張曙娟,陳 樂,魏垣偉,李春燕,苗曉芳,高志紅

(山西北方機(jī)械制造有限責(zé)任公司,山西 太原 030009)

隨著軍民用裝備應(yīng)用地域條件的多樣化,磷化、氧化、鍍鋅等傳統(tǒng)鋼鐵鍍覆層技術(shù)已不能滿足對海洋、熱帶雨林等惡劣環(huán)境下產(chǎn)品防護(hù)性能要求。氰化鍍鎘層在海洋環(huán)境下的防護(hù)性能比氰化鍍鋅層好,但存在氰化物污染環(huán)境的問題,而且鎘有劇毒,會對人體產(chǎn)生傷害并造成環(huán)境污染[1]。因此,國內(nèi)外為了尋找合適的替代鋅或鎘鍍層進(jìn)行了廣泛的探索和研究,開發(fā)了高耐腐蝕性能的鋅鎳合金。鋅鎳合金鍍層是在無氰鍍鋅基礎(chǔ)上發(fā)展起來的,是鎳含量在20%以下的合金鍍層[2]。電鍍鋅鎳合金層的耐蝕性居于所有電鍍合金之首,同樣厚度下,耐蝕性比鋅鍍層高3倍以上,彩鈍后的鋅鎳合金外觀可保持10年,是代替鍍隔層的一種理想鍍層。電鍍鋅鎳合金層具有優(yōu)良的耐熱疲勞性能,在-60～250 ℃之間,鍍層經(jīng)激冷激熱處理后,其耐蝕性無變化,且具有低氫脆性,氫脆率僅為1.5%,而電鍍鋅的氫脆率在40%以上,鍍鎘層約為18%,鍍層的硬度比純鋅層高,具有更好的耐磨性。

電鍍鋅鎳合金于20世紀(jì)80年代相繼在日本、西德、美國等發(fā)達(dá)國家投入生產(chǎn)并得到廣泛的工業(yè)應(yīng)用,其應(yīng)用范圍和數(shù)量目前仍在迅速擴(kuò)大中[3]。我國電鍍鋅鎳合金技術(shù)的研究起步較晚,于20世紀(jì)90年代取得了長足的發(fā)展。近年來,國內(nèi)關(guān)于鋅鎳合金鍍層的研究有了突破性進(jìn)展,并開始在工業(yè)上得到應(yīng)用。鋅鎳合金鍍層在螺紋緊固件表面應(yīng)用領(lǐng)域有著十分優(yōu)秀的性能和獨特優(yōu)勢[4]。航空業(yè)為了降低鎘的污染,正在開發(fā)用鋅鎳合金鍍層代替鍍鎘層的新工藝,目前這項技術(shù)在航空航天領(lǐng)域獲得了應(yīng)用,大幅提高了產(chǎn)品抗腐蝕能力,延長了產(chǎn)品壽命,減少了更換零件、零件除銹和保養(yǎng)的次數(shù),節(jié)約了大量的資金、人力、物力,取得了良好的環(huán)境效益和社會效益[5]。

鋅鎳合金電鍍液體系主要分為酸性和堿性兩大類,堿性鍍液與酸性鍍液相比,其在較寬的電流密度范圍內(nèi),合金鍍層的組成比例均勻程度、均鍍能力、可操作性和成本等方面都具有無可比擬的優(yōu)點[6]。為了提高市場競爭力,企業(yè)引入并研究堿性鋅酸鹽型電鍍鋅鎳合金技術(shù)。通過采用正交試驗法優(yōu)選電鍍鋅鎳合金工藝參數(shù)匹配值,并針對不同鋼鐵材料在不同結(jié)構(gòu)件下進(jìn)行電鍍鋅鎳合金的生產(chǎn)驗證。

