劉 祺，郭夢娜，山顯雷，田文杰，馬 躍，李 彬

（1.天津理工大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院天津市先進(jìn)機(jī)電系統(tǒng)設(shè)計(jì)與智能控制重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，天津 300384；2.天津理工大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院機(jī)電工程國家級(jí)實(shí)驗(yàn)教學(xué)示范中心，天津 300384；3. 天津大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院機(jī)構(gòu)理論與裝備設(shè)計(jì)教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，天津 300072）

隨著航空航天領(lǐng)域的不斷發(fā)展，空間飛行器、航空器及各種精密儀器等對(duì)結(jié)構(gòu)件的加工效率與精度提出更高要求。薄壁結(jié)構(gòu)件因其質(zhì)量輕、結(jié)構(gòu)緊湊等特點(diǎn)被廣泛應(yīng)用在航空航天領(lǐng)域中，其中大型薄壁結(jié)構(gòu)件相比于拼接而成的小尺寸結(jié)構(gòu)件可大幅縮短焊縫長度，有效提高結(jié)構(gòu)的可靠性與運(yùn)載能力[1]。

大型薄壁結(jié)構(gòu)件加工方法有化學(xué)銑削和機(jī)械銑削兩種[2]。其中，化學(xué)銑削又稱為化學(xué)腐蝕，該方法先將工件表面需要保留的部位涂抹防護(hù)層，然后將待加工表面浸泡暴露于化學(xué)試劑中進(jìn)行腐蝕，進(jìn)而改變零件的形狀與尺寸[3]。化學(xué)銑削方法的加工精度與生產(chǎn)效率較低，且在加工過程中產(chǎn)生大量廢棄化學(xué)試劑，不符合綠色高效的加工要求[4]。因此，機(jī)械銑削成為當(dāng)前加工薄壁結(jié)構(gòu)件的主要方法，常用的加工裝備可分為大型機(jī)床和機(jī)器人移動(dòng)工作站兩類。采用大型機(jī)床加工大型結(jié)構(gòu)件具有工作空間大、幾何精度高等優(yōu)點(diǎn)，但其造價(jià)昂貴、占地面積大且無法進(jìn)行現(xiàn)場加工[5]。機(jī)器人移動(dòng)工作站以串聯(lián)或混聯(lián)機(jī)器人為核心，配有長行程導(dǎo)軌或全向移動(dòng)平臺(tái)，可實(shí)現(xiàn)大范圍移動(dòng)，有利于大型結(jié)構(gòu)件的現(xiàn)場快速布置與加工[6]。然而，混聯(lián)機(jī)器人及其數(shù)控系統(tǒng)價(jià)格昂貴，核心技術(shù)封鎖且無法二次開發(fā)。

近年來，一種由Dufieux 公司和空客公司聯(lián)合提出的薄壁結(jié)構(gòu)件鏡像銑削加工方式[7–9]備受關(guān)注，可代替?zhèn)鹘y(tǒng)化學(xué)銑削方法完成飛機(jī)蒙皮的高效高精度加工。這類鏡像加工系統(tǒng)采用對(duì)稱移動(dòng)雙立柱臥式加工中心，擁有兩個(gè)同步運(yùn)動(dòng)的主軸頭，一側(cè)安裝切削刀具，另一側(cè)安裝支撐工具，兩側(cè)通過鏡像隨動(dòng)保證對(duì)薄壁結(jié)構(gòu)件的銑削與法向支撐?；谕凰悸?，西班牙MTorres 公司生產(chǎn)的鏡像銑削設(shè)備被廣泛應(yīng)用在波音、航空工業(yè)等多家航空公司的蒙皮生產(chǎn)中。

