王高升，朱進(jìn)科，向天賞，羅靖宏

（湖南工程學(xué)院 機(jī)械工程學(xué)院，湘潭 411104）

隨著工業(yè)4.0 進(jìn)程的推進(jìn)，我國制造業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略以智能制造為主導(dǎo)，工業(yè)產(chǎn)業(yè)正向智能化轉(zhuǎn)型升級(jí)［1-2］.相較于傳統(tǒng)制造過程，智能制造本質(zhì)上是將零件加工過程進(jìn)行精簡，將大部分加工準(zhǔn)備工作通過數(shù)據(jù)計(jì)算進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整.以活塞零件為例，整個(gè)加工過程可以分為16 個(gè)加工步驟［3］，以止口和外圓面為加工基準(zhǔn)，將后續(xù)的加工步驟逐一分解.通過分析常見并且已經(jīng)成熟的智能制造生產(chǎn)線，發(fā)現(xiàn)可以將活塞零件的加工歸類為精度相對(duì)較高的薄壁零件加工，其主要特征也匯集在活塞頂部和頭部幾道環(huán)槽.根據(jù)以上條件，可以清楚完整地實(shí)現(xiàn)智能制造生產(chǎn)線，包含但不限于加工系統(tǒng)、物流系統(tǒng)以及控制系統(tǒng).

孟凡生等［4］研究了國內(nèi)外智能制造技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀，提出了影響傳統(tǒng)制造轉(zhuǎn)向智能制造的幾大關(guān)鍵因素；王友發(fā)等［5］研究了國外制造強(qiáng)國在智能制造目標(biāo)上的分類占比，指出了智能制造技術(shù)未來發(fā)展方向；王影等［6］基于近年的市場經(jīng)濟(jì)財(cái)報(bào)數(shù)據(jù)分析了國內(nèi)整個(gè)智能制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展?fàn)顩r，重點(diǎn)提出了目前仍然存在的六大問題和未來國內(nèi)對(duì)于該產(chǎn)業(yè)發(fā)展扶持的五點(diǎn)思路；魏文鋒［7］通過整合數(shù)控機(jī)床、PLC 程序控制和計(jì)算機(jī)輔助工藝過程設(shè)計(jì)等技術(shù)，完善了活塞零件加工的智能制造生產(chǎn)線設(shè)計(jì)；沈烈初［8］在數(shù)控機(jī)床與工具的專題采訪中以時(shí)間線的推移描述了數(shù)控機(jī)床與智能制造的相互關(guān)聯(lián).目前，國內(nèi)對(duì)于智能制造技術(shù)的發(fā)展研究已初具規(guī)模［9］.本文將以A160 活塞為例，探討活塞零件智能制造生產(chǎn)線所需的結(jié)構(gòu).

1 活塞零件簡介

活塞零件作為往復(fù)式發(fā)動(dòng)機(jī)重要的零部件之一，其制造材料為硅鋁合金，由頂部、裙部及銷座組成，其頂部為?74mm.尺寸參數(shù)如圖1 所示.

圖3 S處橢圓度

圖4 T處橢圓度

2 加工工藝性分析

活塞加工時(shí)的質(zhì)量影響因素是多方面的，除了選用的硅鋁合金原材料外，夾具設(shè)計(jì)、機(jī)床精度、選用的技工參數(shù)以及刀具等都在不同程度上對(duì)活塞外形、尺寸精度、特征位置精度和表面實(shí)際粗糙度有影響.

2.1 加工過程的熱膨脹

活塞頭部三道環(huán)槽的加工，可使用對(duì)應(yīng)尺寸的切槽刀一次加工完成，槽深約為3.5 mm，由于活塞該部位精度要求較高，槽底及外圓部分圓跳動(dòng)均小于或等于0.1 mm.活塞鑄造材料選擇硅鋁合金，其熱膨脹系數(shù)（7～20 ppm/℃）較低，但仍然無法直接忽略活塞零件在冷卻后帶來的尺寸誤差.尤其是在加工持續(xù)時(shí)間較長的情況下，車床本身因?yàn)闇囟茸兓霈F(xiàn)的尺寸偏差值更為明顯.

式中，ΔV為熱膨脹量（mm）；ΔT為溫度變化量（℃）；K為熱膨脹系數(shù)（ppm/℃）；L為膨脹方向初始長度（mm）.