1 鋅鎳合金共沉積機(jī)理

鋅鎳合金鍍層的共沉積不遵循一般的電化學(xué)理論,屬于異常共沉積。異常共沉積的特點是電位較負(fù)(相對于單金屬陰極)的金屬反而優(yōu)先沉積。鋅鎳合金的沉積過程隨著電流密度的增加而發(fā)生變化,在低電流密度區(qū)鍍層中鎳的含量高于它在鍍液中的含量,屬于正常共沉積。而在高電流密度區(qū),雖然鋅的標(biāo)準(zhǔn)電極電勢(-0.762 V)比鎳的標(biāo)準(zhǔn)電極電勢(-0.250 V)負(fù)很多,但鋅卻優(yōu)先沉積,鍍層中鋅的含量高于它在鍍液中的含量,屬于異常共沉積。工業(yè)上應(yīng)用的鋅鎳合金防護(hù)性鍍層的鎳含量約為13%,是在異常共沉積區(qū)域制備的鍍層,因此把鋅鎳合金電沉積歸結(jié)為異常共沉積。目前,有多種理論模型可以解釋鋅鎳合金異常共沉積機(jī)理,如膜吸附機(jī)理、多核配合物機(jī)理、電化學(xué)動力學(xué)機(jī)理等,其中廣泛被科技工作者所接受的異常共沉積理論為膜吸附機(jī)理和多核配合物機(jī)理。

1.1 膜吸附機(jī)理

該理論認(rèn)為鋅鎳合金異常共沉積是由于電流密度較高時,陰極表面附近的H+含量下降,pH值升高,從而首先生成氫氧化鋅,它吸附在陰極表面上,抑制了鎳的沉積,而鋅的沉積不受影響,這樣使得鋅優(yōu)先沉積。而當(dāng)電流密度較低時,反應(yīng)速度較小,pH值的下降不明顯,不能形成Zn(OH)2膜,所以鎳的沉積未受到阻滯,鎳優(yōu)先沉積,表現(xiàn)為正常共沉積。

1.2 多核配合物機(jī)理

倉知三夫等[7]通過對鍍層金屬化合物的熱力學(xué)分析及其他分析,證實生成金屬化合物(Ni5Zn21或NiZn3)即γ相時,自由能最低,析出電位較高,因而γ相可在較寬的范圍內(nèi)形成。并指出鋅鎳合金共沉積過程中,鎳的沉積分兩步進(jìn)行:

前置轉(zhuǎn)化步驟:

Ni2++H2O→(NiOH)++H+

電子轉(zhuǎn)移步驟:

(NiOH)++2e-→Ni+OH-

雙電層中Zn2+與(NiOH)+形成多核配合物[4Zn(OH)pNi(OH)q]m+(其中p≥1,q≤2,m≤10-4p-q),降低了上述兩個過程的反應(yīng)速度,從而鋅優(yōu)先沉積,而該配合物可直接形成鋅鎳合金鍍層。

異常共沉積得到的鋅鎳合金鍍層相對于鋼鐵基體為陽極性鍍層,對鋼鐵基體起較好的防護(hù)作用,又因鎳的存在使合金鍍層耐蝕性更好。正常共沉積得到的鋅鎳合金鍍層中鎳含量增加,相對于鋼鐵基體為陰極性鍍層,不能起到電化學(xué)保護(hù)作用,若鍍層發(fā)生破壞時則會加速基體的電化學(xué)腐蝕,鍍層的耐蝕性反而下降[8]。因此,不同的工藝參數(shù)對于鋅鎳合金鍍層的綜合質(zhì)量性能影響較大。

2 試驗

2.1 試驗?zāi)康?/h3>

通過開展正交試驗,優(yōu)選出鋅鎳合金溶液成分、電流密度、鍍液溫度、電鍍時間工藝參數(shù)最佳匹配值。結(jié)合單因素試驗方法,研究溶液成分、電流密度、鍍液溫度、電鍍時間對鍍層質(zhì)量的影響規(guī)律,為后續(xù)批量生產(chǎn)維持鍍液穩(wěn)定、故障排查提供依據(jù)。

2.2 試驗材料

試驗試板采用表面經(jīng)平磨的35鋼板,規(guī)格為100 mm×65 mm,厚度為1～2 mm。

2.3 試驗試劑

鍍液材料為氧化鋅(分析純)、氫氧化鈉(工業(yè)級)、鎳濃縮液NZ-75、添加劑NZ-71、添加劑NZ-73。

2.4 設(shè)備及儀器

設(shè)備及儀器包括電鍍槽(材質(zhì)PP、規(guī)格500 mm×300 mm×1 000 mm)、高頻開關(guān)電源(200 A,12 V)、鹽霧試驗箱(LX-60A)。

