【摘" 要】隨著交通安全意識的不斷提高,客車的碰撞安全性越來越受到關注。文章通過對《JT-T 1369—2020 客車正面碰撞的乘員保護》標準的深入分析,設計一種全承載客車的前部防撞吸能結構。經(jīng)過仿真計算驗證,該結構能夠確保乘客生存空間滿足設計要求。
【關鍵詞】客車正碰;防撞吸能;生存空間
中圖分類號:U469.1" " 文獻標識碼:A" " 文章編號:1003-8639( 2024 )12-0058-03
Simulation Calculation of Anti-collision Energy-absorbing Structure Based on"Bus Frontal Collision Standard
【Abstract】Through the analysis of JT-T 1369—2020 Occupant Protection for Passenger Cars in Frontal Collisions,this paper designs a front anti-collision energy-absorbing structure of a full-load passenger car and the simulation calculation proves that the passenger living space of this structure meets the design requirements.
【Key words】passenger car collision;anti-collision energy absorption;living space
國標《JT-T 1369—2020 客車正面碰撞的成員保護》的正式實施,無疑為客車行業(yè)帶來了重大變革。它對客車結構的設計提出了更高的要求,促使客車制造商重新審視和優(yōu)化其設計理念與方法。
在該標準實施之前,客車結構設計技術主要著眼于強度、剛度、NVH等方面。這些方面固然重要,但卻往往忽視了碰撞安全性對駕駛員和乘客的空間保護要求。而新國標的出現(xiàn),及時填補了這一空白,將碰撞安全性提升到了一個新的高度。該國標的主要內容摘要如下所述。
1)適用于M2、M3類中B級和III級客車,不適用專用校車和專用客車。
2)100%正面剛性壁障碰撞。
3)初始速度目前設定為30~32km/h,以后的標準可能會增加為50km/h,且在整備質量狀態(tài)下進行。
4)目前參考貨車的前部擺錘試驗,由于撞擊能量不夠,擬不再采用。
5)檢測駕駛區(qū)、第4排座椅前方乘員損傷、約束系統(tǒng)可靠性、車門開閉、汽油箱泄漏和電動車電系統(tǒng)的安全情況。
1" 評價指標和試驗結果
乘用車整車碰撞中外標準差異,詳見表1。
客車乘客區(qū)傷害值主要指標詳見表2。
試驗中和試驗后,駕駛區(qū)和前排乘客區(qū)乘客應具有生存空間,如圖1所示。
其它碰撞試驗要求[1]:①安全帶不發(fā)生失效;②前門碰撞中不能脫落,碰撞后無要求;③中門和安全門碰撞中不能開啟,碰撞后要求能夠正常打開;④座椅保持鎖止狀態(tài),不垮塌,固定件不應失效;⑤加速度響應符合要求。
碰撞后車身變形,主要集中在A柱和B柱之間的區(qū)域,B柱和C柱之間的區(qū)域為變形過渡區(qū)域,C柱之后是非變形區(qū)。這表明在設計客車結構時,應重點加強A、B柱區(qū)域的強度,以減少碰撞對乘員艙的影響。
使用3點式安全帶,所有車型的假人頭部傷害指標都符合要求;使用2點式安全帶,只有73.4%車型的假人頭部傷害指標符合要求,并且不利于頸部的保護。頸部和身體的傷害指標,3點式安全帶符合要求的比例也大于2點式安全帶,所以推薦使用3點式安全帶。未來3點式安全帶可能作為標配,以更好地保護乘員安全。
試驗樣車的前門普遍被擠出或者卡死,這是一個需要關注的問題,可能需要對前門的結構和安裝方式進行優(yōu)化。而所有樣車的中門碰撞后開啟正常,這表明中門的設計和安裝在一定程度上能夠滿足碰撞后的逃生要求。
目前大部分客車的碰撞減速度峰值超試驗條件,解決方案:①優(yōu)化結構,增加吸能縱梁,降低減速度峰值[2-5];②采用3點式安全帶,降低減速度對人體的傷害[6-7]。
2" 客車結構設計建議
1)長頭車具有正碰優(yōu)勢。
2)平頭車前部增加壓潰式吸能縱梁(例如亞商大VAN),增加前部結構的壁厚和復雜度,優(yōu)化傳力途徑,可以減少前部結構變形。3段式車架的前縱梁可以有效減少前部結構變形,但同時由于碰撞強度過大,吸能效果不好,會增加碰撞減速度的峰值。
3)從結構安裝和設計上減少方向盤對駕駛員的侵入,例如碰撞自動翻轉式方向盤。
4)以后3點式安全帶可能是標配,設計側上方的安全帶固定點。
5)確保碰撞后前門、中門滿足要求。
6)滿足汽油箱密封要求。
