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        某車型儀表板包覆件鼓包質(zhì)量問題研究

        2024-04-12 00:00:00韋巧玉羅敏黃哲
        汽車與駕駛維修(維修版) 2024年1期

        關(guān)鍵詞:儀表板;包覆件;鼓包;質(zhì)量

        0引言

        隨著汽車行業(yè)的快速發(fā)展,目前市場用戶對于汽車內(nèi)飾的感知質(zhì)量要求越來越高,對內(nèi)飾零件的美觀和觸感要求也在提升。采用軟質(zhì)皮包覆工藝是提升產(chǎn)品感知的一個重要措施,目前大部分中高端車在內(nèi)飾零件上大面積采用包覆工藝。包覆是指通過人工或設(shè)備在塑料制品、木制品、自然纖維制品和鋼制品等產(chǎn)品表面使用膠黏劑粘結(jié)上所需軟質(zhì)或硬質(zhì)面料的方法[1]。

        儀表板是整個內(nèi)飾零部件關(guān)注度最高的零件,它的整個造型風(fēng)格對內(nèi)飾品質(zhì)提升影響重大。本文主要是針對某車型儀表板包覆件出現(xiàn)的鼓包質(zhì)量問題提出解決方案,并對其進行逐一排查和驗證,成功解決鼓包質(zhì)量問題。該研究保證了零件的后續(xù)生產(chǎn),同時也為以后汽車設(shè)計提供寶貴的經(jīng)驗和設(shè)計指導(dǎo)。

        1鼓包問題描述及原因分析

        1.1問題描述

        某汽車生產(chǎn)企業(yè)在檢查下線車時,發(fā)現(xiàn)部分車輛的儀表板上飾板包覆局部出現(xiàn)鼓包現(xiàn)象(圖1)。儀表板上飾板位于儀表板上部分區(qū)域,是內(nèi)飾的主視野區(qū),它的包覆質(zhì)量問題嚴重影響整個汽車儀表板的外觀質(zhì)量。

        接到問題反饋后,攻關(guān)團隊馬上對廠內(nèi)的千余臺下線車進行調(diào)查,對有鼓包質(zhì)量問題的下線車進行統(tǒng)計,發(fā)現(xiàn)不合格的下線車占比高達15.6%(圖2)。為抑制該質(zhì)量問題,對這些下線問

        題車輛進行返修,需要更換儀表臺總成,2名總裝專業(yè)人員單臺拆裝耗時超過40min。拆裝過程中導(dǎo)致導(dǎo)航屏螺釘蓋板報廢率約52.8%、導(dǎo)航屏背部刮花率15.2%,這些損傷件需返廠更換主機外殼。同時,拆裝過程中還會有方向盤刮花及A柱上下飾板刮花的問題。因此,儀表板上飾板鼓包問題非常嚴重,為了不影響到項目的時間節(jié)點,解決該問題迫在眉睫。

        1.2原因分析

        統(tǒng)計故障車發(fā)現(xiàn),儀表板包覆件鼓包的主要癥結(jié)為,包覆件凹面區(qū)域位置鼓包。該質(zhì)量問題為突發(fā)事件,且以往項目未曾出現(xiàn)過。為此攻關(guān)團隊成員經(jīng)過頭腦風(fēng)暴和集體討論,從零件的開始設(shè)計一直到零件的生產(chǎn)工藝流程進行分析,最終得出可能產(chǎn)生鼓包問題的7個原因:①員工包覆手法不當(dāng);②熱壓時間不足;③膠水噴膠不均勻;④產(chǎn)品靜置時間不足;⑤凹面設(shè)計尺寸不合理⑥凹面粘接力差;⑦耐熱老化能力不足。

        2要因確認

        攻關(guān)團隊成員對儀表板上飾板包覆件產(chǎn)生鼓包的7個末端要因依次進行調(diào)查,以確定問題的要因所在。

        2.1員工包覆手法不當(dāng)

        該儀表板上飾板采用的是3Dmesh手工包覆工藝,流程為:骨架火焰處理—骨架/3Dmesh噴膠—3Dmesh膠水烘干—骨架烘烤—貼3Dmesh—貼表皮—熱壓—膠水固化(恒溫室靜置)—銑刀弱化—針對摩擦焊接副駕駛氣囊框。攻關(guān)團隊成員對供應(yīng)商3個班次員工操作進行現(xiàn)場抽查(每班隨機抽查3次,每次5輛車),查看員工是否嚴格按照工藝流程的操作標準作業(yè)。結(jié)果現(xiàn)場未發(fā)現(xiàn)有員工不按要求操作的現(xiàn)象,操作均符合SOS標準化操作要求[2]。因此可判斷該原因為非要因。

        2.2熱壓時間不足

        攻關(guān)團隊成員現(xiàn)場抽查供應(yīng)商的熱壓設(shè)備,看其設(shè)定是否滿足熱壓溫度達到90℃、熱壓時間達到60s的標準。同時抽查儀表板上飾板包覆件熱壓情況,每組隨機抽查5件。結(jié)果顯示(表1),熱壓操作流程符合設(shè)計標準,因此熱壓時間不足并非要因。