參照工件與刀具發(fā)生擴(kuò)散磨損時(shí)的數(shù)據(jù)，代入式（1）可得：

由于實(shí)際測量活塞內(nèi)部每一處的溫度難度較大，所以通過熱力圖分布，將溫度關(guān)于半徑值的函數(shù)圖像轉(zhuǎn)化至圖像編輯器中，可以近似得到其函數(shù)曲線，通過粗略估算，在理想狀態(tài)下，連續(xù)加工三道活塞環(huán)槽的熱膨脹量約為38 μm.同時(shí)，在機(jī)床長時(shí)間加工活塞零件后，其整體形變量約為90 μm.兩者的累積誤差超過了0.1 mm.

為了盡可能減少溫度變化帶來的影響，可以將車間溫度恒定在20℃左右，避免零件加工過程中溫度變化過快的同時(shí)保證車床在常溫下的偏差值不超過40 μm，不到前者的.當(dāng)然，也可以通過選擇不同品類的切削液和延長整個(gè)加工時(shí)長來進(jìn)一步減少熱膨脹帶來的影響.

2.2 薄壁零件受力易變形

整個(gè)活塞零件的裙部以及銷座部分壁厚自下而上呈微量變化，最窄部位僅為4 mm，考慮到實(shí)際加工過程中其裝夾方式唯一且較難采用輔助裝夾，所以在加工過程中容易出現(xiàn)零件形變，特別是鑄件本身存在內(nèi)部缺陷的情況.

因零件夾緊過程中三爪卡住的部位并不確定，所以，當(dāng)夾緊點(diǎn)靠近銷座時(shí)，因結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)原因會(huì)出現(xiàn)一定程度的形變.不考慮夾緊過程中接觸面是否完全貼合，可將整個(gè)夾緊部位轉(zhuǎn)化為某一段長14 mm的弧面，通過形變和受力分析可得，在活塞底部位置會(huì)出現(xiàn)0.026 mm 左右的變形.三爪夾緊時(shí)活塞零件分析圖如圖5 所示.

圖5 三爪夾緊時(shí)活塞零件分析圖

降低三爪卡盤夾緊變形，最直接有效的方法便是增大夾爪與活塞的作用面面積，若將初始夾爪寬度由14 mm 增加至20 mm，則可以將最大形變量降至0.019 mm.加寬夾爪活塞分析圖如圖6 所示.

圖6 加寬夾爪活塞分析圖

在銑削過程中，兩側(cè)V 形塊同樣作用于活塞裙部或是銷座部位，在恒定壓力500 N 的情況下，直接選擇受力部位為活塞靠近底部0～50 mm 時(shí)，會(huì)產(chǎn)生一定程度的形變.當(dāng)夾緊部位選擇為0～30 mm時(shí)，其最大形變量為4.686×10-4mm，如圖7 所示；當(dāng)其夾緊部位選擇為20～50 mm 時(shí)，其最大形變量為4.907×10-4mm，如圖8 所示.

圖7 0～30 mm位置V形塊夾緊活塞分析圖

圖8 20～50 mm位置V形塊夾緊活塞分析圖

兩者比三爪卡盤夾緊時(shí)產(chǎn)生的形變量小兩個(gè)數(shù)量級(jí)，幾乎可以忽略不計(jì).

但是考慮到機(jī)械手將活塞放置于支撐板上后，銑床夾具單一方向作用的V 形塊夾具因作用力線并不與活塞重心所在位置平齊，所以可能會(huì)出現(xiàn)歪倒的情況.為了盡可能減少該類情況發(fā)生，所以在得出不同夾緊位置下活塞形變大小相差不大的結(jié)論后，可以選擇將V 形塊夾緊位置提高至50 mm，如圖8 所示.

2.3 刀具選擇與技工參數(shù)

在切削技術(shù)的發(fā)展歷程中，針對(duì)活塞鑄鐵環(huán)槽的加工，現(xiàn)階段一般選用聚晶立方氮化硼刀具.憑借其本身硬度高、耐磨性好等特點(diǎn)，相較于硬質(zhì)合金刀具，其使用壽命幾乎提高了2 倍.在只考慮車刀后刀面磨損和工件表面粗糙度的情況下，聚晶立方氮化硼刀具可以加工超過1 000 只活塞零件，極大程度地減少了中間換刀所耗費(fèi)的時(shí)長.并且其加工的表面粗糙度可達(dá)0.4 μm，完全滿足加工需求.