2.5 工藝流程

工藝流程如下:鍍前檢查→預(yù)處理除油→裝掛具→電解除油→水洗→酸洗→水洗→電鍍鋅鎳合金→水洗→鈍化→水洗→熱水洗→吹干→交驗。

2.6 試驗方法

鋅鎳合金鍍液中影響鍍層質(zhì)量的因素共有6個,分別為:鎳離子含量、鋅離子含量、氫氧化鈉含量、電流密度、鍍液溫度、電鍍時間。為了減少試驗次數(shù),按照鍍液供貨商推薦的初始工藝參數(shù)設(shè)計六因素三水平正交試驗。正交試驗的因素和水平見表1,正交試驗計劃見表2。正交試驗后對每組試板的外觀、結(jié)合強度、耐蝕性測試分析,確定最優(yōu)工藝參數(shù)匹配值。

表2 正交試驗計劃表

3 試驗結(jié)果及分析

3.1 試驗結(jié)果

按照正交試驗計劃開展18組電鍍正交試驗,每組試驗同槽電鍍2塊試板。試驗后,對試板鍍層的外觀、結(jié)合強度、耐蝕性(500 h中性鹽霧試驗)進(jìn)行檢測。鍍層性能檢測結(jié)果見表3。按照鋅鎳合金鍍層質(zhì)量要求,鍍層外觀應(yīng)結(jié)晶致密、均勻、光滑、平整,六價鉻彩色鈍化后,表面呈不均勻的彩虹色,外觀呈單色(藍(lán)色、黃色、褐色等)或有鍍層不允許的缺陷(粗糙、燒焦、起泡、桔皮等)均為不合格。采用熱震法檢查鍍層與基體結(jié)合強度,經(jīng)結(jié)合強度檢驗,鍍層與基體金屬應(yīng)結(jié)合良好,無起泡、脫落、剝離、起皮等缺陷。根據(jù)客戶對耐蝕性時間的要求,鍍層經(jīng)500 h中性鹽霧試驗,保護(hù)評級Rp不得低于9級。

表3 正交試驗鍍層性能檢測結(jié)果

根據(jù)鍍層的外觀、結(jié)合強度、耐蝕性的重要程度,按百分制制定正交試驗評分標(biāo)準(zhǔn):外觀20分,耐蝕性40分,結(jié)合強度40分。外觀、耐蝕性和結(jié)合強度等級合格評定見表4～表6。

表4 外觀等級評定

表5 耐蝕性等級評定

表6 結(jié)合強度等級評定

按照正交試驗評價標(biāo)準(zhǔn)對18組試件進(jìn)行評價。正交試驗結(jié)果見表7。表7中,Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ分別表示6個因素對應(yīng)的3個水平的質(zhì)量得分總和;Ⅰ/6、Ⅱ/6、Ⅲ/6分別表示6個因素對應(yīng)3個水平的平均質(zhì)量得分;極差表示3個水平的平均質(zhì)量得分中最高值和最低值之差。

表7 正交試驗結(jié)果

從正交試驗結(jié)果可知,外觀是影響鍍層質(zhì)量的主要因素。通過比較極差大小,表明影響鍍層質(zhì)量較大的因素是鋅離子含量。選取外觀評分不合格的6組試驗(組號分別為1、4、7、10、13、16)進(jìn)行分析,6組試驗中的鋅離子含量均為4 g/L,因此剔除含量為4 g/L的鋅離子參數(shù)。經(jīng)正交試驗,電鍍鋅鎳合金的工藝參數(shù)匹配范圍見表8。

表8 電鍍鋅鎳合金工藝參數(shù)匹配范圍

3.2 分析

根據(jù)正交試驗結(jié)果,結(jié)合單因素法分析氫氧化鈉含量、鋅離子含量、鎳離子含量、溫度、電流密度、時間6個因素對鍍層質(zhì)量的影響。

3.2.1 氫氧化鈉含量對鍍層質(zhì)量的影響

氫氧化鈉含量對鍍層質(zhì)量的影響曲線如圖1所示。隨著氫氧化鈉含量的增加,鍍層質(zhì)量先提高再降低,當(dāng)氫氧化鈉含量為105 g/L時,鍍層綜合質(zhì)量最好。氫氧化鈉在溶液中起到絡(luò)合和導(dǎo)電雙重作用。當(dāng)氫氧化鈉含量較低時,會使鍍層粗糙,甚至產(chǎn)生氫氧化鋅沉淀,含量嚴(yán)重不足時,會使鋅陽極板產(chǎn)生鈍化現(xiàn)象;如果含量過高,則會使鋅陽極板的溶解加快,鍍液中鋅鎳離子比增大,造成鍍層中鎳含量的相應(yīng)降低,進(jìn)而影響鍍層的耐腐蝕性能。當(dāng)氫氧化鈉離子含量為80～130 g/L時,鍍層綜合質(zhì)量較好。

