(duì)電弧電流大小加以控制，通過(guò)科學(xué)合理供電降低耗電量。根據(jù)造渣和爐渣形成情況分別采用低電壓小電流和高電壓大電流，使?fàn)t內(nèi)的物化反應(yīng)按要求進(jìn)行，既縮短了熔煉時(shí)間，又保證了鋼水質(zhì)量。

通過(guò)不斷實(shí)踐，他們還探索出了冶煉工藝造泡沫渣、合理利用鋼爐余熱、對(duì)電爐變壓器進(jìn)行強(qiáng)制油循環(huán)冷卻，提高電弧功率等等辦法，有效降低了噸鋼能耗，每噸節(jié)電近70度。

同時(shí)生產(chǎn)車(chē)間對(duì)峰、平、谷各時(shí)段的用電比例進(jìn)行合理調(diào)配，在安排生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)盡量避開(kāi)用電高峰期，在峰電期間盡可能只開(kāi)一臺(tái)爐子。員工們主動(dòng)做好另一臺(tái)爐子的維護(hù)保養(yǎng)，保證在平、谷用電時(shí)段連續(xù)生產(chǎn)。這樣的措施做公司生產(chǎn)做到了避峰填谷，使谷電用量比例在38％以上，有效地降低了用電單價(jià)。

“三新一改”攻關(guān)挖出金娃娃

汽車(chē)零部件公司，通過(guò)攻關(guān)創(chuàng)新改進(jìn)取消了一些原本必須通過(guò)加工來(lái)保證裝配的加工工序，大大節(jié)約人力、設(shè)備。其中該公司技術(shù)科對(duì)橋殼坯件進(jìn)行攻關(guān)，對(duì)內(nèi)腔尺寸全部進(jìn)行改進(jìn)，嚴(yán)格控制橋芯殼體加工尺寸，并調(diào)整工步內(nèi)容，全面取消該工序的機(jī)械加工工作量。這一改進(jìn)，僅節(jié)約的靠模板和刀具消耗及人工成本費(fèi)用預(yù)計(jì)達(dá)7.9萬(wàn)元，同時(shí)還節(jié)約出5名操作者和兩臺(tái)銑床投入到了銑“筋”和銑“板”的其它加工工序上。另一“2300124轉(zhuǎn)向節(jié)內(nèi)腔取消銑削”項(xiàng)目，同樣新設(shè)計(jì)毛坯圖，重新對(duì)鍛模開(kāi)模并直接采用精內(nèi)腔一次成型，這一走“捷徑”的效果就是取消了6個(gè)內(nèi)腔面的銑削加工、兩個(gè)外圓弧面的銑削加工，直接減少6個(gè)工位裝夾、銑削工作量，從而有效提升加工效率。一根驅(qū)動(dòng)前橋要兩個(gè)轉(zhuǎn)向節(jié)，全年預(yù)計(jì)可降成本12.96萬(wàn)元，節(jié)約5位操作者和4臺(tái)設(shè)備。

專(zhuān)機(jī)能大大提高工作效率，攤薄成本，該公司對(duì)加快產(chǎn)品上量的“專(zhuān)機(jī)”一直“情有獨(dú)鐘”，不僅外購(gòu)還自行設(shè)計(jì)，除電機(jī)外購(gòu)其余自己下料制造，到目前為止，已完成自制專(zhuān)機(jī)8臺(tái)，并對(duì)專(zhuān)機(jī)動(dòng)“大手術(shù)”，不斷進(jìn)行性能改造。目前才完成的“橋殼兩端銑鏜攻關(guān)項(xiàng)目”就是對(duì)原專(zhuān)機(jī)進(jìn)行性能改造，使每根橋從原銑兩端面和鏜兩定位孔工序，攻關(guān)后只進(jìn)行銑兩端面，時(shí)間縮短1倍，全年可節(jié)約費(fèi)用40余萬(wàn)元。