為提升我國航天航空制造業(yè)技術(shù)水平，國內(nèi)眾多科研機(jī)構(gòu)圍繞鏡像銑削開展了大量研究工作[10]。首都航天機(jī)械有限公司與上海拓璞數(shù)控科技股份有限公司合作開發(fā)出適用于特定尺寸的火箭貯箱筒段加工的鏡像銑削加工系統(tǒng)[11]。大連理工大學(xué)鮑巖[12]建立了鏡像銑削系統(tǒng)的銑削力模型，研究工件在加工過程中的變形及加工后的表面形貌。值得指出的是，上述鏡像銑削系統(tǒng)均由雙五軸機(jī)床構(gòu)成，采用搭載傳統(tǒng)五軸機(jī)床運(yùn)動(dòng)學(xué)算法的商用數(shù)控系統(tǒng)，通過掃描大型結(jié)構(gòu)件表面形貌生成雙側(cè)鏡像加工路徑，并由鏡像布置的兩臺(tái)五軸機(jī)床同步執(zhí)行。相比于機(jī)器人工作站，這類系統(tǒng)模塊化與可重構(gòu)程度低，不利于實(shí)現(xiàn)快速布置并開展現(xiàn)場加工與維修作業(yè)。為此，天津大學(xué)肖聚亮[13]和趙素雷[14]等針對(duì)自主研發(fā)的雙混聯(lián)機(jī)器人鏡像銑削系統(tǒng)，設(shè)計(jì)了剛?cè)岫帱c(diǎn)位隨動(dòng)支撐頭并提出了協(xié)同加工策略。然而，由雙混聯(lián)機(jī)器人構(gòu)成的鏡像銑削系統(tǒng)因其機(jī)構(gòu)與工藝的特殊性無法采用傳統(tǒng)商用數(shù)控系統(tǒng)，而自主研發(fā)開放式數(shù)控系統(tǒng)需解決的首要問題在于雙機(jī)運(yùn)動(dòng)學(xué)匹配與鏡像加工路徑的同步執(zhí)行。

因此，本文以一種雙五自由度混聯(lián)機(jī)器人構(gòu)成的鏡像銑削系統(tǒng)為研究對(duì)象，建立了該系統(tǒng)規(guī)格化的運(yùn)動(dòng)學(xué)正逆解模型，提出了鏡像加工路徑的生成方法及兩種可保證雙機(jī)同步性的執(zhí)行方法；通過大型薄壁結(jié)構(gòu)件加工試驗(yàn)驗(yàn)證了上述模型與方法的正確有效性。

1 鏡像銑削系統(tǒng)

圖1 為基于雙混聯(lián)機(jī)器人的鏡像銑削系統(tǒng)的CAD 模型，該系統(tǒng)由銑削機(jī)器人、支撐機(jī)器人、控制柜組、操控臺(tái)、大型結(jié)構(gòu)件夾具組成。銑削與支撐機(jī)器人分別為搭載高速電主軸或氣動(dòng)支撐頭的五自由度混聯(lián)機(jī)器人TriMule。TriMule 混聯(lián)機(jī)器人由1 個(gè)三自由度并聯(lián)機(jī)構(gòu)與兩自由度A/C轉(zhuǎn)頭組成。并聯(lián)機(jī)構(gòu)由機(jī)架、轉(zhuǎn)動(dòng)支架、3 條主動(dòng)支鏈 （1 條UPS支鏈、2 條RPS 支鏈）、1 條被動(dòng)支鏈（RP 支鏈）、動(dòng)平臺(tái)組成。其中，R、P、U、S 分別表示轉(zhuǎn)動(dòng)副、移動(dòng)副、虎克鉸和球面副；P 表示主動(dòng)移動(dòng)副[15]。

圖1 雙混聯(lián)機(jī)器人鏡像銑削系統(tǒng)CAD 模型Fig.1 CAD model of mirror milling system for dual hybrid robots

2 鏡像銑削系統(tǒng)運(yùn)動(dòng)學(xué)建模

鏡像銑削系統(tǒng)運(yùn)動(dòng)學(xué)建模是實(shí)施機(jī)器人運(yùn)動(dòng)控制與大型結(jié)構(gòu)件鏡像加工的基礎(chǔ)，包含運(yùn)動(dòng)學(xué)逆解與正解兩個(gè)方面。運(yùn)動(dòng)學(xué)逆解涉及給定刀具/支撐頭位姿、機(jī)構(gòu)尺度參數(shù)，求解各驅(qū)動(dòng)關(guān)節(jié)變量；運(yùn)動(dòng)學(xué)正解則根據(jù)驅(qū)動(dòng)關(guān)節(jié)變量與尺度參數(shù)，求解雙機(jī)器人的末端位姿。

