侯鳳銀

（唐山三友氯堿有限責(zé)任公司河北省聚氯乙烯技術(shù)創(chuàng)新中心，河北 唐山 063305）

唐山三友氯堿有限責(zé)任公司目前燒堿產(chǎn)能53萬t/a，氯氣下游產(chǎn)品有鹽酸、氯化氫、次氯酸鈉、液氯及多種型號的聚氯乙烯樹脂等[1]。 液氯工序?qū)儆凇皟芍攸c一重大”范疇，且為3 套燒堿裝置的共用裝置，是氯氣平衡的關(guān)鍵節(jié)點。 隨著燒堿產(chǎn)能不斷擴大，液氯流程單一，設(shè)備故障等影響負(fù)荷調(diào)控，已不能滿足總體調(diào)控需求。 因此，對液氯工序進行重點管控，不斷優(yōu)化工藝，提升設(shè)備及設(shè)施水平，是裝置持續(xù)安全平穩(wěn)運行的關(guān)鍵。

1 氯氣液化方法優(yōu)選

1.1 氯氣液化原理

氣體液化的條件：（1）增壓；（2）降溫。 只要低于最高液化溫度，某一溫度必有一個對應(yīng)的壓力可以使氯氣液化。 氯氣的液化溫度與壓力成單值函數(shù)關(guān)系[3]，關(guān)系對照表見表1。

表1 氯氣飽和蒸汽壓力與溫度的關(guān)系對照表

1.2 低壓法的選用

根據(jù)氯氣液化壓力的不同將液化方法劃分為高壓法、中壓法及低壓法。 隨著氯氣壓力的升高.對設(shè)備的要求也越高.安全隱患也越大。 近年來，由于設(shè)備的改進，逐漸向中低壓方向發(fā)展，一般都采用氟利昂冷凍工藝生產(chǎn)液氯[4]。 通過對當(dāng)前氯氣液化設(shè)備專業(yè)發(fā)展進行調(diào)查，低壓機組相比高壓機組具有結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、生產(chǎn)環(huán)境好的優(yōu)勢。 氯氣液化器為列管式，無中間冷媒、冷損低。 另外壓縮機的螺桿容積效率高，單機壓縮比高，單機能力大。

原有氯氣液化工藝流程采用高壓法，液環(huán)式高壓機為主要設(shè)備，高壓機的液環(huán)工作液為濃度98%濃硫酸。 由于壓力較高，高壓機維修頻次高，影響生產(chǎn)負(fù)荷調(diào)整，工藝處理難度較大，維修費用高昂，給日常生產(chǎn)帶來不少困擾。

通過分析現(xiàn)有問題及低壓機組的優(yōu)勢，計劃使用低壓機組改善液氯狀況。 低壓機組滑閥裝在氣缸壁下部兩圓交匯處， 與兩螺桿外圓柱面緊密配合，負(fù)荷可在10%~100%范圍內(nèi)進行無級調(diào)節(jié)， 負(fù)荷調(diào)整主要是通過滑閥的移動改變螺桿的有效工作長度（即改變壓縮機陰、陽螺桿齒間工件容積），以達到能量調(diào)節(jié)的目的。 氯氣液化機組日常運行時的主要控制參數(shù)見表2。

表2 氯氣液化機組主要參數(shù)

1.3 運行問題及措施

（1）運行問題

低壓機組投用后有效解決了高壓法存在的問題，優(yōu)勢明顯，但液氯DCS 系統(tǒng)只能監(jiān)控低壓機組電流，不能對運行數(shù)據(jù)及時全面監(jiān)控和調(diào)節(jié)，生產(chǎn)負(fù)荷發(fā)生變換時需操作人員至現(xiàn)場調(diào)整機組設(shè)定參數(shù)，存在一定的等待時間。

（2）優(yōu)化探索

基于以上低壓機組調(diào)控依賴現(xiàn)場人員進行PLC控制的問題，提出對液氯系統(tǒng)低壓機組增加遠(yuǎn)程控制部分，對重要機組進行在線監(jiān)測，將低壓機組現(xiàn)場PLC 控制箱內(nèi)數(shù)據(jù)引入液氯DCS 系統(tǒng)，可隨時調(diào)整其運行參數(shù)。 根據(jù)生產(chǎn)負(fù)荷隨時調(diào)整機組設(shè)定參數(shù)，保證生產(chǎn)安全穩(wěn)定，提高裝置自動化水平，降低操作人員勞動強度。

