摘 要：本文分析了C210N轎車發(fā)動機排氣波紋管的內(nèi)高壓成形技術(shù)，波紋管作為排氣系統(tǒng)關(guān)鍵部件，具有柔韌性、耐腐蝕性和耐高溫性等特點。內(nèi)高壓成形技術(shù)能精確塑造波紋管形狀，提高強度和柔韌性，實現(xiàn)一次成形，提升生產(chǎn)效率。該技術(shù)還增強了波紋管的密封性能和耐久性，適應(yīng)了高溫、高壓和振動等復(fù)雜工況。文章對C210N轎車排氣波紋管的材料選擇及有限元分析進行了闡述，得出中間波紋區(qū)域變形量最大，并通過有限元分析得到合適的成形工藝參數(shù)。

關(guān)鍵詞：波紋管 內(nèi)高壓成形 有限元分析 工藝

在汽車制造領(lǐng)域，排氣系統(tǒng)的重要性不言而喻。而其中，波紋管作為關(guān)鍵部件之一，其特點主要包括：1.柔韌性：能夠適應(yīng)汽車在行駛過程中的振動和運動，減少因部件剛性連接導致的損壞風險；2.耐腐蝕性：可抵御排氣系統(tǒng)中廢氣的腐蝕作用；3.耐高溫性：能在高溫（通常大于900℃）的排氣環(huán)境下保持性能穩(wěn)定。其作用主要包括：1.吸收振動，有效減少發(fā)動機運轉(zhuǎn)產(chǎn)生的振動傳遞到車身，提升駕乘舒適性；2.補償位移，彌補發(fā)動機與車身之間因熱脹冷縮等因素產(chǎn)生的相對位移；3.降低噪聲，對排氣氣流起到一定的緩沖作用，從而降低排氣噪聲；4.連接過渡，在排氣系統(tǒng)的不同部件之間提供靈活的連接和過渡。因此其制造工藝的先進與否直接影響著整個排氣系統(tǒng)的性能和質(zhì)量。近年來，內(nèi)高壓成形技術(shù)在汽車排氣系統(tǒng)波紋管的生產(chǎn)中得到了廣泛應(yīng)用。

內(nèi)高壓成形是一種創(chuàng)新的制造工藝，它為波紋管的制造帶來了諸多優(yōu)勢。通過該技術(shù)，能夠精確地塑造出波紋管復(fù)雜而獨特的形狀。與傳統(tǒng)工藝相比，內(nèi)高壓成形的波紋管具有更高的強度和更好的柔韌性。在具體的內(nèi)高壓成形過程中，高壓液體被注入管坯內(nèi)部，在模具的作用下，管坯按照設(shè)計要求發(fā)生變形，從而形成具有特定形狀和尺寸的波紋管。這種工藝可以實現(xiàn)一次成形，大大提高了生產(chǎn)效率，同時也減少了后續(xù)加工的工序和成本。

汽車排氣系統(tǒng)波紋管的內(nèi)高壓成形技術(shù)還有助于提升其密封性能。良好的密封可以確保廢氣有效排出，減少泄漏對環(huán)境和車輛性能的影響。并且，該技術(shù)能夠制造出更加緊湊的波紋管結(jié)構(gòu)，為汽車整體布局提供了更大的靈活性。此外，內(nèi)高壓成形能夠使波紋管更好地適應(yīng)排氣系統(tǒng)中的高溫、高壓和振動等復(fù)雜工況。它增強了波紋管的耐久性，延長了其使用壽命，從而保障了汽車的長期穩(wěn)定運行。隨著汽車工業(yè)的不斷發(fā)展和進步，對于排氣系統(tǒng)波紋管的要求也在持續(xù)提高。內(nèi)高壓成形技術(shù)將繼續(xù)發(fā)揮重要作用，不斷推動汽車排氣系統(tǒng)性能的優(yōu)化和升級，為汽車行業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展貢獻力量。