2.1 坐標(biāo)系建立

圖2 為鏡像銑削系統(tǒng)的機(jī)構(gòu)簡圖與機(jī)器人參考坐標(biāo)系。為了便于建立規(guī)格化的運(yùn)動(dòng)學(xué)模型，將3 條主動(dòng)支鏈分別記作支鏈i（i=1，2，3），將銑削與支撐機(jī)器人分別記作機(jī)器人j（j=1，2）。分別以B0，j、A0，j、Cj為原點(diǎn)建立銑削與支撐機(jī)器人的機(jī)架參考坐標(biāo)系B0，j–xB，jyB，jzB，j、動(dòng)平臺(tái)參考坐標(biāo)系A(chǔ)0，j–xA，jyA，jzA，j、電主軸/支撐頭固連坐標(biāo)系Cj–xC，jyC，j zC，j，分別記作坐標(biāo)系{RB，j}、{RA，j}、{RC，j}。針對(duì)機(jī)器人j，系{RC，j}相對(duì)系{RB，j}的姿態(tài)矩陣可表示為

圖2 鏡像銑削系統(tǒng)機(jī)構(gòu)簡圖Fig.2 Mirror milling system mechanism sketch

式中，B，jRA，j表示系{RA，j}相對(duì)系{RB，j}的姿態(tài)矩陣；A，jRC，j表示系{RC，j}相對(duì)系{RA，j}的姿態(tài)矩陣；uj、vj與wj分別表示系{RC，j} 3 個(gè)坐標(biāo)軸單位矢量在系{RB，j}下的度量，且有

式中，θi，j（i=1，2）表示動(dòng)平臺(tái)相對(duì)機(jī)架先繞xB，j旋轉(zhuǎn)、再繞yA，j旋轉(zhuǎn)的兩個(gè)姿態(tài)角；θi，j（i=4，5）表示電主軸/支撐頭相對(duì)動(dòng)平臺(tái)先繞A/C轉(zhuǎn)頭的C軸旋轉(zhuǎn)、再繞A軸旋轉(zhuǎn)的兩個(gè)轉(zhuǎn)角。

2.2 運(yùn)動(dòng)學(xué)逆解

給定刀具/支撐頭頂點(diǎn)位置矢量rC，j與軸線方向矢量wj，則動(dòng)平臺(tái)參考點(diǎn)Pj的位置矢量可表示為

rP，j還可表示為

式中，qi，j與si，j分別表示機(jī)器人j的第i條驅(qū)動(dòng)支鏈桿長與單位矢量，q4，j=（0 0 1）T。對(duì)上式兩側(cè)取模，可得

據(jù)此，可得到動(dòng)平臺(tái)姿態(tài)角表達(dá)式為

據(jù)此，可確定B，jRA，j。由式 （1）變換可得

據(jù)此，可得到A/C轉(zhuǎn)頭兩旋轉(zhuǎn)角表達(dá)式為

建立B0，j–Bi，j–Ai，j–Pj–B0，j鏈的閉環(huán)約束方程為

式中，ai，j表示在系{RB，j}下的度量。，其中，模長– π/2，γ2= 0，γ3= π。

對(duì)式 （6）兩端取模，得

至此，根據(jù)式 （5）和 （7）可確定銑削與支撐機(jī)器人的所有驅(qū)動(dòng)關(guān)節(jié)變量。

2.3 運(yùn)動(dòng)學(xué)正解

考慮到TriMule 混聯(lián)機(jī)器人的并聯(lián)機(jī)構(gòu)中存在一條可表征動(dòng)平臺(tái)三自由度運(yùn)動(dòng)的恰約束被動(dòng)支鏈，故在這條RRP 支鏈的各個(gè)運(yùn)動(dòng)副上安裝圓/直線光柵[16]，可在線測量動(dòng)平臺(tái)姿態(tài)角θi，j（i=1，2）及被動(dòng)支鏈桿長q4，j。此外，在A/C轉(zhuǎn)頭兩旋轉(zhuǎn)軸“電機(jī)+減速器”輸出端安裝圓光柵，測量轉(zhuǎn)頭姿態(tài)角θi，j（i=4，5）。據(jù)此，刀具/支撐頭頂點(diǎn)位置矢量rC，j與軸線方向矢量wj可表示為