圖1 氫氧化鈉含量對鍍層質(zhì)量的影響

3.2.2 鋅離子含量對鍍層質(zhì)量的影響

鋅離子含量對鍍層質(zhì)量的影響曲線如圖2所示。隨著鋅離子含量的增加,鍍層質(zhì)量提高。當(dāng)鋅離子含量較低時,能得到結(jié)晶細(xì)致的鋅鎳合金鍍層,但鍍層彩色鈍化后鈍化膜呈藍(lán)黑色。主要原因是鍍液鋅含量低,鎳含量相對高,鍍層中的鎳含量越高,鈍化膜越不易呈現(xiàn)彩色。但是鍍液中鋅離子的含量>8 g/L時,鋅鎳離子含量比值升高,鍍層中的含鎳量急劇下降,鈍化膜外觀呈黃色,抗蝕能力下降。生產(chǎn)過程中應(yīng)嚴(yán)格控制鋅離子含量,當(dāng)鋅離子含量為6～8 g/L時,鍍層綜合質(zhì)量較好。

圖2 鋅離子含量對鍍層質(zhì)量的影響

3.2.3 鎳離子含量對鍍層質(zhì)量的影響

鎳離子含量對鍍層質(zhì)量的影響曲線如圖3所示。當(dāng)鎳離子含量升高時,鍍層中的鎳離子含量隨鍍液中含量的升高而增加,隨著鎳離子含量繼續(xù)增加,鈍化膜開始不易生成,鍍層外觀、耐蝕性呈下降趨勢。當(dāng)鎳離子含量為0.6～1.2 g/L時,鍍層綜合質(zhì)量較好。

圖3 鎳離子含量對鍍層質(zhì)量的影響

3.2.4 鍍液溫度對鍍層質(zhì)量的影響

鍍液溫度對鍍層質(zhì)量的影響曲線如圖4所示。隨鍍液溫度的升高,鍍層綜合質(zhì)量也會提高。因為提高鍍液的溫度,有利于鎳離子的沉積,會使鍍層中的鎳離子含量增加。但當(dāng)鍍液溫度超過35 ℃時,鍍層上的鋅急劇溶解,鍍層表面有白霧產(chǎn)生,大大降低了鍍層外觀和抗蝕性。因此鍍液溫度控制在20～35 ℃時,鍍層綜合質(zhì)量較好。

圖4 鍍液溫度對鍍層質(zhì)量的影響

3.2.5 電流密度對鍍層質(zhì)量的影響

電流密度對鍍層質(zhì)量的影響曲線如圖5所示。隨著電流密度的提高,鍍層沉積速度會提高。但當(dāng)電流密度值超過6 A/dm2時,電流效率急劇下降,鍍層變得粗糙,燒焦,甚至呈磨砂狀。因此最佳電流密度應(yīng)控制在2～6 A/dm2。

圖5 電流密度對鍍層質(zhì)量的影響

3.2.6 電鍍時間對鍍層質(zhì)量的影響

電鍍時間對鍍層質(zhì)量的影響曲線如圖6所示。隨著電鍍時間的增加,鍍層質(zhì)量提高。當(dāng)電鍍時間過短時,沉積鍍層厚度過薄,鈍化過程中鍍層被酸性鈍化液溶解,不能形成彩色鈍化膜。但若電鍍時間過長,超過50 min時,鍍層厚度將不再增加。考慮效率和成本問題,電鍍時間范圍適宜控制在30～50 min。

圖6 電鍍時間對鍍層質(zhì)量的影響

3.3 試驗分析結(jié)果

通過正交試驗和單因素試驗分析,試驗結(jié)果表明:電鍍鋅鎳合金合理工藝參數(shù)匹配為Zn2+含量6～8 g/L,NaOH含量80～130 g/L,Ni2+含量0.6～1.2 g/L,鍍液溫度20～35 ℃,電流密度2～6 A/dm2,電鍍時間30～50 min。在工藝管理中電鍍光亮劑的添加應(yīng)勤加少加。

