文/程自文

本文作者系四川科倫藥業(yè)有限公司安岳分公司助理工程師。

水提醇沉是常用的中藥精制方法——它是指將飲片加水煎煮提取，然后將提取液適當濃縮，向其中加入適量乙醇使其達到一定含醇量，使得某些成分在醇溶液中溶解度降低析出沉淀，從而達到中藥提取液精制的方法。

雖然水煎煮可提取出中藥中的多種成分，如生物堿、苷類、有機酸類、多糖類、鞣質等，但其中也包含水溶性雜質。此時，在水提液中加入一定量的乙醇可改變某些溶質的溶解度，使其沉淀析出得以分離，一般乙醇濃度達到50%～60%可除去淀粉等雜質，達到75%時可以除去蛋白質等大部分雜質。這種提取方法被稱為水提醇沉法，其工藝流程如圖1所示。

圖1 水提醇沉法的工藝流程

1.應用指導

水提醇沉法的一般操作過程是先將中藥水提液濃縮至一定濃度，冷卻后加入乙醇使其達到規(guī)定含醇量，然后充分攪拌，靜置，上清液回收乙醇，得到浸膏。在這一過程中，大致有以下4 種需要注意的參數(shù)。

（1）醇沉液乙醇濃度

大多數(shù)中藥醇沉過程的乙醇濃度控制在60%～75%。當醇沉液的乙醇濃度為60%時，淀粉等多糖類物質將從料液中析出；當乙醇濃度為75%時，蛋白質等大部分雜質均可被沉淀去除。醇沉液乙醇濃度的選擇與中藥濃縮液中各種成分的溶解度密切相關。醇沉起始階段時，隨著乙醇濃度的增加，沉淀速度加快，被去除的雜質不斷增多；當料液中乙醇濃度達到某一臨界值時，沉淀速度不再增加，此時再提高醇沉液的乙醇濃度便沒有進一步的分離純化作用。

（2）醇沉溫度

在醇沉過程中如果料液溫度過高，藥液中各化學組分的溶解度就將增大，不利于醇沉效果的發(fā)揮，在醇沉后的料液存放過程中容易產(chǎn)生二次沉淀；反之，在醇沉過程中如果料液溫度過低，便容易增加藥液黏稠度，不利于乙醇與藥液充分接觸、均勻分布，同時可能會造成過多的有效成分損失。

（3）添加乙醇濃度

“添加乙醇濃度”指的是向中藥濃縮液中添加的，使其醇量達到工藝設定值所使用的原始乙醇的濃度。如果添加乙醇濃度偏低，那么醇沉液的總體積就將增加，這樣不僅設備利用效率低，而且蛋白質、淀粉等水溶性物質的溶解量也將增大，對醇沉效果產(chǎn)生不利影響，后續(xù)乙醇回收的蒸餾難度也會加大；如果添加乙醇濃度偏高，可能產(chǎn)生局部乙醇濃度過高導致部分有效成分直接沉淀的問題，不利于中藥有效成分轉移率的提升。

（4）攪拌速度

醇沉過程中適當?shù)臄嚢栌兄诩涌旄邼舛纫掖荚诹弦褐械娜芙馑俣?，提高料液與乙醇的混合均勻性，提升醇沉過程質量。需要注意的是，攪拌速度應控制在一個適宜的范圍。攪拌速度過慢，容易出現(xiàn)局部乙醇濃度過高的情況，導致部分有效成分沉淀損失；反之，過快的攪拌速度則會使得雜質絮凝顆粒過小，影響沉降速率，且后端難以過濾。

2.存在不足

目前，水提醇沉法在中藥精制中已較為常用，但它也存在著一些尚待改進之處。

（1）醇沉過程操作周期長

目前影響醇沉生產(chǎn)周期的因素主要有兩個：一是，水提液濃縮后要冷卻至室溫或更低溫度后才能加入乙醇；二是，醇沉后一般都要靜置24～48 h才能抽取上清液。而且有的藥材品種經(jīng)一次醇沉后雜質沉淀并不完全，特別是容易發(fā)生包裹現(xiàn)象的品種，需要進行多次醇沉操作。

（2）排渣困難

沉渣多為泥糊狀且黏稠，呈有柔韌性的、結實的整塊狀沉淀；而醇沉罐結構形式為上大下小的錐體，底部設除渣口。因此醇沉后容易有大量沉渣因靜置后聚集于罐底，造成醇沉罐排渣困難。抽取上清液后，沉渣往往需要再次加入大量熱水開啟攪拌使其融化后才能排出。

（3）上清液吸取過程困難

通常，醇沉罐都裝有上清液的取樣裝置，以控制罐內(nèi)吸取上清液管道水平面的高低。但在實際操作中，要看清罐內(nèi)的液面情況是十分困難的，需隨時觀察上清液與沉渣的分層面，避免吸取到沉渣。此外，沉淀物堆積于罐底不會呈理想的水平面，常出現(xiàn)中間高周圍低、四周高中間低等情況，所以吸取上清液往往會不完全，從而導致乙醇的損耗和有效成分的損失。

（4）乙醇使用量大

使中藥濃縮液達到一定含醇量，需要加入濃縮液的幾倍量的乙醇。而且部分中藥品種醇沉次數(shù)的增加、沉淀物的聚集以及上清液抽取不完全都會造成乙醇用量的增加。

（5）浸膏穩(wěn)定性差

一方面，醇沉時有大量沉淀物出現(xiàn)，可吸附、包埋部分有效成分而造成損失，使藥品質量難以穩(wěn)定；另一方面，浸膏在保存過程中易產(chǎn)生二次沉淀和粘壁現(xiàn)象，進入下一生產(chǎn)工序時需要過濾使用。

3.結語

水提醇沉的目的在于最大限度地去除無效雜質，盡可能地保存中藥有效成分，對于提升中藥提取物質量，避免藥物不良反應至關重要。為了保證醇沉時盡量除去雜質，同時減少有效成分損失，需要選擇適宜的醇沉液乙醇濃度、乙醇用量及濃度、醇沉溫度與攪拌速度等。另外，目前在這一方法中也存在著諸多不足，需要制藥業(yè)的同仁們共同關注，并探尋改進之法。