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        低品位銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉低冰鎳①

        2024-01-20 10:23:12周兆安劉小文毛諳章李加興
        礦冶工程 2023年6期
        關(guān)鍵詞:硫化劑銅鎳熱力學(xué)

        周兆安, 劉小文, 李 俊, 毛諳章, 李加興

        (1.廣東飛南資源利用股份有限公司,廣東 肇慶 526233; 2.廣東省工業(yè)固廢含銅污泥資源綜合利用工程技術(shù)研究中心,廣東 肇慶 526233)

        銅鎳電鍍污泥來(lái)源于電鍍行業(yè),一般含有大量的重金屬(Ni、Cu、Cr、Fe、Zn、Pb、Cd 等),且含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)國(guó)家環(huán)境標(biāo)準(zhǔn),因此被列為危險(xiǎn)廢棄物(HW17)[1]。電鍍污泥中的重金屬化學(xué)性質(zhì)不穩(wěn)定,容易造成二次污染[1-2],但同時(shí)電鍍污泥也極具回收價(jià)值,是金屬資源的一種重要補(bǔ)充。

        目前,銅鎳電鍍污泥資源化處理主要分為火法工藝和濕法工藝。 常規(guī)火法工藝主要有銅鎳污泥直接熔煉法[3-5]、礦化-選礦法[6-7]、焙燒-浸出法[2,8]等。 常規(guī)濕法工藝主要有酸浸法[9-11]和氨浸法[12]等。 銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉法[5]是將HW17 類銅鎳含量較低的含鎳危險(xiǎn)廢物經(jīng)過(guò)預(yù)處理后,經(jīng)高溫還原硫化熔煉生產(chǎn)低冰鎳,該方法具有原料適應(yīng)性好、銅鎳及貴金屬回收率高、產(chǎn)品可直接與新能源產(chǎn)業(yè)銜接等優(yōu)點(diǎn),但在危險(xiǎn)廢物處理領(lǐng)域針對(duì)該工藝的基礎(chǔ)理論研究薄弱,鮮有相關(guān)報(bào)道。 本文采用HSC Chemistry 6.0 熱力學(xué)軟件[13],研究了銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉低冰鎳過(guò)程物相演變規(guī)律,分析了硫化熔煉過(guò)程的主要影響因素,為銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉技術(shù)發(fā)展與生產(chǎn)實(shí)踐提供理論指導(dǎo)。

        1 實(shí)驗(yàn)原料

        實(shí)驗(yàn)原料銅鎳電鍍污泥取自廣東某環(huán)保公司。 原料先在80 ℃下干燥,再用密封式化驗(yàn)制樣機(jī)(南昌永平化驗(yàn)設(shè)備有限公司,YP-400-1)細(xì)磨,篩分取-0.074 mm粒級(jí)物料待用。 銅鎳電鍍污泥化學(xué)組成見表1,其主要成分有CuO、NiO、Fe2O3、CaO、ZnO、Al2O3、SiO2和一些硫酸鹽或硫化物,另有少量的MgO、Cr2O3等。

        表1 銅鎳電鍍污泥化學(xué)組成(質(zhì)量分?jǐn)?shù)) %

        2 研究方法

        參考表1 中銅鎳電鍍污泥化學(xué)組成設(shè)定還原熔煉物料數(shù)據(jù)模型,利用HSC Chemistry 6.0 熱力學(xué)軟件,模擬銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉過(guò)程中主要金屬的物相演變。 HSC Chemistry 軟件Lpp-Diagrams 模塊Me-S-O優(yōu)勢(shì)區(qū)域圖可以清晰揭示物相的轉(zhuǎn)變路徑;使用HSC Chemistry 6.0 軟件Equilibrium Compositions 模塊數(shù)據(jù)庫(kù)模擬計(jì)算物質(zhì)穩(wěn)定存在區(qū)域[13-14],得出體系多相反應(yīng)平衡時(shí)的產(chǎn)物組成情況,再通過(guò)數(shù)據(jù)處理計(jì)算相關(guān)產(chǎn)物與溫度、氣氛等變量之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系,并繪制相關(guān)圖表。

