為了降低2.0 tex~2.5 tex 純棉精梳紗的棉結(jié)，我們主要采取了以下措施。

（1）短絨率以28 mm 以下短纖維為標(biāo)準(zhǔn)，原棉含水率控制在7.0%~7.5%，含糖量應(yīng)小于2.5級(jí)，這樣才有利于超細(xì)特純棉精梳紗的紡制。

（2）采用“雙精梳工藝”，即在傳統(tǒng)紡紗工藝流程的基礎(chǔ)上增加了一道條卷、精梳工序，其目的是為了在精梳工序除去更多的短纖維及有害纖維，防止棉條中的短纖維在牽伸過(guò)程中不受控制產(chǎn)生“移距偏差”，使成紗不勻率增大。

（3）在梳棉工序采用長(zhǎng)絨棉專用針布生產(chǎn)，給棉板高度可適當(dāng)抬高2 mm~4 mm，增加刺輥的分梳長(zhǎng)度，刺輥與給棉板隔距在保證給棉羅拉不繞花的情況下偏大掌握，確保短纖維的充分排除及纖維的良好轉(zhuǎn)移。

（4）在精梳工序去除28 mm 以下的纖維較為困難，一方面采取“雙精梳工藝”；另一方面增加精梳機(jī)“方口”鉗板，錫林的齒密度由原來(lái)1、2、3 排列為22 850 針改為2、3、3 排列為35 620 針，在不增加額外技改成本的前提下，通過(guò)改變錫林排列增加錫林總齒數(shù)。增加頂梳密度，由28 齒/cm變?yōu)?0 齒/cm（或更密），達(dá)到提高精梳梳理效果，提高纖維潔凈度和梳理度，加大短絨清除的目的。

（5）在粗紗工序重點(diǎn)控制牽伸過(guò)程中牽伸棉結(jié)的形成。首先將粗紗架高度下降15 cm 左右，導(dǎo)條羅拉由光面羅拉改為溝槽式導(dǎo)條羅拉，使得定量較輕的棉條積極喂入牽伸區(qū)，減少意外張力牽伸；其次根據(jù)粗紗定量適當(dāng)縮小喂入喇叭口、鉗口、集合器、加捻器的規(guī)格口徑，最大限度地減少牽伸區(qū)纖維控制不良及纖維散失現(xiàn)象，粗紗成形機(jī)構(gòu)由鐵炮改為變頻調(diào)節(jié)，確保粗紗成形。

（6）在細(xì)紗工序降低棉結(jié)的措施：一是細(xì)紗車速采用變頻控制，并在細(xì)紗牽伸的前區(qū)和后區(qū)增加附加摩擦力界，使用碳纖上銷并附加前、后壓力棒來(lái)控制牽伸區(qū)中少量的浮游纖維；二是減小鋼領(lǐng)板升降過(guò)程中產(chǎn)生的慣性力，采取提高始紡位置、降低葉子板高度等；粗紗退繞時(shí)采用恒張力吊錠，減少意外張力；根據(jù)成紗黑板板面狀態(tài)及時(shí)調(diào)整鋼絲圈型號(hào)，鋼領(lǐng)、鋼絲圈的優(yōu)選尤為重要。

（7）在絡(luò)筒工序從管紗退繞到槽筒卷繞成形，摩擦點(diǎn)多達(dá)6 處，在每一個(gè)摩擦點(diǎn)上都會(huì)產(chǎn)生一定的摩擦力，因此產(chǎn)生棉結(jié)、棉粒的幾率將會(huì)大大增加。采取措施：一是減小紡紗過(guò)程中的紡紗張力；二是清除各紡紗通道的棉蠟等，保持紡紗通道光潔滑爽；三是在不影響成形的情況下偏小掌握各處氣壓。

通過(guò)以上措施的實(shí)施，有效降低了2.0 tex~2.5 tex 純棉精梳紗的棉結(jié)，得到了用戶的認(rèn)可，為超細(xì)特棉紗批量生產(chǎn)積累了一定的經(jīng)驗(yàn)。