式中，B，jRA，j與B，jRC，j可根據(jù)光柵測量值θi，j（i= 1，2，4，5）確定，（0 1 0）T。

至此，運(yùn)動(dòng)學(xué)正解求解完畢?？疾焐鲜銮蠼膺^程可知，該方法為解析解法，較傳統(tǒng)需設(shè)定收斂精度并反復(fù)迭代運(yùn)算的牛頓迭代法具有計(jì)算效率與精度高的優(yōu)點(diǎn)。

3 鏡像加工路徑生成與執(zhí)行方法

鏡像加工路徑包含銑削機(jī)器人的刀具路徑與支撐機(jī)器人的支撐頭路徑兩部分，其生成與執(zhí)行過程應(yīng)保證二者的鏡像同步性。

3.1 鏡像加工路徑生成方法

銑削機(jī)器人的刀具路徑生成方法與傳統(tǒng)大型結(jié)構(gòu)件銑削路徑生成方法相同，首先利用CAD/CAM 軟件完成大型薄壁結(jié)構(gòu)件造型與刀軌規(guī)劃，然后通過后置處理生成數(shù)控系統(tǒng)可執(zhí)行的NC 代碼。

支撐機(jī)器人的支撐頭路徑生成方法無須借助CAD/CAM 軟件，而是針對(duì)已生成的刀具路徑NC 代碼，逐行計(jì)算并生成與之鏡像對(duì)稱的支撐路徑NC 代碼，即根據(jù)已生成的銑削機(jī)器人刀尖點(diǎn)位置矢量rC，1與刀具軸線方向矢量w1，計(jì)算支撐機(jī)器人支撐頭頂點(diǎn)位置矢量rC，2與軸線方向矢量w2。于是，rC，2與w2可表示為

式中，2R1表示系{RB，1}相對(duì)系{RB，2}的姿態(tài)矩陣；r12表示B02指向點(diǎn)B01的位置矢量在系{RB，1}下的度量；d'表示大型結(jié)構(gòu)件期望壁厚。據(jù)此，可生成滿足期望壁厚要求的鏡像加工路徑。

3.2 鏡像加工路徑執(zhí)行方法

由于鏡像銑削系統(tǒng)包含兩臺(tái)五自由度混聯(lián)機(jī)器人，按照數(shù)控系統(tǒng)結(jié)構(gòu)不同，鏡像加工路徑的執(zhí)行方法可分為以下兩種。

（1）十軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控系統(tǒng)的執(zhí)行方法。

如圖3 所示，采用一套數(shù)控系統(tǒng)同時(shí)控制銑削與支撐機(jī)器人鏡像加工路徑。首先，在工業(yè)控制計(jì)算機(jī)中借助CAD/CAM 軟件生成銑削機(jī)器人的刀具路徑NC 代碼，并通過網(wǎng)線發(fā)送至多軸運(yùn)動(dòng)控制器；然后，借助插補(bǔ)算法對(duì)刀具路徑進(jìn)行插補(bǔ)，并利用3.1 節(jié)所述方法生成與之鏡像對(duì)稱的支撐頭路徑插補(bǔ)點(diǎn)；之后，利用2.2 節(jié)所述運(yùn)動(dòng)學(xué)逆解算法，計(jì)算雙機(jī)器人的驅(qū)動(dòng)關(guān)節(jié)期望位置，進(jìn)而將其發(fā)送至伺服系統(tǒng)實(shí)施閉環(huán)控制；最終，通過十軸聯(lián)動(dòng)運(yùn)動(dòng)控制實(shí)現(xiàn)鏡像加工路徑的同步性。

圖3 十軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控系統(tǒng)執(zhí)行方法Fig.3 Execution method of 10-axis linkage CNC system

（2）雙五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控系統(tǒng)的執(zhí)行方法。

如圖4 所示，采用兩套數(shù)控系統(tǒng)分別控制銑削與支撐機(jī)器人鏡像加工路徑。首先，利用3.1 節(jié)所述方法離線生成位姿鏡像對(duì)稱的刀具與支撐頭路徑NC 代碼，并分別通過工控機(jī)1 與2 發(fā)送至多軸運(yùn)動(dòng)控制器1與2；然后，依次借助插補(bǔ)算法與運(yùn)動(dòng)學(xué)逆解算法，分別計(jì)算銑削與支撐機(jī)器人的驅(qū)動(dòng)關(guān)節(jié)期望位置，并發(fā)送至各自的伺服系統(tǒng)實(shí)施閉環(huán)控制；最終，兩臺(tái)機(jī)器人的數(shù)控系統(tǒng)通過五軸聯(lián)動(dòng)運(yùn)動(dòng)控制執(zhí)行各自的加工路徑。此處，為了保證雙機(jī)器人鏡像加工路徑的同步性，需利用1 個(gè)統(tǒng)一的硬件I/O 裝置配合高刷新頻率的PLC 程序以不超過1 ms 的延遲時(shí)間觸發(fā)運(yùn)行雙機(jī)器人的銑削/支撐路徑，進(jìn)而保持二者的同步鏡像性能。