1.4 改進效果

在使用PLC 控制柜控制低壓機組負(fù)荷時，由于操作人員離機組較遠(yuǎn)，在燒堿系統(tǒng)開車初期以及生產(chǎn)異常情況下，需要現(xiàn)場人員通過機組控制箱手動調(diào)節(jié)機組負(fù)荷，調(diào)節(jié)緩慢。 按影響產(chǎn)量時長15 min、每次影響電流調(diào)整2 kA、每年20 次進行計算，依據(jù)1 kA 電流1 h 燒堿產(chǎn)量為2.685 t、 燒堿生產(chǎn)成本810 元/t、不含稅售價1 671 元/t 計算。

改進控制方式后增產(chǎn)燒堿產(chǎn)生的經(jīng)濟效益：

（1 671-810）×2.685×20×2×15÷60=2.3（萬元/a）。

另外，項目實施后減少了現(xiàn)場人員配置及工資成本。

國家對氯堿行業(yè)安全生產(chǎn)越來越重視，氯氣液化及包裝崗位作為氯堿公司重大危險源成為重中之重。將低壓機組控制引入DCS 系統(tǒng)后改變了液氯生產(chǎn)負(fù)荷現(xiàn)場調(diào)節(jié)滯后和操作人員勞動強度大的弊端，極大提高了液氯崗位的負(fù)荷調(diào)整速度，提高自動化水平，保證生產(chǎn)安全穩(wěn)定。 有利于合成爐突然滅爐、外送氯氣停車等突發(fā)情況的應(yīng)急處理和公司的總體氯平衡。

1.5 操作及異常處理

通過投用及運行中的摸索改進，穩(wěn)定性和負(fù)荷調(diào)整能力都有了很大提升，操作簡便快捷，以下是低壓機組操作及異常處理措施。

1.5.1 氯氣液化機組開機操作

（1）確認(rèn)液化器氯氣進口閥、尾氣出口閥、尾氯切斷閥及其前后手動閥打開，確認(rèn)液化器抽空閥、泄壓閥、尾氯切斷閥旁路閥關(guān)閉，打開液化器出液閥。

（2）確認(rèn)氯氣液化機組的吸氣閥、排氣閥，氟冷卻器進氣閥、出液閥，經(jīng)濟器進、出口閥，氟儲罐進液閥，蒸發(fā)器供液閥，冷卻系統(tǒng)閥門，油系統(tǒng)閥門打開。

（3）打開氟冷卻器的循環(huán)水出口閥、進口閥，打開氟儲罐出液閥。

（4）確認(rèn)油分溫度在20 ℃以上，過濾器后油溫在7.4 ℃以上。

（5）檢查噴液冷卻旁路閥，確認(rèn)閥門關(guān)閉。

（6）DCS 將吸氣壓力設(shè)定值設(shè)定為當(dāng)前機組吸氣壓力值。

（7）按“機組啟動”按鈕，啟動機組。

（8）待排氣溫度達到60 ℃，現(xiàn)場逐漸開噴液冷卻旁路閥，控制排氣溫度在55～65 ℃。

（9）依據(jù)緩沖罐壓力調(diào)整低壓機組吸氣壓力設(shè)定值，將緩沖罐壓力控制在85～110 kPa。

1.5.2 氯氣液化機組正常停車操作

（1）依緩沖罐壓力逐漸調(diào)高待停機組吸氣壓力設(shè)定值，使機組滑閥開度降至10%以下。

（2）點擊“機組停止”按鈕，停機組。

（3）關(guān)閉停機機組氟儲罐出液閥。

（4）若無特殊要求不得關(guān)閉尾氯切換閥及其前后手動閥。 如需關(guān)閉，需提前開大液氯儲罐平衡管與尾氯管聯(lián)通閥，以保障供合成尾氣量。

1.5.3 兩臺低壓機組運行任意一臺發(fā)生停機處理措施

協(xié)調(diào)降低液氯負(fù)荷。 調(diào)節(jié)運行機組吸氣壓力，增加另一臺運行機組帶量能力，允許短時將機組吸氣壓力調(diào)至低限值；依據(jù)循環(huán)堿液濃度增加進次鈉裝置氯氣量，利用提高制酸爐進氣量的方式降低送液氯量，協(xié)調(diào)降低電解槽運行負(fù)荷。 根據(jù)氯氣分配臺的壓力情況可以短時選擇走廢氯氣泄壓。