        3 銅鎳污泥還原硫化熔煉低冰鎳?yán)碚摲治?/h2>

        根據(jù)一般銅鎳污泥中銅鎳鐵等元素的賦存狀態(tài)特點(diǎn)[8],為了盡可能準(zhǔn)確表達(dá)反應(yīng)機(jī)理和簡(jiǎn)化復(fù)雜的冶金反應(yīng)過(guò)程,用NiO、CuO 和Fe2O3來(lái)表示銅鎳電鍍污泥中Ni、Cu、Fe 的存在形式。

        3.1 硫化熔煉過(guò)程物相轉(zhuǎn)變路徑

        利用HSC Chemistry 軟件Lpp-Diagrams 模塊計(jì)算并繪制了1 250 ℃下Cu/Ni/Fe-O-S 優(yōu)勢(shì)區(qū)域圖,如圖1所示。 從Cu-O-S 優(yōu)勢(shì)區(qū)域圖的計(jì)算數(shù)據(jù)可以得出,P(SO2)<1.01×105Pa、P(O2)<5.61×105Pa 時(shí),銅氧化物轉(zhuǎn)變歷程為:CuO→Cu2O→Cu→Cu2S。 從Ni-O-S優(yōu)勢(shì)區(qū)域圖中可得出,P(SO2)=1.26×104~1.01×105Pa、P(O2)<16.02 Pa 時(shí),鎳氧化物轉(zhuǎn)變歷程為:NiO→Ni3S2;P(SO2)<1.26×104Pa、P(O2)<7.94 × 10-3Pa時(shí),鎳氧化物轉(zhuǎn)變歷程為:NiO→Ni→Ni3S2。 從Fe-O-S優(yōu)勢(shì)區(qū)域圖中可得出,P(SO2)=3.37×102~1.01×105Pa、P(O2)=2.55×10-5~3.30×103Pa 時(shí),鐵氧化物轉(zhuǎn)變途徑為:Fe2O3→Fe3O4→FeS;P(SO2)=1.02 ~3.37×102Pa、P(O2)=5.33×10-7~3.30×103Pa 時(shí),鐵氧化物轉(zhuǎn)變途徑為:Fe2O3→Fe3O4→FeO→FeS;P(SO2)<1.02 Pa、P(O2)<3.30×103Pa 時(shí),鐵氧化物轉(zhuǎn)變歷程為:Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe→FeS。

        圖1 1 250 ℃下Cu/Ni/Fe-O-S 優(yōu)勢(shì)區(qū)域圖

        圖1 中①、②、③、④區(qū)域分別表示Cu2S+Ni3S2+Fe3O4、Cu2S+Ni3S2+FeS、Cu2S+Ni3S2+FeO、Cu2S+Ni+Fe3O4,若想實(shí)現(xiàn)銅鎳電鍍污泥中CuO、NiO 的選擇性硫化回收,需要將熔煉氧分壓和硫分壓控制在①、②、③、④區(qū)域內(nèi),優(yōu)選②、③區(qū)域,因?yàn)槿蹮掃^(guò)程中產(chǎn)生過(guò)多Fe3O4是不利的[15]。 從圖1 也可得到金屬親硫性強(qiáng)弱順序?yàn)椋篊u>Ni≈Fe,金屬親氧性強(qiáng)弱順序?yàn)椋篎e>Ni>Cu。

        3.2 硫化熔煉過(guò)程還原硫化反應(yīng)

        在工業(yè)生產(chǎn)中,銅鎳污泥還原硫化過(guò)程溫度可控制在1 423~1 623 K(1 150 ~1 350 ℃),采用炭基還原劑,以硫酸鈣為硫化劑,選用CaO-FeOx-SiO2渣系進(jìn)行高溫還原熔煉。 熔煉產(chǎn)物主要有爐渣和銅鎳锍,由圖1可知,銅鎳電鍍污泥中主要化合物在還原硫化熔煉過(guò)程中可能發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)為:

        由反應(yīng)式(4)~(6)可以看出,一定溫度下的還原硫化過(guò)程主要反應(yīng)熱力學(xué)平衡常數(shù)均與P(CO2)/P(CO)、P(SO2)相關(guān),同時(shí)硫化物和合金的比例又與硫化劑的用量相關(guān)。 因此,整個(gè)還原硫化過(guò)程和產(chǎn)物情況主要由反應(yīng)溫度T、反應(yīng)氣氛P(CO2)/P(CO)和硫化劑用量決定。