圖4 雙五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控系統(tǒng)執(zhí)行方法Fig.4 Execution method of dual 5-axis linkage CNC system

值得指出的是，執(zhí)行方法1 較方法2 具有數(shù)控系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單、硬件成本低、無路徑觸發(fā)延遲的優(yōu)點(diǎn)，但由于兩臺(tái)機(jī)器人采用同一套核心控制器與人機(jī)交互設(shè)備，無法實(shí)現(xiàn)銑削或支撐機(jī)器人單機(jī)作業(yè)；雖然方法2 存在路徑觸發(fā)延遲的問題，但在高刷新頻率PLC 硬件觸發(fā)的模式下，雙機(jī)路徑觸發(fā)間隔時(shí)間可縮短到1 ms 以內(nèi)，遠(yuǎn)小于路徑的插補(bǔ)周期 （10 ms），在雙機(jī)運(yùn)動(dòng)控制器時(shí)鐘調(diào)校同步的模式下可保證路徑觸發(fā)以后的同步插補(bǔ)，故二者在加工效果上并無區(qū)別。此外，支撐機(jī)器人采用局部多點(diǎn)位支撐結(jié)構(gòu)的氣動(dòng)支撐頭，通過圓周分布的6 個(gè)針型氣缸形成直徑為70 mm 的圓形支撐面，使得雙機(jī)同步性存在誤差時(shí)仍可保證支撐效果。

考慮到面向航天航空類大型薄壁結(jié)構(gòu)件制造的鏡像銑削系統(tǒng)應(yīng)具備可重構(gòu)性與模塊化的特點(diǎn)，能夠滿足大工作空間內(nèi)單機(jī)或多機(jī)快速現(xiàn)場布置與高效協(xié)同加工的需求，故本文采用圖4 所示數(shù)控系統(tǒng)結(jié)構(gòu)與鏡像加工路徑執(zhí)行方法。

4 仿真與試驗(yàn)

在銑削機(jī)器人參考坐標(biāo)系下生成一段弧形鏡像加工路徑，如圖5 所示?？梢钥闯?，采用3.1 節(jié)所述方法可生成位姿鏡像對(duì)稱的銑削與支撐路徑，進(jìn)而可采用雙機(jī)器人運(yùn)動(dòng)學(xué)算法分別解算關(guān)節(jié)運(yùn)動(dòng)并實(shí)施控制。

圖5 鏡像加工路徑生成Fig.5 Mirror machining path generation

采用運(yùn)動(dòng)學(xué)模型與提出的鏡像加工路徑執(zhí)行方法開展鏡像加工試驗(yàn)，如圖6 所示。其中，大型結(jié)構(gòu)件的材料為航空級(jí)鋁合金6061，其長與寬分別為1000 mm 與800 mm。被加工區(qū)域?yàn)橛? 個(gè)正三角形組成的六邊形網(wǎng)格，該網(wǎng)格的外接圓半徑為300 mm。加工前需先采用UG NX 8.0 軟件生成柵格加工路徑NC文件，然后借助3.1 節(jié)所述方法生成雙機(jī)器人加工路徑，并分別導(dǎo)入雙機(jī)器人各數(shù)控系統(tǒng)軟件中完成編譯、限位檢測，進(jìn)而分段下載至底層多軸運(yùn)動(dòng)控制器中以備執(zhí)行；加工過程中每行代碼以10 ms 的周期執(zhí)行粗插補(bǔ)程序，并利用控制器中寫入的2.2節(jié)逆解程序計(jì)算各驅(qū)動(dòng)關(guān)節(jié)的位置，然后采用3 次B 樣條技術(shù)以0.442 ms 的周期實(shí)施精插補(bǔ)得到各驅(qū)動(dòng)關(guān)節(jié)伺服控制的期望位置指令，最終通過多軸聯(lián)動(dòng)實(shí)現(xiàn)雙機(jī)器人末端沿路徑運(yùn)動(dòng)。本試驗(yàn)所采用的加工工藝參數(shù)為主軸轉(zhuǎn)速5000 r/min、進(jìn)給速度2000 mm/min、切削深度0.5 mm、期望壁厚4 mm。值得指出的是，雙機(jī)器人各驅(qū)動(dòng)關(guān)節(jié)電機(jī)均采用分散式復(fù)合控制策略，即在采用PID 反饋控制器保證系統(tǒng)穩(wěn)定與快速響應(yīng)能力的同時(shí)，借助速度與加速度前饋控制器進(jìn)一步提高各關(guān)節(jié)的跟隨精度，進(jìn)而降低跟隨誤差對(duì)壁厚加工誤差的影響。