低壓機組停機后，調(diào)節(jié)跳停機組吸氣壓力至高值，將滑閥開度降至20%以下。 檢查停機機組狀態(tài)，排查停機原因。 待停機機組吸排氣壓差降低至允許啟動范圍后，嘗試開啟停機機組，如機組不具備開機條件聯(lián)系技術(shù)人員排查具體原因。 3 套燒堿系統(tǒng)需考慮快速降低負(fù)荷， 降電流或合成爐提高負(fù)荷，減少液氯產(chǎn)量，避免廢氯氣量過大造成跑氯，必要時可以考慮停1 套燒堿系統(tǒng)快速降低液氯負(fù)荷。

2 流程優(yōu)化

氯氣液化工序不僅在設(shè)備選型、液化途徑等方面進行改進， 結(jié)合自身實際生產(chǎn)調(diào)節(jié)及運行情況，不斷優(yōu)化流程，例如氯氣輸送、泄漏檢測、商品次鈉和處理裝置的投用， 平衡管線及緩沖罐的設(shè)置等，以下簡要對其中兩項工藝改進進行介紹。

2.1 氯氣外送流程

2.1.1 原流程存在的問題

原有液氯工序工藝流程單一，氯氣只有以液氯槽車及鋼瓶充裝的方式進行外售。 在節(jié)假日升級管理期間，對液氯儲量進行低控，隨之帶來的是PVC、鹽酸、氯化氫等氯下游產(chǎn)品負(fù)荷不能提升的前提下燒堿負(fù)荷將直接受制于液氯工序產(chǎn)量低控的限制，導(dǎo)致燒堿負(fù)荷降低。 影響產(chǎn)量的同時增加單位消耗，成本增加。 在此情況下進一步對液氯工序的流程進行多元化設(shè)置，增加調(diào)節(jié)能力成為必要。 原氯氣液化工序流程圖見圖1。

圖1 氯氣液化工序流程圖[2]

2.1.2 改進方案

針對以上問題， 結(jié)合周邊實際耗氯氣企業(yè)逐漸發(fā)展，產(chǎn)生了較大的氣氯輸送缺口。因此在原有氯氣液化流程基礎(chǔ)上增加外送氯氣流程，主要增加1 臺氯氣透平式機用于加壓輸送， 能夠在一定程度上改善氯平衡調(diào)整情況。改進后的工藝流程見圖2。

圖2 氯氣液化工序改進后流程

項目首先確定氯氣外送能力按照6 萬t/a 進行設(shè)置。 氯氣系統(tǒng)流程是將來自前工序的氯氣進入主機的一級進口，通過葉輪高速旋轉(zhuǎn)，氣體受離心力作用，獲得較高的速度和壓力，并在葉輪的中心形成一定的負(fù)壓，從而實現(xiàn)對氣體的連續(xù)吸入。 高速氣體離開葉輪后進入擴壓器 （擴壓器為無葉擴壓器），由于流道面積的擴大，氣體的速度能轉(zhuǎn)變?yōu)殪o壓能，在此過程氣體會放熱，并且高速流動的氣體摩擦損失也大， 這種損失造成氣體溫度的升高， 高溫氣體由后面的蝸室收集并引至輸出管道至冷卻器進行冷卻， 冷卻后的氣體又被下一級葉輪吸入、壓縮，依次經(jīng)二級壓縮后，使氯氣氣體的壓力由0.1 MPa 提高至0.30～0.41 MPa。

2.1.3 設(shè)備說明

選用的壓縮機設(shè)備規(guī)格型號見表3。

表3 規(guī)格型號一覽表

（1）設(shè)備機組技術(shù)說明

設(shè)備由壓縮機、電機、增速箱、聯(lián)軸器、底座、油站、啟動柜、儀控柜等組成。

氯氣：壓縮機采用二級壓縮，氣體由系統(tǒng)進入壓縮機，經(jīng)一級壓縮后進入中間冷卻器，冷卻后的氣體進入二級壓縮，二級壓縮后的氯氣經(jīng)后冷卻器冷卻后進入系統(tǒng)用氯氣單元。 機組設(shè)有自身回流，以方便系統(tǒng)開車和調(diào)節(jié)負(fù)荷。 機組設(shè)有防喘振系統(tǒng)，事故氯氣排至廢氯氣吸收塔，開車時可用做排低濃度氯氣用。

密封氣：密封氣經(jīng)調(diào)節(jié)閥，進入密封組件的密封氣進氣口，大部分密封氣排入大氣，另一部分隨經(jīng)迷宮梳齒卸壓后的氯氣被壓縮機入口或廢氯氣吸收塔抽出。