在工藝參數(shù)的選擇方面，因?qū)嶋H加工過程中可以使用的參數(shù)數(shù)值并不多，同時(shí)已有的既定結(jié)論也確定了相當(dāng)一部分內(nèi)容，所以此處所列出的（如圖9所示）關(guān)于不同參數(shù)選擇下刀具前刀面磨損速度折線表僅作參考.

圖9 不同參數(shù)下刀具前刀面磨損速度

從圖中可以看出，雙點(diǎn)劃線波動(dòng)趨勢與結(jié)果值最為貼近，一定程度上說明并印證了切削速度是與刀具磨損速度呈強(qiáng)正相關(guān)的，與進(jìn)給量也有一定的相關(guān)性，而刀尖圓弧半徑則幾乎與刀具磨損速度無關(guān).

考慮到實(shí)際加工過程中需要符合經(jīng)濟(jì)效益，實(shí)驗(yàn)階段的部分?jǐn)?shù)據(jù)可以適當(dāng)進(jìn)行放大處理，通過提高換刀的頻次來進(jìn)一步提升整體的加工效率.這里給出了一些參數(shù)的參考數(shù)值.

當(dāng)切削速度較低時(shí)，刀具磨損主要為黏結(jié)磨損.體積磨損量W可近似表示為

式中，k為磨損系數(shù)；N為法向載荷；L為滑動(dòng)距離；HB為材料的布氏硬度；P0為材料的屈服壓力.

選擇給定壓力不超過（140～190 HBS）/3，摩擦副表面無污染，未使用潤滑劑，可得黏結(jié)磨損程度與切削速度之間的關(guān)系.從圖10 中可以看出，當(dāng)切削速度為185 m/min 時(shí)，黏結(jié)磨損程度達(dá)到峰值.

圖10 不同切削速度下刀具黏結(jié)磨損

當(dāng)保持壓力不變，在車削過程中增加使用水基切削液時(shí)，可以看到出現(xiàn)黏結(jié)磨損的峰值點(diǎn)左移，如圖11 所示.

圖11 使用切削液后不同切削速度下刀具黏結(jié)磨損

當(dāng)切削速度高于300 m/min 時(shí)，因大量切削熱堆積而導(dǎo)致局部溫度過高，刀具擴(kuò)散磨損極其嚴(yán)重，不僅不能提高整體加工效率，反而會(huì)因?yàn)榱慵砻尜|(zhì)量下降而增加了工件次品率.所以綜合考慮機(jī)床功率、刀具切削性能等參照值后，可以選用的切削速度在150～200 m/min，如圖12 所示.

圖12 不同切削速度下加工部位切削溫度

進(jìn)給量的選擇以活塞頭部環(huán)槽加工為例，為了進(jìn)一步提升零件加工效率，取較大的進(jìn)給量無疑是必須的選擇，但是從設(shè)計(jì)角度而言，精度不足的發(fā)動(dòng)機(jī)活塞在高溫、高壓、高腐蝕的惡劣條件下工作極易出現(xiàn)活塞環(huán)卡死甚至折斷現(xiàn)象，同時(shí)欠缺的垂直度、同軸度等形位公差則進(jìn)一步降低了活塞的密封性能與耐磨性，因此，在條件允許的范圍內(nèi)，應(yīng)選擇較小的進(jìn)給量優(yōu)先保證零件表面精度，但是過小的進(jìn)給量會(huì)導(dǎo)致加工過程不穩(wěn)定，零件加工面輪廓跳動(dòng)差值增大.綜合考慮效率與精度之間的關(guān)系，通過分組試切可以近似得到，當(dāng)進(jìn)給量取值在0.05～0.06 mm/r范圍內(nèi)時(shí)效果最佳，如圖13 所示.