圖6 大型結(jié)構(gòu)件鏡像加工試驗(yàn)Fig.6 Experiment on mirror machining of large structural parts

大型結(jié)構(gòu)件六邊形網(wǎng)格區(qū)域的加工結(jié)果如圖7 所示。為驗(yàn)證基于雙混聯(lián)機(jī)器人搭建的鏡像銑削系統(tǒng)的加工精度，選取銑削過程中網(wǎng)格區(qū)域內(nèi)的剛度最低點(diǎn)與受振動(dòng)影響最為顯著的點(diǎn)進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，即分別選取6 個(gè)正三角形的幾何中心為測量點(diǎn)，采用超聲波測厚儀測量壁厚誤差，如表1 所示。可見，壁厚加工誤差均在±0.18 mm 以內(nèi)，證明了本文所提出的運(yùn)動(dòng)學(xué)模型與加工路徑生成方法在實(shí)現(xiàn)鏡像銑削加工方面的有效性。

表1 六邊形網(wǎng)格區(qū)域的加工精度Table 1 Machining accuracy of hexagonal grid area mm

圖7 鏡像加工試驗(yàn)結(jié)果Fig.7 Mirror machining experimental results

5 結(jié)論

本文以一種由雙混聯(lián)機(jī)器人組成的鏡像銑削系統(tǒng)為研究對(duì)象，開展了運(yùn)動(dòng)學(xué)建模與加工路徑生成和執(zhí)行方法研究，得到了如下結(jié)論。

（1）采用矢量法建立了鏡像銑削系統(tǒng)規(guī)格化的運(yùn)動(dòng)學(xué)正逆解模型，其中正解方法較采用牛頓迭代法求解的方法具有計(jì)算效率與精度高的優(yōu)點(diǎn)。

（2）提出了一種鏡像加工路徑生成方法，該方法明確了雙機(jī)參考坐標(biāo)系的位姿關(guān)系，通過設(shè)定薄壁結(jié)構(gòu)件的期望加工壁厚計(jì)算位姿鏡像對(duì)稱的刀具與支撐頭路徑。

（3）提出了十軸聯(lián)動(dòng)與雙五軸聯(lián)動(dòng)兩種鏡像加工路徑執(zhí)行方法，后者較前者具備可重構(gòu)性與模塊化的特點(diǎn)，支持銑削或支撐機(jī)器人單機(jī)作業(yè)，能夠滿足大工作空間內(nèi)單機(jī)或多機(jī)快速現(xiàn)場布置與高效協(xié)同加工的需求。

（4）開展了大型薄壁結(jié)構(gòu)件鏡像加工試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果表明，壁厚加工誤差在±0.18 mm 以內(nèi)，證明了本文所提出的運(yùn)動(dòng)學(xué)模型與加工路徑生成、執(zhí)行方法的正確有效性。值得指出的是，壁厚加工誤差受機(jī)器人本體加工與裝配精度、機(jī)器人剛度、各驅(qū)動(dòng)關(guān)節(jié)伺服控制的跟隨精度、驅(qū)動(dòng)關(guān)節(jié)間的伺服匹配精度、雙機(jī)器人的同步精度、大型結(jié)構(gòu)件被銑削過程中的振動(dòng)與變形等多因素綜合影響，還需進(jìn)一步研究考慮上述因素的壁厚加工精度提升方法。