冷卻水：冷卻器冷卻水采用無壓回水，冷卻器泄漏后能夠及時發(fā)現(xiàn)，保證冷卻水不進入氯氣系統(tǒng)。

（2）油系統(tǒng)

透平式氯氣壓縮機主油泵由增速箱的輸入軸拖動。輔油泵為齒輪油泵，由電動機拖動。主機開車之前，啟動輔油泵供油，這時油箱內(nèi)的潤滑油經(jīng)入口粗濾器（100 目）、進入齒輪油泵增壓后一路經(jīng)油冷卻器、精濾器（10 μm）后向主機供油，一路經(jīng)回流閥回油箱，另外一路向軸頭泵充油。 當(dāng)主機運行時，主油泵工作，油壓升高至大于0.35 MPa 時，自動停輔油泵， 這時潤滑油經(jīng)粗濾器進入主油泵增壓后，經(jīng)冷卻器、精濾器向主機供油。

（3）密封氣系統(tǒng)

機組的軸封形式是迷宮密封，但迷宮密封只是一段阻力極大的流道， 為了有效地阻止氯氣的泄漏， 機組采用了三腔四段抽充氣相結(jié)合的結(jié)構(gòu)，它包括密封氣充入腔、混合氣體排出腔、平衡泄壓腔，其機能是： 密封氣通過自動閥進入密封氣充入腔（使密封氣充入腔比混合氣體排出腔壓力高， 以迷宮式密封排出腔無氯氣排出為準(zhǔn)）， 進入密封氣充入腔的氣體大部分經(jīng)迷宮排向大氣，小部分經(jīng)迷宮后進入混合氣排出腔，與從平衡腔中經(jīng)迷宮過來的氯氣一起通過混合氣排出管至廢氯氣吸收塔系統(tǒng)，平衡腔通過平衡管與一級入口相連，起平衡泄壓作用。 密封裝置的可靠性主要取決于密封氣源的穩(wěn)定性和自控調(diào)節(jié)閥控制的可靠性。

密封氣只有在密封氣系統(tǒng)發(fā)生故障停車時才允許停止供氣。 否則，不論機組是否運行均需向機組供氣，保證機組內(nèi)氯氣不進入空氣、機組外空氣不進入機組內(nèi)。

（4）壓縮機主機系統(tǒng)

壓縮機主機系統(tǒng)主要由壓縮機、增速箱、主驅(qū)動電機、聯(lián)軸節(jié)、聯(lián)軸器防護罩等組成。 壓縮機、增速箱、主電機采用公用底座。 主驅(qū)動電機與增速箱，增速箱與壓縮機之間通過撓性聯(lián)軸節(jié)連接，主驅(qū)動電機為三相異步電機。 壓縮機出口與外部工藝管道的連接均采用膨脹節(jié)連接，以消除管道熱膨脹和安裝的附加應(yīng)力。

2.1.4 常見故障原因及處理方法

（1）換熱器泄漏

換熱器泄漏是常見的故障之一， 也是機組安全運行的一大威脅， 由于冷卻器泄漏不易從運行參數(shù)中發(fā)現(xiàn)，因此需要在回水側(cè)安裝ORP 計，隨時監(jiān)測回水中的ORP 值。當(dāng)回水ORP 計顯示值迅速大幅上漲時，DCS 操作人員立即通知現(xiàn)場打開循環(huán)回水導(dǎo)淋閥，如有氯氣味直接判斷換熱器漏，如無氯氣味聯(lián)系質(zhì)檢部對回水取樣分析含游離氯情況，如確認(rèn)換熱器泄漏，立即停機組并將泄漏換熱器內(nèi)循環(huán)水放凈。

（2）主機喘振

喘振是一種低頻、高振幅的氣流壓力脈沖。 嚴(yán)重時發(fā)出轟鳴聲，機身強烈振動，出口壓力、電流劇烈波動。 由于氣流在擴壓流道或葉輪葉道發(fā)生較為嚴(yán)重的邊界層分離，產(chǎn)生二次渦流，氣流的沖擊損失急劇增加，氣流阻力也隨之增加。 壓縮機時而向管網(wǎng)排氣，時而管網(wǎng)中氣流倒灌。