圖13 進(jìn)給量與表面粗糙度大致對(duì)照表

2.4 切削液的選擇

切削液可以有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加工精度以及刀具耐用度.水基切削液與油基切削液相比，水的導(dǎo)熱系數(shù)高于油，而在裸加工環(huán)境中，加工部位的溫度可以達(dá)到850℃，為了符合大于或等于150 m/min切削速度的使用條件，避免出現(xiàn)嚴(yán)重的磨損，優(yōu)先考慮水基切削液，而乳化切削液有著更為優(yōu)異的潤滑性和防銹性，故綜合考慮選擇水溶性的乳化切削液較為合適.

3 工藝方案及夾具設(shè)計(jì)

3.1 工藝方案設(shè)計(jì)

整個(gè)工藝方案仍然圍繞活塞零件的主要工作面和定位基準(zhǔn)，優(yōu)先保證活塞零件的外圓面和頂部燃燒室組成部分的精度.采用活塞止口和端面作為統(tǒng)一基準(zhǔn)，加工工序如表1 所示.

表1 加工工藝過程

3.2 智能產(chǎn)線典型夾具設(shè)計(jì)

形式不一的加工對(duì)象因其外形特征需滿足的自由度不同，最終在智能制造加工過程中物流系統(tǒng)需要保證的各位置自動(dòng)化夾具類型也不相同.由于活塞零件可以近似看作薄壁筒形零件，考慮到市場青睞個(gè)性化、制造趨于柔性化的趨勢，所以最為典型的三處夾具設(shè)計(jì)也相應(yīng)考慮有一定相似之處的盤類零件和柱體零件.

3.2.1 機(jī)械臂氣缸夾爪設(shè)計(jì)

根據(jù)活塞零件的外形特征，優(yōu)先選用適配度較高的三爪氣缸.通過三維建?？梢灾ち慵w積約為286 171mm3，根據(jù)相應(yīng)密度參數(shù)和摩擦系數(shù)可以得出氣缸最小夾緊力和缸徑選取范圍等一系列數(shù)值，參考國標(biāo)優(yōu)先取值以及活塞零件最大外徑，可以大致確定氣缸整體外形.普通雙作用氣缸的理論推力和拉力為

根據(jù)本文氣缸夾爪設(shè)計(jì)代入式（3）計(jì)算，實(shí)際輸出推力和實(shí)際輸出拉力只需乘以氣缸效率即可，一般取值在0.7～0.95 之間.

通過模型的體積數(shù)據(jù)和硅鋁合金的密度2.4～2.7 g/cm3，取密度為2.4 g/cm3可以得出活塞零件的實(shí)際質(zhì)量m=ρV近似≈0.715 kg.引入靜摩擦系數(shù)μ=0.2，則：

此時(shí)μF≥mg，故可選擇氣缸內(nèi)徑為?80 mm，同時(shí)缸徑外加壁厚約為?88 mm，與活塞零件尺寸大小整體相近，有利于后續(xù)其余零件設(shè)計(jì).

氣缸壁厚可根據(jù)薄壁筒壁厚公式（5）計(jì)算，將參數(shù)代入求得最終壁厚約為0.375 mm，考慮到實(shí)際加工工藝對(duì)于該尺寸壁厚不易加工，所以選擇適當(dāng)增加壁厚來滿足工藝要求.參考相應(yīng)壁厚數(shù)值推薦表，最終確定壁厚為4 mm.

對(duì)于活塞桿的設(shè)計(jì)，因前端部分位移通過楔塊轉(zhuǎn)移夾緊力至夾爪上，尾部采用螺釘固定，其整體有效行程較短，安裝長度小于30～40 mm，末端因數(shù)m為4.活塞桿細(xì)長比為

理想狀態(tài)下該活塞桿可承受最大壓彎Fk為

求得Fk=7 529 359 N，通過計(jì)算可知活塞桿縱向彎曲極限完全滿足使用要求.根據(jù)圖表法，以活塞桿選用的20mm直徑為起點(diǎn)，連線穿過氣缸行程21mm，可得許用負(fù)載約為10 000 N，滿足使用需求.

對(duì)氣缸內(nèi)部受壓進(jìn)行仿真分析，如圖14 所示.在0.6 MPa 的工作壓力下，空氣介質(zhì)主要作用面及活塞桿應(yīng)力集中部位最大屈服強(qiáng)度為3.5 MPa，遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于其屈服強(qiáng)度96 MPa.活塞與螺釘連接處最大靜態(tài)位移僅為2.708×10-4mm.同時(shí)，因方便加工缸筒，擴(kuò)大了11 倍的內(nèi)腔壁在最大工作壓力下明顯未出現(xiàn)強(qiáng)度不夠的情況.大部分?jǐn)?shù)據(jù)與理論計(jì)算所得相符.