精化毛坯也成為該公司降成本的一個(gè)重要內(nèi)容。某品的輪轂鑄件改鍛件項(xiàng)目，立足于提高產(chǎn)品機(jī)加、裝配合格率，不僅提高5倍的勞動(dòng)生產(chǎn)率，并保證產(chǎn)品合格率從現(xiàn)有的15％提高至100％，而且減少因輪轂總成、輪邊總成等因輪轂氣道漏氣所造成的大量返工返修、以及停工整頓時(shí)間，同時(shí)可提高材料利用率，全年可預(yù)計(jì)節(jié)約68．4萬(wàn)元。

300多萬(wàn)元是這樣降下來(lái)的

2007年，大江工業(yè)集團(tuán)制定了力爭(zhēng)全年通過(guò)招標(biāo)降低直接采購(gòu)成本1000萬(wàn)元的目標(biāo)。通過(guò)兩級(jí)招議標(biāo)僅半年時(shí)間就招標(biāo)36次，降低直接采購(gòu)成本達(dá)303.11萬(wàn)元。

2007年上半年，大江工業(yè)集團(tuán)的一級(jí)招標(biāo)10次，主要物資招標(biāo)有：軸承類(lèi)共計(jì)500種，3～6月降低直接采購(gòu)成本68.79萬(wàn)元。標(biāo)準(zhǔn)緊固件類(lèi)共計(jì)1608種，3～6月降低直接采購(gòu)成本11.05萬(wàn)元。工具類(lèi)物資2007年預(yù)計(jì)采購(gòu)金額為1017萬(wàn)元，5～6月降低直接采購(gòu)成本超過(guò)6.76萬(wàn)元。同時(shí)，先后還對(duì)通用油料、硅酸鈉、勞保用品、廢舊積壓等物資組織了招議標(biāo)，其中油料3～6月降低成本14.7萬(wàn)元。

經(jīng)濟(jì)運(yùn)行部在牽頭組織公司級(jí)招議標(biāo)的同時(shí)，指導(dǎo)參與二級(jí)招議標(biāo)，各事業(yè)部按自己生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的需要有針對(duì)性地組織了內(nèi)部招議標(biāo)，降低直接采購(gòu)成本201．81萬(wàn)元。工程機(jī)械公司組織了塔機(jī)配套件、輔料招標(biāo)、工具設(shè)備元件、小型土建、銅材等招議標(biāo)，與2006年執(zhí)行價(jià)相比降低采購(gòu)成本113．06萬(wàn)元。汽車(chē)零部件公司對(duì)鍛件和配套件組織了招議標(biāo)，與2006年合同價(jià)相比降低采購(gòu)成本13.24萬(wàn)元。鑄鍛公司對(duì)部分五金、二類(lèi)機(jī)電、焊接材料等組織了招議標(biāo)，與2006年相比降低采購(gòu)成本55．51萬(wàn)元。

大宗物資的統(tǒng)一招標(biāo)采購(gòu)這一“陽(yáng)光工程”的推行既規(guī)范了大江對(duì)物資采購(gòu)的管理，也大幅降低了采購(gòu)成本，提高了大江的經(jīng)濟(jì)運(yùn)行質(zhì)量。

想不到的效果 做得到的奇跡

大江工業(yè)集團(tuán)所屬汽車(chē)零部件公司今年新購(gòu)一臺(tái)專(zhuān)機(jī)，專(zhuān)門(mén)解決車(chē)橋產(chǎn)品上的螺紋孔加工，日產(chǎn)量由原工藝的10余件上升到如今的40余件，效率是提高了，但是，專(zhuān)機(jī)廠配套的專(zhuān)用刀具為7600元/把，且每把刀只能加工40余件就磨損報(bào)廢，昂貴的刀具成本又讓人進(jìn)退維谷。