喘振調(diào)節(jié)：常見的喘振發(fā)生在小流量運轉(zhuǎn)和機組出口壓力小于輸出壓力時。 因此防止流量過低運轉(zhuǎn)是關(guān)鍵， 要求控制機組入口壓力在85 kPa 以上，若出現(xiàn)入口壓力突然大幅下降，應(yīng)迅速開大喘振調(diào)節(jié)閥，并逐漸減少外送氯氣量。 若發(fā)生喘振現(xiàn)象（表現(xiàn)為機組電流大幅波動，軸振動、軸位移明顯變大，現(xiàn)場表現(xiàn)為機組大幅震動、 連接管道大幅晃動、機組運行聲音明顯變大并與正常運行時有明顯不同）， 應(yīng)迅速開大喘振回流閥， 并逐漸減少送氯氣量，直至機組喘振現(xiàn)象消失。 若防喘振回流閥全開，機組喘振現(xiàn)象仍未消失，應(yīng)停機組，以免傷害主機。

2.2 安全儀表系統(tǒng)

2.2.1 存在問題

液氯儲罐作為液氯儲存的重點設(shè)備，儲罐的液位若顯示不準(zhǔn)確，可能出現(xiàn)物料冒頂泄漏或抽空的危險，因此罐區(qū)液位為主要控制參數(shù)。 DCS 系統(tǒng)中設(shè)置液位計，只要達到聯(lián)鎖條件會執(zhí)行緊急事故聯(lián)鎖。 液氯存儲單元作為重大危險源進行重點管控，若是DCS 系統(tǒng)或者儲罐液位計、進出液閥門出現(xiàn)故障造成實際聯(lián)鎖條件達到， 但是聯(lián)鎖未有效執(zhí)行時，會存在很大的安全隱患。 因此研究提供安全解決措施，在重大危險源設(shè)置上非常必要。

2.2.2 改進措施

安全儀表系統(tǒng)（簡稱SIS）是安全等級高于DCS的自動化控制系統(tǒng)，當(dāng)系統(tǒng)出現(xiàn)異常時，會自動地按照預(yù)先設(shè)定的安全功能規(guī)范進行保護干預(yù)，降低事故發(fā)生的可能性。 SIS 系統(tǒng)使用獨立的傳感器，邏輯計算器和執(zhí)行機構(gòu)。 這種系統(tǒng)可以解決之前存在的儀表及系統(tǒng)故障帶來的安全問題，確認(rèn)針對液氯儲罐工藝要求進行針對性的設(shè)計。

（1）設(shè)計內(nèi)容

液氯安全儀表系統(tǒng)主要針對6 臺液氯儲罐進行設(shè)計，液氯儲罐增加液位計、進口管線增加切斷閥、出口管線增加切斷閥。

安全儀表系統(tǒng)現(xiàn)場控制箱上每個儲罐進液和出液切斷閥均設(shè)置了緊急處理旋鈕，當(dāng)旋鈕打至斷開位置，對應(yīng)閥門自動關(guān)閉，DCS 無法操作閥門。

主控畫面每個閥門都設(shè)置手動、自動、復(fù)位和聯(lián)鎖解投按鈕，正常情況下閥門都在自動狀態(tài)，當(dāng)儲罐液位達到聯(lián)鎖值后執(zhí)行聯(lián)鎖。 選擇手動開關(guān)后閥門可以手動開關(guān)。 手動開關(guān)只能在遇到特殊情況時使用，且需在儲罐液位正常時才可使用，選擇手動開關(guān)后閥門可以手動開關(guān)，檢修完成后需選擇回自動。

（2）聯(lián)鎖邏輯關(guān)系

a.SIS 聯(lián)鎖旁路不投，聯(lián)鎖不執(zhí)行，閥門呈開啟狀態(tài)。

b.旁路開關(guān)投入，聯(lián)鎖條件滿足，執(zhí)行聯(lián)鎖程序。

c.聯(lián)鎖執(zhí)行后對閥門保持關(guān)閉狀態(tài)，聯(lián)鎖條件消失后也不會開啟，使用復(fù)位開關(guān)恢復(fù)閥門開啟狀態(tài)。

d.聯(lián)鎖條件滿足并且旁路開關(guān)投入，復(fù)位開關(guān)不起作用，需要解除旁路開關(guān)，才能使用復(fù)位開關(guān)進行閥門復(fù)位操作。