        3.3 硫化熔煉過(guò)程熱力學(xué)計(jì)算

        利用HSC Chemistry 軟件的Equilibrium Compositions模塊,計(jì)算不同反應(yīng)溫度、硫化劑用量和熔煉氣氛下的多相反應(yīng)平衡情況,再進(jìn)行數(shù)據(jù)處理,得出單因素的結(jié)果。

        計(jì)算條件為:參考表1 數(shù)據(jù),設(shè)定銅鎳污泥銅鎳品位分別為6%和4%,預(yù)配硅鐵鈣渣型組成為Fe ∶SiO2∶CaO=15 ∶30 ∶28(質(zhì)量比),模擬計(jì)算參數(shù)設(shè)定值見表2。

        表2 模擬計(jì)算參數(shù)設(shè)定值 kmol

        基于表2 數(shù)據(jù),通過(guò)調(diào)節(jié)CaSO4和CaO 的參數(shù)變化,可以模擬計(jì)算不同硫化劑用量(S實(shí)際用量/S理論量)條件,利用設(shè)定不同的CO 和CO2比例來(lái)模擬不同的還原反應(yīng)氣氛,最終利用HSC 軟件計(jì)算得到反應(yīng)平衡時(shí)產(chǎn)物的組成,并由此展開相關(guān)計(jì)算。 為了方便計(jì)算分析,作如下假設(shè):①在計(jì)算產(chǎn)物組成時(shí)合金相、锍相和渣相之間互不相溶;②銅鎳還原硫化過(guò)程中煙塵率較小,熱力學(xué)計(jì)算過(guò)程中不考慮銅鎳在煙塵中的損失;③預(yù)估渣銅、渣鎳和銅鎳金屬回收率時(shí)僅將銅鎳的所有氧化物形態(tài)算入渣中,不考慮硫化物相和合金相在渣中的溶解和物理夾帶。

        3.3.1 不同反應(yīng)溫度時(shí)的平衡組成及熱力學(xué)計(jì)算

        基于表2 參數(shù),并設(shè)定n(CaSO4)=0.981 kmol,n(CaO)=4.845 kmol,S實(shí)際用量/S理論量=1.0,使用HSC Chemistry 軟件Equilibrium Compositions 模塊進(jìn)行多相反應(yīng)平衡模擬計(jì)算,選取反應(yīng)平衡終點(diǎn)P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]=50%,得出不同反應(yīng)溫度時(shí)的平衡組成結(jié)果如圖2 所示。

        圖2 不同反應(yīng)溫度時(shí)的平衡組成情況

        由圖2 可以看出,隨著溫度升高,NiO 含量增加,這不利于Ni 的回收,銅鎳硫化物基本在1 200 ℃左右達(dá)到高峰值,隨后金屬相開始增加,硫化物相開始減少,锍相合金化開始加重。 由此可知,1 200 ℃時(shí)整體有利于獲得低合金化的冰鎳。 但如果兼顧冶煉過(guò)程的操作難易度和爐渣黏度,選擇1 250 ℃更為合理。

        3.3.2 不同反應(yīng)氣氛時(shí)的平衡組成及熱力學(xué)計(jì)算

        基于表2 參數(shù),并設(shè)定T=1 250 ℃,n(CaSO4)=0.981 kmol,n(CaO)=4.845 kmol,S實(shí)際用量/S理論量=1.0,進(jìn)行多相反應(yīng)平衡模擬計(jì)算,得出不同反應(yīng)氣氛時(shí)的平衡組成結(jié)果如圖3~5 所示。

        圖3 不同反應(yīng)氣氛時(shí)的鐵物相分布和產(chǎn)物(合金+锍相)含鐵量情況

        圖4 不同反應(yīng)氣氛時(shí)銅、鎳物相分布情況

        圖5 不同反應(yīng)氣氛時(shí)銅鎳直收率及渣銅、渣鎳情況

        由上述理論計(jì)算結(jié)果可知,隨著P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]值升高,鐵物相呈現(xiàn)氧化態(tài)物相逐漸減少、金屬態(tài)和硫化物態(tài)物相逐漸增多的趨勢(shì),尤其是當(dāng)P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]≥80%之后。 隨著P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]值升高,銅和鎳的物相均表現(xiàn)為金屬相先增后減然后再增加,硫化物相則先增后減,氧化物相一直在減少,大的拐點(diǎn)分別發(fā)生在P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]值10%~20%和50%左右。P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]值為10% ~20%是獲得金屬態(tài)產(chǎn)物最好的區(qū)域,P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]值50%左右可以獲得低合金化的锍相。