圖14 0.6 MPa工作壓力下氣缸內(nèi)部受壓分析

夾緊力的轉(zhuǎn)化通過楔塊結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)，根據(jù)氣缸行程和楔塊作用面斜率可以得到夾爪工作行程，考慮到初始入庫的活塞零件只經(jīng)過簡單的粗加工，不同毛坯零件尺寸值偏差仍然較大，所以在條件允許的情況下適當(dāng)將工作行程增加約15%，最終確定斜率為21∶11，當(dāng)氣缸處于收縮狀態(tài)時(shí)，保證夾爪作用面距離圓心小于最大外徑?98.88 mm 即可.在氣缸夾爪與機(jī)械臂連接方式上，由于產(chǎn)線設(shè)計(jì)先期對(duì)于機(jī)械臂種類選擇仍有變換的空間，所以選擇在壁厚4 mm的基礎(chǔ)上拓寬，可以采用兩種方式進(jìn)行螺釘緊固：一是通過與三爪錯(cuò)開均布的三處沉頭孔直接連接適配的機(jī)械臂；二是通過氣缸后側(cè)預(yù)置的螺釘孔連接法蘭完成.同時(shí)考慮到后期PLC 程序控制需要確定的指示信號(hào)，所以須在氣缸活塞偏下方位置安置磁環(huán)和在氣缸外側(cè)預(yù)置安裝感應(yīng)磁條孔，以便后期各機(jī)械臂的位置調(diào)試.

氣缸夾爪整體使用數(shù)據(jù)缸徑為80 mm；標(biāo)準(zhǔn)使用壓力為0.1～0.6 MPa；重復(fù)定位精度±0.02 mm；每分鐘理論松夾次數(shù)約為30 次；在0.5 MPa 壓力下有效夾持力為502 N；夾爪運(yùn)動(dòng)行程為16 mm.

3.2.2 銑床氣動(dòng)夾具設(shè)計(jì)

和機(jī)械臂氣缸夾爪設(shè)計(jì)相似，以活塞止口和外圓面作為定位基準(zhǔn)，采用一個(gè)固定V 形塊和活動(dòng)V形塊夾緊外圓面，通過氣缸連接推桿移動(dòng)活動(dòng)V 形塊.因銑床夾具主要針對(duì)加工三道環(huán)槽，所以在滿足限制平面兩個(gè)方向的旋轉(zhuǎn)以及位移后，Z 方向的轉(zhuǎn)動(dòng)并不影響環(huán)槽加工最終呈現(xiàn)的質(zhì)量.對(duì)于V 型塊的設(shè)計(jì)，由于手冊中最大給定的夾緊直徑只有80 mm，所以在參考緊定螺釘和沉頭螺釘?shù)呐挪嘉恢煤?，在相隔間距上增加了5 mm.其余導(dǎo)板尺寸、墊板尺寸則以此為基準(zhǔn).活塞底部的兩塊支撐板則優(yōu)先考慮長度，在留有至少20%最大裕度的情況下選取國標(biāo)最小值.整個(gè)夾具提供的夾緊力則完全由活動(dòng)V 形塊一側(cè)的氣缸連帶著推桿提供.夾具體則根據(jù)各夾具零部件分布最終確定尺寸值，考慮到V 形塊兩側(cè)對(duì)稱分布，所以將活塞零件置于靠近中心位置.

而兩側(cè)V 形塊需要平齊且將活塞質(zhì)心位置包含于內(nèi)，所以增加V 形塊墊板抬高受力點(diǎn)的位置，但即便如此，經(jīng)過多次簡單試驗(yàn)，夾緊過程仍然會(huì)出現(xiàn)活塞對(duì)心不準(zhǔn)的情況.齊彥等［10］在對(duì)一種生產(chǎn)線用缸體夾具的設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn)中給出了相應(yīng)的解決思路.

