袁定軍，金建林，李 寧，方文標(biāo)，王勝學(xué)，呂福秋，文盛輝

[中策橡膠（建德）有限公司，浙江 建德 311606]

胎體簾布是全鋼子午線輪胎的核心部件，在輪胎制造過(guò)程中胎體簾布極易出現(xiàn)稀線問(wèn)題，從而導(dǎo)致輪胎在使用過(guò)程中容易產(chǎn)生胎側(cè)鼓包、脫層，甚至爆胎等問(wèn)題，給車輛行駛造成嚴(yán)重的安全隱患[1-4]。

經(jīng)統(tǒng)計(jì)，我公司全鋼子午線輪胎胎體簾布稀線發(fā)生率較高，例如多根胎體鋼絲簾線稀發(fā)生率為0.076%，內(nèi)襯層接頭處胎體簾布稀線發(fā)生率為0.057%，自動(dòng)接頭胎體簾布稀線發(fā)生率為0.029%，手動(dòng)接頭胎體簾布稀線發(fā)生率為0.018%。按各類胎體簾布稀線總發(fā)生率為0.2%計(jì)算，每天生產(chǎn)27 000條輪胎，則有54條輪胎因胎體簾布稀線而降級(jí)，造成經(jīng)濟(jì)損失。與此同時(shí)，市場(chǎng)上有投訴輪胎鼓包和實(shí)鼓等問(wèn)題[5-7]。

本工作分析了全鋼子午線輪胎胎體簾布稀線的原因，并采取相應(yīng)措施，取得了良好的效果。

1 胎體簾布稀線分類及原因分析

胎體簾布稀線主要分為單根鋼絲簾線稀和多根鋼絲簾線稀兩類。

1.1 單根鋼絲簾線稀

（1）胎體鋼絲簾布本身稀線而非接頭稀線，見(jiàn)圖1。

圖1 胎體鋼絲簾布本身稀線

（2）胎體簾布因直裁拼接而造成的接頭簾布稀線，見(jiàn)圖2。

（3）胎體簾布成型過(guò)程中手動(dòng)拼接時(shí)，因拼接壓力、間隙不符合要求而造成接頭簾布稀線，見(jiàn)圖3。

圖3 手動(dòng)拼接造成的接頭簾布稀線

單根鋼絲簾線稀的產(chǎn)生原因如下。

（1）鋼絲簾布直裁時(shí)拼接輪松動(dòng)，拼接壓力和間隙不符合要求；直裁修邊質(zhì)量差。

（2）成型接頭時(shí)縫合器間隙和速度不符合要求，底輪松動(dòng)、晃動(dòng)；胎體簾布裁切面毛糙、呈鋸齒狀；主操作人員縫合手勢(shì)不恰當(dāng)。

（3）胎體簾布質(zhì)量不佳。

（4）鼓間收縮速度和內(nèi)壓充氣速度不匹配。

1.2 多根鋼絲簾線稀

（1）胎體簾布?jí)貉訒r(shí)產(chǎn)生多根鋼絲簾線稀，見(jiàn)圖4。

圖4 胎體簾布?jí)貉訒r(shí)產(chǎn)生多根鋼絲簾線稀

（2）胎體簾布因內(nèi)襯層接頭裂開(kāi)、接頭過(guò)大而產(chǎn)生多根鋼絲簾線稀，見(jiàn)圖5。

圖5 胎體簾布因內(nèi)襯層接頭裂開(kāi)、接頭過(guò)大而產(chǎn)生多根鋼絲簾線稀

（3）根據(jù)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，6根正常排列鋼絲簾線間距內(nèi)的實(shí)際鋼絲簾線小于5根時(shí)，可判定為多根鋼絲簾線稀，見(jiàn)圖6。

圖6 6根正常排列鋼絲簾線間距內(nèi)的實(shí)際鋼絲簾線小于5根

（4）胎體簾布有兩處或多處鋼絲簾線稀且程度不一致，見(jiàn)圖7。

圖7 胎體簾布有兩處或多處鋼絲簾線稀且程度不一致

多根鋼絲簾線稀的產(chǎn)生原因如下。

（1）胎體簾布邊部覆膠質(zhì)量較差，充氣后鋼絲簾線錯(cuò)位。

（2）胎體簾布表面損傷。

（3）墊膠切面焦燒毛糙，墊膠接頭未壓實(shí)而裂開(kāi)。

（4）胎體簾布表面熟膠粒過(guò)大，造成胎體簾布覆膠不均勻。

（5）內(nèi)襯層裁切面尺寸及裁刀質(zhì)量不符合要求；內(nèi)襯層貼合時(shí)接頭搭接不符合要求；滾壓時(shí)內(nèi)襯層上下兩個(gè)接頭未滾壓到位，以及內(nèi)襯層粘性不佳等，導(dǎo)致胎體簾布因內(nèi)襯層接頭裂開(kāi)或接頭過(guò)大而產(chǎn)生稀線。

2 解決措施及管控要點(diǎn)