該公司技術(shù)人員在仔細(xì)研究刀子的結(jié)構(gòu)后，產(chǎn)生了一個(gè)大膽的想法：將刀具的刀體與絲錐之間由固定改為活動(dòng)，并提出將整體絲錐的定位、切削部分分離的方案。他們?cè)O(shè)計(jì)中巧妙地將量具及刀具技術(shù)融合，該刀具的本體部分可以重復(fù)使用，刀具磨損后只需將切削部分進(jìn)行前刀面復(fù)磨，預(yù)計(jì)切削刀頭40余件后復(fù)磨一次，每個(gè)刀頭可復(fù)磨30余次，將刀具成本降到最低。自制該刀具整套費(fèi)用僅為1700元左右，需更換的切削部分僅需兩三百元，不僅大大節(jié)約了成本，而且質(zhì)量也得到了保證。

“現(xiàn)在加工橋殼法蘭盤(pán)的鉆孔工序，由過(guò)去的單面加工改為雙面開(kāi)工，效率提高一倍以上。”大江集團(tuán)汽車(chē)零部件公司的員工很興奮地提起自己所干的設(shè)備經(jīng)改造后所帶來(lái)的變化。

車(chē)橋上橋殼產(chǎn)品很長(zhǎng)，最小的也有1米多，兩邊呈對(duì)稱(chēng)的法蘭盤(pán)上都有直徑為16.7mm的七個(gè)孔。以往操作時(shí)都是先加工完一邊，再用天車(chē)調(diào)頭重新裝夾加工另一面?！澳懿荒芤淮窝b夾成形，兩面同時(shí)加工?”該公司員工“異想天開(kāi)”地提出了這一想法，經(jīng)論證，對(duì)加工該工序的專(zhuān)機(jī)設(shè)備進(jìn)行大膽改造，在一次裝夾完成后，產(chǎn)品左右兩邊同時(shí)加工，該工序前后對(duì)比由過(guò)去的1小時(shí)加工3根橋到現(xiàn)在的加工6根橋，效率提高了一倍，而且大大地簡(jiǎn)化了操作者的裝夾工作強(qiáng)度。

大江集團(tuán)鑄鍛公司鑄鋼車(chē)間兩臺(tái)用于鋼爐加料、裝卸原材料的電磁吸盤(pán)，常年在高溫環(huán)境中工作，每天工作時(shí)間長(zhǎng)達(dá)24小時(shí)，常常出現(xiàn)電控系統(tǒng)打弧光、吸盤(pán)無(wú)電磁吸不上料、觸頭接觸器粘連等故障。維修時(shí)每隔3天就要更換一個(gè)價(jià)值178元的直流接觸器。電磁吸盤(pán)頻繁故障，導(dǎo)致鋼爐加料跟不上，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)。

技術(shù)人員和員工們一起下定決心，要治好電磁吸盤(pán)的“病”。他們查閱了相關(guān)書(shū)籍，研究電磁吸盤(pán)的工作原理，利用節(jié)假日對(duì)電磁吸盤(pán)實(shí)施技術(shù)改造。他們根據(jù)工作原理增加了涌浪吸收回路，防止電流疊加；合理布置線路，重新設(shè)計(jì)部分電器元件替代同功能已損壞的原有元件；用100A的直流接觸器代替原40A的直流接觸器。技改后，電磁吸盤(pán)一天的工作效率相當(dāng)于過(guò)去5天，每月節(jié)約維修時(shí)間30個(gè)工時(shí)，節(jié)約維修費(fèi)用2310元，全年可為公司節(jié)約成本2.5萬(wàn)余元。

大江工業(yè)集團(tuán)通過(guò)成本文化年活動(dòng)的開(kāi)展，節(jié)約意識(shí)已經(jīng)深入人心。廣大員工們把自己的利益和公司的效益緊密聯(lián)系在一起，主人翁的作用充分發(fā)揮了出來(lái)。公司的成本釋放出了一個(gè)廣闊的空間，也為公司的健康發(fā)展注入了新的活力。

(責(zé)任編輯：樂(lè) 民)