可以在此夾具模型設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上將固定V 形塊改為活動(dòng)V 形塊，通過對(duì)氣壓系統(tǒng)的優(yōu)化，將兩側(cè)夾緊缸同時(shí)實(shí)現(xiàn)松開與夾緊.

3.2.3 車床液壓夾具設(shè)計(jì)

依然選擇三爪夾緊的方式，方便定位對(duì)心的同時(shí)避免后期調(diào)試過程中需要機(jī)械臂最終定位以滿足兩個(gè)方向位移精度的要求.

具體設(shè)計(jì)方案和氣缸三爪卡盤基本一致，但是考慮到車床加工過程中因卡盤質(zhì)量較大，可以將氣壓缸改成液壓缸.同時(shí)為了避免夾緊力過大而導(dǎo)致活塞變形超過預(yù)期，在輸出液壓力的數(shù)值既定標(biāo)準(zhǔn)上通過溢流閥調(diào)整.除夾具可以在某些分類的零件加工過程中通用，加工車床同樣如此，安置于車床上的三爪液壓卡盤為了方便加工圓棒料，采用中空設(shè)計(jì)，如圖15 所示.

圖15 智能產(chǎn)線典型夾具設(shè)計(jì)示意圖

圖16 智能制造仿真模擬

4 智能制造仿真模擬

除上述提及的加工機(jī)床和各式夾具、機(jī)械臂外，整個(gè)智能制造產(chǎn)線仍然需要AGV 小車、零件交接平臺(tái)、大數(shù)據(jù)系統(tǒng)等一系列必不可少的元件加以輔助.為了更清晰、直觀地表達(dá)活塞零件的整個(gè)智能制造過程，可以通過仿真模擬各順序命令.從活塞原材料鑄造完成開始，刨除含有缺陷的不合格品，將剩余零件外圓面和兩側(cè)端面進(jìn)行簡單粗加工獲得尺寸精度，經(jīng)初步檢測后由小車連帶載物板入庫，相應(yīng)零件獲得數(shù)字編號(hào).

檢測加工程序無誤后，各機(jī)床待機(jī)，產(chǎn)線正常運(yùn)行，控制終端由操作者對(duì)已入庫的毛坯零件進(jìn)行分組處理并發(fā)出加工指令，倉庫根據(jù)順序依次移動(dòng)零件至出庫口，通過同步帶輪將零件移動(dòng)至AGV小車接貨一側(cè)，待載物板運(yùn)行至指定位置（遮擋紅外光即發(fā)出指令），小車按照預(yù)先設(shè)置于地面的磁條行進(jìn)，移動(dòng)至既定二維碼放置位置后停止移動(dòng)再進(jìn)行零件交接，接貨平臺(tái)在接貨一側(cè)定位零件待抓取位置，機(jī)械臂獲得指令抓取零件并將其中心對(duì)準(zhǔn)機(jī)床夾具待加工位置，松開夾爪離開機(jī)床，關(guān)閉機(jī)床安全門運(yùn)行加工程序，通過內(nèi)置監(jiān)測設(shè)備實(shí)時(shí)反饋零件尺寸數(shù)據(jù)，比對(duì)合格品進(jìn)行下一道加工，具體方式與上述內(nèi)容相似，不再贅述.

當(dāng)零件全部特征加工完畢，最后一道加工過程自動(dòng)記錄零件實(shí)際尺寸大小，小車通過交接平臺(tái)接貨移動(dòng)至入庫口，重新對(duì)合格品進(jìn)行編號(hào)，即完成智能制造全過程.

5 結(jié)語

本文以活塞零件為例簡單分析了智能制造產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)，通過制定加工工藝流程設(shè)計(jì)了三種典型夾具.由于國內(nèi)對(duì)于此類產(chǎn)品已經(jīng)有了較為完善的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)且經(jīng)過了市場檢驗(yàn)，所以此處設(shè)計(jì)的簡單夾具仍然存在諸多不足之處，部分影響參數(shù)也只是通過理論計(jì)算，例如膨脹體積只是通過熱膨脹系數(shù)粗略估算，并未得到實(shí)際加工過程中檢測數(shù)值對(duì)照.通過本次研究可以初步提供一些智能制造產(chǎn)線的設(shè)計(jì)規(guī)劃思路，其余類型的零件也可以有所參考.