        此外,隨著P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]值升高,渣銅渣鎳進(jìn)一步降低,對(duì)應(yīng)的金屬直收率逐漸提高,當(dāng)P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]為50%左右時(shí),預(yù)期渣銅和渣鎳分別為0.029%和0.525%,此時(shí)銅和鎳直收率分別為99.58%和88.83%。 隨著P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]值進(jìn)一步提高,將會(huì)有大量鐵進(jìn)入金屬相或锍相,導(dǎo)致產(chǎn)物中鐵含量急劇升高。

        綜上所述,為了獲得低合金化的銅鎳锍,宜選擇P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]為50%左右。

        3.3.3 不同硫化劑用量時(shí)的平衡組成及熱力學(xué)計(jì)算

        基于表2 參數(shù),并設(shè)定T=1 250 ℃,平衡點(diǎn)P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]=50%,得出不同硫化劑用量時(shí)的平衡組成結(jié)果如圖6~8 所示。

        圖6 不同硫化劑用量時(shí)的平衡組成和產(chǎn)物(合金+锍相)含鐵量情況

        圖7 不同硫化劑用量時(shí)銅、鎳物相分布情況

        由上述理論計(jì)算結(jié)果不難看出,S實(shí)際用量/S理論量≤1時(shí),隨著S實(shí)際用量/S理論量不斷增加,銅鎳硫化物相比例幾乎以線性方式快速增加,而金屬相比例則呈近似負(fù)線性關(guān)系降低;S實(shí)際用量/S理論量>1 后,銅鎳物相比例幾乎不再變化。 鐵的物相比例在S實(shí)際用量/S理論量≤1 時(shí)變化幅度微弱,S實(shí)際用量/S理論量>1 后,鐵的硫化物相增加,與此同時(shí),氧化態(tài)的鐵比例降低。 這主要是因?yàn)椋篠實(shí)際用量/S理論量≤1 時(shí),硫的總量不足,優(yōu)先硫化銅鎳,S實(shí)際用量/S理論量>1 之后,銅鎳硫化幾乎完成,過(guò)量的硫主要用于硫化鐵,進(jìn)而導(dǎo)致銅鎳锍中的鐵含量升高。

        另外,由圖8 可以看出,硫的用量直接關(guān)系到銅鎳直收以及渣中銅鎳的品位,尤其是對(duì)鎳的影響較大,通過(guò)加入足量的硫可以將渣中銅鎳降低到較低水平,使渣不具有選礦的經(jīng)濟(jì)性,進(jìn)而采用水淬法處理爐渣,并有望使其達(dá)到《固體廢物玻璃化處理產(chǎn)物技術(shù)要求》(GB/T 41015—2021)[16]中有關(guān)玻璃態(tài)產(chǎn)物的處理要求。 綜上所述,優(yōu)選S實(shí)際用量/S理論量≥1.8,可使渣中銅鎳品位均低于0.2%。

        圖8 不同硫化劑用量時(shí)的銅鎳直收率及渣銅、渣鎳情況

        3.3.4 熱力學(xué)計(jì)算的優(yōu)化還原硫化條件

        在銅鎳電鍍污泥銅鎳品位分別為6%和4%時(shí),經(jīng)熱力學(xué)計(jì)算,在1 250 ℃下,以CaSO4為硫化劑,配料調(diào)節(jié)S實(shí)際用量/S理論量=2.0,控制熔煉平衡時(shí)P(CO)/[P(CO)+P(CO2)]=50%,熔煉產(chǎn)出低冰鎳的品位(Cu+Ni)為57.2%,熔煉渣中的銅和鎳品位均低于0.2%,銅和鎳直收率分別達(dá)到99%和96%以上,固硫率77.20%,具體工藝技術(shù)指標(biāo)如表3 所示。

        表3 熔煉工藝技術(shù)指標(biāo)