汽車上常見的內(nèi)高成形零件主要包括：排氣管總成（圖1）的排氣歧管、排氣尾管、波紋管等。其他采用內(nèi)高壓成形工藝制造的零件，如異型連接管等如圖2。

1 產(chǎn)品選材

本次分析采用的零件為C210N排氣管總成上的其中一個零件，熱端與冷端連接軟管，即波紋管（圖3），其管坯原始厚度為0.25mm。

2 材料選擇

考慮到波紋管的高溫使用環(huán)境，本次分析采用鐵素體不銹鋼1Cr15，其具有良好的耐高溫性能、耐腐蝕性和強度，是較為常見的波紋管材料。

3 有限元分析

有限元分析可以幫助工程師提前預(yù)測和解決可能出現(xiàn)的問題，優(yōu)化內(nèi)高壓成形工藝，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。同時，不同的分析軟件可能在具體操作上會有所差異，但基本原理和步驟是相似的。

3.1 本次分析采用殼體單元分析，主要分析程為

（1）模型建立：創(chuàng)建波紋管及相關(guān)模具的三維幾何模型，包括管坯、模具等。

（2）材料定義：選擇合適的材料模型并定義材料的力學性能參數(shù)，如屈服強度、彈性模量等。

（3）網(wǎng)格劃分：將模型劃分為合適的網(wǎng)格單元，以確保分析的準確性和計算效率。

（4）邊界條件設(shè)置：設(shè)定內(nèi)高壓的加載曲線、模具的約束條件以及可能的摩擦條件等。

（5）初始狀態(tài)定義：確定管坯的初始幾何形狀和狀態(tài)。

（6）分析求解：運行有限元軟件進行內(nèi)高壓成形過程的模擬計算，求解變形、應(yīng)力、應(yīng)變、厚度變化等結(jié)果。

（7）結(jié)果評估：查看和分析得到的變形形狀、壁厚分布、應(yīng)力分布等結(jié)果，評估成型質(zhì)量和可能出現(xiàn)的問題，如過度減薄、起皺等。

（8）優(yōu)化設(shè)計：根據(jù)分析結(jié)果對模具設(shè)計、工藝參數(shù)等進行調(diào)整和優(yōu)化，以獲得更好的成型效果。

（9）迭代驗證：重復(fù)上述步驟進行多次迭代，直到獲得滿意的設(shè)計和工藝方案。

由于前期對主要工藝參數(shù)壓力未知，因此在加載時需要考慮不同壓力成型工藝的對比，以選擇出最佳的壓力參數(shù)，用于后續(xù)生產(chǎn)中。初步定義成型壓力由50MPa至110MPa，間隔20MPa，共4組數(shù)據(jù)。

3.2 不同成型壓力下的波紋管有限元分析結(jié)果

根據(jù)具統(tǒng)計結(jié)果，輸出隨壓力變化下的應(yīng)力、變形、厚度曲線如下。

根據(jù)以上結(jié)果看出，隨著成型壓力增加，應(yīng)力逐漸增加，變形量逐漸減小，厚度逐漸減薄，但是在成型壓力增加到一定長度以后，以上3個值幾乎趨于穩(wěn)定，當壓力增加到90MPa后變化不大，趨于穩(wěn)定，同時應(yīng)力值小于材料拉伸強度，不會產(chǎn)生裂紋。說明此時管坯與模具已經(jīng)貼合，繼續(xù)增加成型壓力對成型結(jié)果影響不大，同時考慮到增加成型壓力會降低經(jīng)濟性，因此，該波紋管的成型壓力設(shè)定為90MPa即可滿足要求，此時最大應(yīng)力357.9MPa，最大變形量21.28mm，小厚度0.2268mm，最大減薄率9.3%。

4 結(jié)語

通過對C210N轎車發(fā)動機排氣波紋管內(nèi)高壓成形零件的分析，得出以下結(jié)論。

中間波紋區(qū)域變形量最大，與此同時減薄率也最大；采用鐵素體不銹鋼1Cr15能夠滿足該波紋管的內(nèi)高壓成形要求；通過有限元分析模擬，得到較為合適的成型工藝參數(shù)，成形壓力為90MPa。

基金項目：2024年度廣西高校中青年教師科研基礎(chǔ)能力提升項目《汽車三元催化器端蓋內(nèi)高壓成形研究》，（項目編號：2024KY1279）。

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