下面以V-604B 罐為例， 液氯儲罐安全儀表系統(tǒng)聯(lián)鎖邏輯見圖3。

圖3 液氯儲罐V-604B安全儀表系統(tǒng)聯(lián)鎖邏輯圖

2.2.3 投用效果

液氯儲罐作為氯堿公司重點監(jiān)控的重大危險源， 其裝置安全設(shè)施水平直接影響周邊人員的安全。 要保證液氯工序生產(chǎn)穩(wěn)定及創(chuàng)造利潤，不斷提升重大危險源的安全設(shè)施水平永遠(yuǎn)是最重要的課題。 沒有液氯儲罐的運行安全，創(chuàng)效無從談起。

區(qū)別于一般的聯(lián)鎖單純設(shè)置一個聯(lián)鎖投入及解除開關(guān)，SIS 系統(tǒng)的聯(lián)鎖設(shè)置了自動、聯(lián)鎖開關(guān)及復(fù)位開關(guān)等多個開關(guān)及判斷條件，聯(lián)鎖邏輯細(xì)節(jié)設(shè)置也體現(xiàn)了安全防控等級要求。 SIS 系統(tǒng)投用后，能夠在儲罐實際液位出現(xiàn)過高或過低且原本儀表閥門及DCS 系統(tǒng)失效條件下執(zhí)行聯(lián)鎖保護動作，從而不需要依賴操作人員的經(jīng)驗進行緊急處理。 SIS 系統(tǒng)是對液氯工序的安全平穩(wěn)運行增加的一道雙層保障，聯(lián)鎖的執(zhí)行有效提高了重點管控部位的風(fēng)險防控水平。

2.2.4 事故應(yīng)急處理預(yù)案

安全儀表系統(tǒng)增設(shè)后安全風(fēng)險防控水平增加，但是也會帶來相應(yīng)的問題，對于應(yīng)急事件發(fā)生時的處理需要設(shè)置對應(yīng)的方案。

安全儀表系統(tǒng)故障， 造成其中部分儲罐進液切斷閥關(guān)閉。若執(zhí)行聯(lián)鎖儲罐為進液儲罐，則打開一臺其他在用儲罐進液；若執(zhí)行聯(lián)鎖儲罐未進液，聯(lián)系儀表排查原因，待故障恢復(fù)后正常使用。若所有儲罐進液切斷閥關(guān)閉， 立即通知現(xiàn)場人員至現(xiàn)場檢查，并通知值班長聯(lián)系各崗位緊急降低送液氯工序氯氣量，待故障恢復(fù)后，恢復(fù)生產(chǎn)。

安全儀表系統(tǒng)故障， 造成儲罐出液切斷閥關(guān)閉。 若為正在包裝的儲罐，可造成液氯加壓泵供液量不足，此時應(yīng)立即打開其他高液位在用儲罐出液閥門，若其他儲罐液位全部都在10%以下則停液氯加壓泵，停止包裝；若所有儲罐出液切斷閥關(guān)閉，應(yīng)立即停液氯加壓泵停止包裝，并通知現(xiàn)場人員及儀表人員排查原因，待故障恢復(fù)后恢復(fù)正常使用。

3 結(jié)語

通過液化設(shè)備優(yōu)化選擇，解決了高壓法對設(shè)備及管道要求高、 檢修頻繁及設(shè)備維護費用高的弊端。 采用低壓法避免了使用濃硫酸作為高壓機工作液、日常操作不便、安全風(fēng)險高等影響，降低了過高的系統(tǒng)壓力帶來的重大安全隱患。 采用低壓法生產(chǎn)液氯后生產(chǎn)更易操作，設(shè)備檢修費用低、運行安全可靠。 進一步將聯(lián)鎖及控制程序由現(xiàn)場PLC 控制引入DCS 控制系統(tǒng)，使液氯負(fù)荷調(diào)節(jié)不依賴于操作人員至現(xiàn)場進行操作，保證了負(fù)荷的便捷調(diào)控，提升了裝置異常處理能力。

液氯工序增加以氣態(tài)氯氣形式輸送至周邊企業(yè)工藝流程， 也降低了液氯工序的平衡生產(chǎn)的壓力。 另外，氯氣液化工序還增加了商品次鈉、平衡管線及緩沖罐等多元化流程改進，總體氯平衡能力得到提升。 液氯儲罐單元雙液位計及雙進出口液閥門的安裝及安全儀表系統(tǒng)聯(lián)鎖程序的獨立設(shè)置，氯氣泄漏預(yù)防設(shè)施的增設(shè)等系列優(yōu)化，液氯工序負(fù)荷調(diào)整能力不斷增強，安全風(fēng)險防控設(shè)施水平得到提升。