4 生產(chǎn)工藝驗證

4.1 驗證方案

為驗證最優(yōu)工藝參數(shù)匹配值的合理性,按正交試驗設(shè)計的工藝流程,隨機(jī)選取工藝參數(shù)匹配范圍中的一組參數(shù)(Zn2+含量7 g/L,NaOH含量120 g/L,Ni2+含量0.8 g/L,鍍液溫度20 ℃,電流密度4 A/dm2,電鍍時間40 min),針對不同材料(Q235、35、40Cr等)不同結(jié)構(gòu)(含軸類、板類、卷簧類、機(jī)加異形類、組焊件類)的試件進(jìn)行小批量電鍍試驗,試驗后對試件進(jìn)行外觀、鍍層結(jié)合強度、耐蝕性、鍍層合金比例檢測,分析不同材料、結(jié)構(gòu)、表面狀態(tài)對鋅鎳合金鍍層綜合性能的影響。試件明細(xì)見表9。

表9 試件明細(xì)表

4.2 檢測結(jié)果及分析

4.2.1 外觀

按照J(rèn)B/T 12855—2016《金屬覆蓋層 鋅鎳合金電鍍層》對鍍件外觀進(jìn)行目視檢查,鋅鎳合金鍍層外觀如圖7所示。軸類、板類、機(jī)加異形件類、彈簧類零件電鍍鋅鎳合金層經(jīng)彩色鈍化后,外觀呈不均勻的彩虹色,表面鍍層結(jié)晶致密,均勻光滑平整,符合標(biāo)準(zhǔn)要求。其中,經(jīng)噴砂后的彎板件表面粗糙,呈微觀凸凹的漫反射面,因而鍍層光澤較其他零件稍暗。而組焊件焊縫周圍色澤略發(fā)暗,未加工的內(nèi)孔表面的鍍層呈暗黃色,鍍層粗糙,不符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

a) 軸

4.2.2 結(jié)合強度

按照J(rèn)B/T 12855—2016《金屬覆蓋層 鋅鎳合金電鍍層》將鍍好的試件放入溫度為300 ℃±5 ℃的干燥箱中,保溫30 min,然后把試件浸入20 ℃±5 ℃的水中,幾秒后裸視目測檢查鍍層與基體結(jié)合強度。鋅鎳合金鍍層結(jié)合強度試驗后外觀如圖8所示。所有的鍍件鍍層沒有發(fā)生起皮、脫落、剝離等可見缺陷,符合標(biāo)準(zhǔn)要求。在結(jié)合強度試驗過程中,鍍層在高溫中被氧化,外觀顏色會加深。

a) 軸

4.2.3 鍍層合金比例

使用TESCAN MIRA3場發(fā)射掃描電鏡的附屬設(shè)備Element能譜儀進(jìn)行鍍層中金屬鎳EDX測試,取試樣的5個不同部位值,計算平均值即為鎳含量WNi,鋅含量WZn=1-WNi。鋅鎳合金鍍層中鎳含量檢測結(jié)果見表10。

表10 鋅鎳合金鍍層中鎳含量檢測結(jié)果

試驗結(jié)果表明:鋅鎳合金鍍層中鎳含量為11.9%,因此鋅鎳電鍍工藝為高鎳體系,鍍后可獲得不低于10%鎳含量的耐蝕性能優(yōu)異的鋅鎳合金鍍層,符合工藝要求。圖9所示為鍍層中合金比例檢測現(xiàn)場圖及鍍層SEM照片。

a) 鍍層中合金比例檢測現(xiàn)場圖

4.2.4 耐蝕性

電鍍鋅鎳合金鈍化后的試件存放24 h后,按照GB 10125—2012《人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗》的規(guī)定進(jìn)行500 h耐蝕性檢驗。試驗后,按照GB/T 6461《金屬基體上金屬和其他無機(jī)覆蓋層經(jīng)腐蝕試驗后的試樣和試件的評級》進(jìn)行保護(hù)評級。中性鹽霧試驗500 h后腐蝕評級見表11和表12。結(jié)果分析如下。