        4 生產(chǎn)實(shí)踐

        目前,含有價(jià)金屬類危險(xiǎn)廢物資源化處理領(lǐng)域主要采用還原熔煉爐和熔池熔煉爐生產(chǎn)技術(shù),其中還原熔煉爐借鑒傳統(tǒng)冶金鼓風(fēng)爐,因其物料適應(yīng)性強(qiáng)、操作簡(jiǎn)易、設(shè)備投資少等特點(diǎn),在含銅危險(xiǎn)廢物火法處理領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用,鼓風(fēng)爐還原熔煉技術(shù)在鉛、銅、鋅和鎳等有色冶金領(lǐng)域成熟應(yīng)用,為其在銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉低冰鎳提供了借鑒經(jīng)驗(yàn)。

        銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉低冰鎳模型如圖9 所示。 銅鎳電鍍污泥經(jīng)預(yù)處理成塊料,再與還原劑、硫化劑和造渣劑一起投入熔煉爐內(nèi),控制體系的氧分壓和硫分壓位于低冰鎳穩(wěn)定區(qū)域,在高溫下經(jīng)還原硫化熔煉生產(chǎn)低冰鎳和爐渣。 某公司近期完成了銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉生產(chǎn)低冰鎳的技術(shù)改造,現(xiàn)已投產(chǎn)運(yùn)行,其生產(chǎn)過(guò)程如圖10 所示,產(chǎn)出的低冰鎳樣品組成如表4 所示,低冰鎳的品位(Cu+Ni)達(dá)43.32%,Cu/Ni質(zhì)量比為1.334。 爐渣(水淬渣)組成及理化性質(zhì)如表5 所示,爐渣中銅鎳含量均低于0.2%,水淬渣滿足GB/T 41015—2021[16]中玻璃態(tài)物質(zhì)的技術(shù)要求。

        圖9 銅鎳污泥硫化熔煉反應(yīng)模型

        圖10 銅鎳電鍍污泥硫化熔煉生產(chǎn)過(guò)程

        表4 低冰鎳主要化學(xué)組成(質(zhì)量分?jǐn)?shù)) %

        表5 爐渣(水淬渣)主要組成及理化指標(biāo)

        銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉低冰鎳的成功工業(yè)化應(yīng)用打通了從HW17 類危險(xiǎn)廢物到新能源電池原料的新技術(shù)路徑,相較于常規(guī)濕法回收工藝[17-19],具有銅鎳和貴金屬回收率高、處理量大、處理成本低,對(duì)原料適應(yīng)性強(qiáng),無(wú)廢水、廢鹽產(chǎn)出等諸多優(yōu)點(diǎn),具有顯著的技術(shù)優(yōu)勢(shì)。

        5 結(jié) 論

        1) 銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉生產(chǎn)低冰鎳過(guò)程中,銅鎳污泥中銅氧化物轉(zhuǎn)變歷程為:CuO→Cu2O→Cu→Cu2S,鎳氧化物轉(zhuǎn)變歷程為:NiO→Ni3S2或NiO→Ni→Ni3S2,鐵氧化物轉(zhuǎn)變途徑為:Fe2O3→Fe3O4→FeS,F(xiàn)e2O3→Fe3O4→FeO→FeS 或Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe→FeS。 金屬親硫性強(qiáng)弱順序:Cu>Ni≈Fe;金屬親氧性強(qiáng)弱順序:Fe>Ni>Cu。

        2) 經(jīng)熱力學(xué)理論計(jì)算,銅鎳污泥還原硫化熔煉的優(yōu)化工藝條件為:當(dāng)銅鎳含量分別為6%和4%時(shí),采用硫石膏作為硫化劑,S實(shí)際用量/S理論量=2.0,熔煉氣氛P(CO)/[P(CO)+P(CO2)] =50%,此時(shí)產(chǎn)出低冰鎳的品位(Cu+Ni)可達(dá)57.2%,銅、鎳在渣中品位均低于0.2%,銅和鎳直收率分別可以達(dá)到99%和96%以上,固硫率77.20%。

        3) 銅鎳電鍍污泥還原硫化熔煉生產(chǎn)低冰鎳的生產(chǎn)實(shí)踐中,渣銅渣鎳接近理論值,該工藝的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用打通了從HW17 類危險(xiǎn)廢物到新能源材料的新技術(shù)路徑,相較于傳統(tǒng)工藝,具有顯著的技術(shù)優(yōu)勢(shì)。

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