        2.3膠水噴膠不均勻

        攻關(guān)團隊成員去供應(yīng)商包覆生產(chǎn)車間抽查噴膠效果及噴膠量,目測膠水顏色深淺一致性。根據(jù)工藝標準,噴膠必須均勻,厚薄一致,確保不欠膠、不積膠[3]。同時,需對噴膠前后零件稱重。按照檢驗標準,隨機抽取6件產(chǎn)品稱重,結(jié)果噴膠后顏色分布均勻(圖3),噴膠量誤差小于±10g(表2)。最終得出結(jié)論,確認噴膠均勻,零件噴膠量在公差范圍內(nèi)。因此可判斷該原因為非要因。

        2.4產(chǎn)品靜置時間不足

        隨機抽查供應(yīng)商恒溫房靜置的零件出入記錄,以確認零件靜置時間是否充足。該檢驗標準為:靜置時間超過48h。經(jīng)核查記錄表發(fā)現(xiàn)(表3),2月26日和2月27日出貨的包覆件,部分批次靜置時間不滿足靜置超48h的工藝生產(chǎn)要求。供應(yīng)商對未滿足靜置時間要求的儀表板上飾板零件直接進行振動摩擦焊接副駕駛氣囊框,膠水無法完全固化,導(dǎo)致包覆表皮與骨架分離,形成包覆鼓包現(xiàn)象。

        后經(jīng)對下線問題車輛確認,故障件的包覆件生產(chǎn)日期均為2月26日和2月27日生產(chǎn)的零件。因此斷定,包覆件靜置時間不足為此次問題的根本原因。

        2.5凹面設(shè)計尺寸不合理

        攻關(guān)團隊成員打印不同圓角大小的凹面骨架包覆,放入100℃高溫箱烘烤24h,觀察包覆狀態(tài),包覆圓角沒有出現(xiàn)鼓包現(xiàn)象(圖4)。但是通過觀察表皮的延展性判斷,圓角越小的零件表皮貼合度越不好。故障件的骨架圓角R22mm。因此凹面設(shè)計尺寸不合理為要因。

        2.6凹面黏接力差

        隨機抽取儀表板上飾板包覆零件進行撕剝力測量。檢查標準為:撕剝力滿足ADV實驗要求。從抽查結(jié)果可以看出(表4),儀表板上飾板包覆件撕剝力滿足設(shè)計要求。因此可判斷該原因為非要因。

        2.7耐熱老化能力不足

        將成品零件置于高溫試驗箱,高溫105℃烘烤300h。檢驗標準為:符合耐高溫ADV性能要求。對高溫實驗件進行跟蹤檢測,結(jié)果如表5,儀表板上飾板包覆件符合耐高溫ADV性能要求。

        經(jīng)過對以上7個要因調(diào)查分析和驗證得出最終結(jié)論,儀表板上飾板包覆件鼓包的根本原因有2個:包覆件靜置時間不足48h;凹面設(shè)計不合理。同時包覆表面黏接力可優(yōu)化。

        3制定對策

        攻關(guān)團隊針對不同的要因提出解決對策:①包覆靜置時間滿足48h;②增加包覆靜置房間負責(zé)人;③修模增加增大圓角;④包覆骨架模具噴砂,增加骨架表面粗糙度。攻關(guān)團隊對這幾個解決方案進行可行性進行評估(表6),最終選定對策1、對策2和對策4。

        4實施驗證

        針對對策1和對策2,增加包覆件靜置房專門負責(zé)人員,確保靜置時間超過48h。具體實施為:3月1日起,與供應(yīng)商一起明確包覆靜置房間管理規(guī)范,并指定員工為專門負責(zé)人,且每一批零件掛有專門的零件入庫記錄表(圖5)。實施效果如表7所示。

        針對對策4,在模具包覆表面位置噴砂,增加包覆骨架表面粗糙度(圖6),從而最大限度地增加骨架與膠水的粘結(jié)面積[4]。模具表面噴砂完成后,隨機抽取每批次產(chǎn)品進行高溫烘烤,狀態(tài)全部合格。

        在各項措施實施后,對實施效果進行統(tǒng)計。經(jīng)統(tǒng)計,儀表板上飾板包覆鼓包的難題在解決措施實施后,不合格率從實施前的15.6%下降到0。攻關(guān)團隊徹底解決了儀表板上飾板包覆鼓包問題。

        5結(jié)束語

        在解決儀表板包覆鼓包問題,項目團隊對整個解決過程總結(jié)經(jīng)驗如下。

        (1)從產(chǎn)品設(shè)計角度來說,儀表板包覆零件凹面圓角要求R≥30mm,并將此要求編寫進checklist。

        (2)從生產(chǎn)制造角度來說,儀表板包覆骨架不僅要進行火焰處理,包覆區(qū)域表面需增加噴砂,保證表皮與骨架黏貼緊密,避免表皮與骨架間有水滲入的間隙[5]。同時對整車制造流程進行復(fù)查,對關(guān)鍵控制項落實責(zé)任人,避免不符合設(shè)計規(guī)范的零件流入制造車間。

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