表11 板類、機(jī)加異形類、彈簧類、組焊件類中性鹽霧試驗評級結(jié)果

表12 不同機(jī)加工表面軸試件中性鹽霧試驗評級結(jié)果

1)除組焊件以外的所有試件應(yīng)用電鍍鋅鎳合金工藝規(guī)范電鍍后,電鍍鋅鎳合金零件耐500 h中性鹽霧試驗保護(hù)評級Rp均達(dá)到10級,外觀評級RA達(dá)9級以上,符合要求。對磷化、氧化、鍍鋅、鍍鋅鎳合金等不同表面處理方法的試件進(jìn)行中性鹽霧對比試驗,試驗結(jié)果見表13。由表13可知,電鍍鋅鎳合金鍍層的耐蝕性較好,較傳統(tǒng)鍍鋅提高5～6倍以上。

表13 不同表面處理方法耐中性鹽霧性

2)不同加工種類試件對耐蝕性的影響。

a.機(jī)加異形類試件。

由表11機(jī)加異形類試件和表12不同機(jī)加工表面軸試件的中性鹽霧試驗評級結(jié)果得出,軸類、機(jī)加異形類試件鍍層表面經(jīng)中性鹽霧試驗500 h,保護(hù)評級Rp和外觀評級RA均為10級,耐蝕性較好。軸類、機(jī)加異形類試件在不同材料(Q235、35、40Cr)、不同表面粗糙度(Ra0.8、Ra3.2、Ra12.5 μm)下的鋅鎳合金鍍層耐蝕性均滿足防護(hù)要求。

b.板類、彈簧類試件。

由表11板類、彈簧類試件中性鹽霧試驗評級結(jié)果得出,未經(jīng)機(jī)加工的板類、彈簧類試件鍍前經(jīng)噴砂處理后,表面仍存在去除不了的氧化物,保護(hù)評級Rp為10級,外觀評級RA為8級以上。若基體本身有氧化物未清理干凈,電鍍后鍍層防護(hù)性略差。

c.組焊件。

由表11組焊件中性鹽霧試驗評級結(jié)果得出,組焊件類試件因表面及內(nèi)孔均為毛坯不加工面,外表面未產(chǎn)生基體腐蝕,但覆蓋層易被腐蝕而產(chǎn)生白銹。內(nèi)孔表面由于鍍層較薄,基體被腐蝕后產(chǎn)生了面積90%以上的紅銹。鹽霧試驗過程中,由于內(nèi)孔產(chǎn)生紅銹流出管外,與外表面的鍍層發(fā)生電化學(xué)腐蝕,加速了外表面鍍層的腐蝕。

因此,電鍍鋅鎳合金零件的耐蝕性主要取決于表面加工類型,精加工零件表面鍍層耐蝕性最好,而具有毛坯不加工表面的焊接零件不建議電鍍鋅鎳合金,如需電鍍,應(yīng)對其不加工表面進(jìn)行噴砂或拋光處理。

5 結(jié)語

通過上述研究可以得出如下結(jié)論。

1)為解決磷化、氧化、鍍鋅等表面處理工藝耐蝕性不滿足惡劣環(huán)境下防護(hù)的問題,開展了耐蝕性好的電鍍鋅鎳合金技術(shù)研究,采用正交試驗進(jìn)行工藝參數(shù)匹配性試驗,得到合理的工藝參數(shù)值。結(jié)合單因素試驗,分析了氫氧化鈉含量、鋅離子含量、鎳離子含量、鍍液溫度、電流密度、電鍍時間6個因素對鍍層質(zhì)量的影響規(guī)律,為后續(xù)實施批量生產(chǎn)、維持鍍液穩(wěn)定、故障排除提供了技術(shù)依據(jù)。

2)隨機(jī)選取一組工藝參數(shù),對不同鋼鐵金屬材料在不同結(jié)構(gòu)下的零件進(jìn)行小批生產(chǎn)驗證和性能檢測,試驗結(jié)果表明:電鍍鋅鎳合金零件的外觀、結(jié)合強度符合工藝要求,鍍層中鎳含量超過10%,屬耐蝕性較好的高鎳體系。鋅鎳合金鍍層耐蝕性主要取決于表面加工類型,不建議表面不加工的毛坯件進(jìn)行電鍍鋅鎳合金。

3)本文研究的電鍍鋅鎳合金工藝適用于產(chǎn)品批量生產(chǎn),達(dá)到了預(yù)期設(shè)計試驗的要求。研究成果為惡劣環(huán)境下的裝備防護(hù)設(shè)計提供了依據(jù),形成的鋼鐵金屬電鍍鋅鎳合金典型工藝規(guī)范可推廣應(yīng)用于具有海洋氣候等防護(hù)性要求高的各種軍民品。