（1）對(duì)胎體簾布自動(dòng)接頭位置處多根鋼絲簾線稀的解決措施是：增加胎體簾布修邊根數(shù)，確保邊部余膠符合要求。

（2）對(duì)胎體簾布表面壓痕處多根鋼絲簾線稀的解決措施是：剔除損傷的胎體簾布，胎體簾布運(yùn)輸過(guò)程中杜絕損傷。

（3）墊膠接頭位置處多根鋼絲簾線稀的解決措施是：確保墊膠接頭壓合手勢(shì)、裁刀清洗符合工藝要求。

（4）簾布表面熟膠粒多導(dǎo)致多根鋼絲簾線稀的解決措施是：熟膠粒貫穿2根以上鋼絲簾線的部分胎體簾布應(yīng)割除。

（5）生產(chǎn)過(guò)程中批量產(chǎn)生異常胎體簾布稀線時(shí)，管控要點(diǎn)如下。

①胎體簾布直裁自動(dòng)接頭時(shí)要求上下拼接輪對(duì)中、不松動(dòng)（見(jiàn)圖8），且拼接壓力需根據(jù)簾布厚度設(shè)置。割開(kāi)并檢查自動(dòng)拼接位置的鋼絲簾布，分為以下幾種情況，即：接頭位置處鋼絲簾線排列均勻，與正常位置處鋼絲簾線相比無(wú)過(guò)密和過(guò)稀現(xiàn)象（見(jiàn)圖9），這是可以接受的；接頭位置處鋼絲簾線間無(wú)膠料粘合，兩根鋼絲簾線間距為零（見(jiàn)圖10），會(huì)導(dǎo)致輪胎成型充氣過(guò)程中胎體簾布散開(kāi)，這是不可接受的；接頭位置處鋼絲簾線間距比正常位置處鋼絲簾線間距過(guò)大，大于或等于1.3倍時(shí)判定為不合格（見(jiàn)圖11），這是不可接受的。對(duì)此可以采取下述預(yù)防措施：確保修邊刀切面不毛糙，V形刀口鋒利，使用過(guò)程中如出現(xiàn)U形刀口則需要立即更換刀具；簾布兩側(cè)修邊應(yīng)平整，確認(rèn)修邊后的胎體簾布邊部不露鋼絲簾線，且修下的鋼絲簾布邊部不露鋼絲簾線，如圖12所示。

圖8 胎體簾布直裁自動(dòng)接頭時(shí)上下拼接輪對(duì)中、不松動(dòng)

圖9 接頭位置處鋼絲簾線排列均勻

圖10 接頭位置處鋼絲簾線間無(wú)膠料粘合

圖12 修邊后的胎體簾布邊部及修下的鋼絲簾布邊部不露鋼絲簾線

②胎體簾布手動(dòng)接頭時(shí)要求縫合位置拼接嚴(yán)密，以防止輪胎充氣膨脹過(guò)程中胎體簾布接頭處裂開(kāi)。主要改善措施為：胎體簾布貼合時(shí)，防止胎體簾布定長(zhǎng)過(guò)短；內(nèi)襯層貼合時(shí)，內(nèi)襯層定長(zhǎng)按施工標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，避免內(nèi)襯層定長(zhǎng)過(guò)短；胎體縫合后，及時(shí)檢查成型機(jī)的手動(dòng)接頭處是否存在胎體簾布稀線的情況，如有稀線裂開(kāi)應(yīng)及時(shí)檢查縫合器和內(nèi)壓等，縫合器由原外桿調(diào)至內(nèi)桿（見(jiàn)圖13），使縫合器拉繩更接近鼓的正上方，縫合時(shí)拉繩牽引的角度變小，提升縫合位置穩(wěn)定性；檢查成型鼓上拼接間隙，并用電熱刀刮開(kāi)，刮開(kāi)范圍不要過(guò)大，檢查后無(wú)胎體簾布稀線或胎體簾布稀線修補(bǔ)后均需要將膠料恢復(fù)到原來(lái)狀態(tài)。

圖13 縫合器由原外桿調(diào)至內(nèi)桿

③鋼絲簾布?jí)貉訒r(shí)必須剔除膠料的小熟膠粒和雜物；壓力輥損傷或與3#輥間隙偏大時(shí)必須立即調(diào)整到符合要求才能繼續(xù)生產(chǎn)。

④內(nèi)襯層接頭工序中確保內(nèi)襯層裁切面不過(guò)窄，根據(jù)內(nèi)襯層厚度設(shè)置合適的內(nèi)襯層裁切面寬度標(biāo)準(zhǔn)[8]；貼合內(nèi)襯層時(shí)必須嚴(yán)格按照搭接1～3 mm進(jìn)行貼合；滾壓時(shí)內(nèi)襯層上下兩個(gè)接頭時(shí)均需滾壓到位，例如復(fù)合件壓輥滾壓速度由200 mm·s-1調(diào)整至160 mm·s-1，確保內(nèi)襯層接頭壓合緊實(shí)，內(nèi)襯層接頭邊部無(wú)氣泡和開(kāi)裂；內(nèi)襯層噴霜或半制品不粘時(shí)需做返回處理；對(duì)成型員工進(jìn)行實(shí)物培訓(xùn)，規(guī)范員工內(nèi)襯層接頭搭接操作。

3 改善效果

采取措施后，胎體簾布稀線問(wèn)題取得了以下改善效果。（1）胎體簾布自動(dòng)接頭后接頭位置鋼絲簾線排列均勻，與正常位置無(wú)異。（2）某成型機(jī)臺(tái)手動(dòng)接頭出現(xiàn)胎體簾布稀線的輪胎由原來(lái)的平均每天3條降至6天1條。（3）因內(nèi)襯層接頭邊部氣泡、開(kāi)裂造成的多根胎體簾線稀的發(fā)生率由原來(lái)的0.106%降至0.021%。（4）胎體鋼絲簾布稀線的總發(fā)生率明顯下降，由原來(lái)的0.316%降至0.13%，輪胎合格率明顯提高[9-10]。

4 結(jié)語(yǔ)

從全鋼子午線輪胎胎體簾布稀線的形式入手，分析了其產(chǎn)生原因，采取了解決措施，并提出生產(chǎn)工藝改善和管控要點(diǎn)，使該病疵的發(fā)生率明顯下降，從而提高了輪胎質(zhì)量，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)大大降低了輪胎在使用中鼓包、脫層，甚至爆胎等質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。