7)滿足電動車的電系統(tǒng)安全。
3" 某型全承載公路客車的防撞結構方案設計
3.1" 初始設計
某型全承載公路客車模型如圖2所示,其前部防撞結構模型如圖3所示。
防撞吸能結構由2mm壁厚的吸能盒+內部2mm十字筋組成,盒子側邊開坡口,有利于壓潰吸能,吸能盒左右側各一個[8-9]。前部方向盤和座椅布置如圖4所示。
方向盤距離假人胸部195mm,距離座椅后背365mm。碰撞后前部骨架變形如圖5所示。
碰撞后前圍骨架變形,擠壓方向柱安裝支架向后,使得與之連接的方向盤向后傾倒并與駕駛員座椅接觸,這成為侵入的主要原因,同時也應作為設計改進的主要著眼點。在后續(xù)的設計中,可以考慮增強前圍骨架的強度,優(yōu)化方向柱安裝支架的結構,以減少碰撞時對方向盤的擠壓。
駕駛區(qū)地板垂直剛度較小,導致垂直變形折彎,使駕駛椅向前傾倒并與方向盤接觸,這是侵入的次要原因。針對這一問題,可以通過提高駕駛區(qū)地板的垂直剛度,例如采用更堅固的材料或增加加強筋等方式,來減少地板的變形。
整車變形量為425.36mm,其中前部車架變形量為121.3mm,車架變形不算大。這表明車架在碰撞中起到了一定的支撐作用,但仍有改進的空間??梢赃M一步優(yōu)化車架的結構設計,提高其抗變形能力。
前部防撞吸能盒變形圖如圖6所示。通過對防撞吸能盒變形圖的分析,可以了解其在碰撞中的吸能效果和變形模式,為進一步改進吸能盒的設計提供依據(jù)。例如,可以調整吸能盒的材料、形狀或安裝方式,以提高其吸能性能,減少碰撞對駕駛區(qū)的侵入。
吸能盒吸收能量占總能量的比例達到43.98%,效果顯著,其中碰撞總能量(4.986×105)kg·m2,吸能盒最大吸收內能(2.19×105)kg·m2。這表明吸能盒在碰撞過程中發(fā)揮了重要的吸能作用,有效減少了碰撞對車輛其他部位的沖擊?;诖耍岢龈倪M建議:方向管柱安裝支架前端不要超過A柱前端X位置,這樣壁障擠壓前圍變形時不會接觸到方向管柱安裝支架,導致向后傾倒。
3.2" 改進設計
為提高客車的碰撞安全性,提出了以下改進措施:①駕駛區(qū)地板骨架加強;②方向管柱安裝支架上的離合器支架取消,如此可以讓臂障和支架接觸的X位置后移;③由于總布置的限制,方向管柱安裝支架前端不要超過A柱前端X位置的方案暫時實施不了。改進后的計算結果如圖7所示。
經(jīng)過計算,改進后的客車結構呈現(xiàn)出令人滿意的結果。方向盤距離座椅后背達到210mm,與假人胸部無接觸,有效避免了在碰撞過程中方向盤對假人胸部造成傷害。同時,方向盤距離座墊151mm,與假人腿部也無接觸,滿足設計要求。
4" 結論和展望
通過上述研究可以明確看出,經(jīng)過仿真計算驗證的防撞吸能結構在當前階段能夠滿足設計要求。然而,要將其定型后推向市場,實車測試是必不可少的環(huán)節(jié)。目前,此項工作正在積極進行中,這將為該結構的實際應用提供更加可靠的依據(jù)。
另外,由于公司目前沒有數(shù)字假人模型,有關假人傷害值的計算結果暫缺,這是當前研究中的一個不足之處,有待日后進一步完善。在未來的工作中,可以考慮引入數(shù)字假人模型,以更加準確地評估防撞吸能結構在碰撞中的保護效果,為客車的安全性能提升提供更全面的數(shù)據(jù)支持。
總之,雖然目前的研究取得了一定的成果,但仍有許多工作需要繼續(xù)推進和完善。相信隨著技術的不斷進步和研究的深入開展,客車的防撞吸能結構將不斷優(yōu)化,為乘客的生命安全提供更加堅實的保障。
參考文獻:
[1] JT-T 1369—2020,客車正面碰撞的乘員保護[S].
[2] 陳有松,孫萬朋,安超群,等. 基于低速正碰的吸能盒式防撞梁吸能特性研究[J]. 現(xiàn)代制造工程,2018(3):53-58.
[3] 李曉英,曾鋒. 基于HyperMesh的6125型大客車正面碰撞安全性研究[J]. 鹽城工學院學報(自然科學版),2021(6):17-21,34.
[4] 黎勇,吳長風,藍平輝,等. 大客車正面碰撞結構耐撞性分析與改進[J]. 客車技術與研究,2017(1):10-13.
[5] 楊延功. 某11米全承載客車正面碰撞分析及結構優(yōu)化[J]. 農(nóng)業(yè)裝備與車輛工程,2019(3):66-68.
[6] 司俊德. 正面碰撞事故中大客車乘員損傷影響因素分析[J]. 中國安全生產(chǎn)科學技術,2020(6):184-188.
[7] 周登科. 客車前撞吸能特性與乘員損傷機理的研究[D]. 長沙:湖南大學,2016.
[8] 米林,魏顯坤,萬鑫銘,等. 鋁合金保險杠吸能盒碰撞吸能特性[J]. 重慶理工大學學報,2012(6):1-7.
[9] 曲明. 汽車吸能盒結構低速正面撞擊的數(shù)值仿真研究[D]. 哈爾濱:哈爾濱工程大學,2008.