李培茂 趙傳民 何林洋 卓 亮 韓翔雨
(四川中煙工業(yè)有限責(zé)任公司綿陽(yáng)卷煙廠,四川 綿陽(yáng) 621000)
SH664P 型薄板式烘絲機(jī)主要由滾筒、輸送轉(zhuǎn)置、前室、后室、支架等部件和蒸汽系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)、熱風(fēng)系統(tǒng)[1]3個(gè)系統(tǒng)組成。
在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中,薄板式烘絲機(jī)經(jīng)蒸汽預(yù)熱、加熱后的筒壁并與煙絲直接接觸,被已經(jīng)增溫、增濕后的煙絲快速加熱并蒸發(fā)水分,同時(shí)筒內(nèi)的抄板也會(huì)不斷抄起煙絲使其不斷往前行進(jìn)。該過(guò)程中煙絲與經(jīng)過(guò)前室進(jìn)入的熱風(fēng)進(jìn)行均勻混合,通過(guò)熱風(fēng)的熱對(duì)流加熱,加速蒸發(fā)煙絲中的水分與青雜氣,最終通過(guò)除塵系統(tǒng)排出。生產(chǎn)過(guò)程中的熱量主要由蒸汽提供。一路蒸汽通過(guò)熱交換器將熱量傳遞給筒壁,通過(guò)加熱筒壁來(lái)直接干燥煙絲;另一路蒸汽通過(guò)加熱裝置把熱量傳遞給新風(fēng),通過(guò)熱風(fēng)來(lái)干燥煙絲。因此烘絲機(jī)是通過(guò)筒壁加熱和熱風(fēng)加熱來(lái)干燥煙絲的[2]。
烘絲生產(chǎn)過(guò)程一般劃分為3 個(gè)階段,即預(yù)熱生產(chǎn)階段、過(guò)程穩(wěn)定生產(chǎn)階段和尾料倒料階段。在正式生產(chǎn)開始前,車間會(huì)對(duì)烘絲機(jī)設(shè)備進(jìn)行提前預(yù)熱,主要是通過(guò)蒸汽管路的初始?jí)毫υO(shè)置和傳動(dòng)裝置的提前設(shè)置,使設(shè)備快速由冷機(jī)工作環(huán)境向待生產(chǎn)熱機(jī)環(huán)境過(guò)渡、切換,經(jīng)過(guò)規(guī)定時(shí)間的預(yù)熱后,正式切換到正常生產(chǎn)過(guò)程。在正常生產(chǎn)的初始生產(chǎn)階段,由于進(jìn)料流量低、筒內(nèi)煙絲較少、筒內(nèi)空氣相對(duì)濕度低以及吸濕能力強(qiáng)等原因,烘絲出口處的部分煙絲會(huì)出現(xiàn)水分過(guò)干的現(xiàn)象,該過(guò)程一般稱為料頭。隨著進(jìn)料量增加和生產(chǎn)的正常推進(jìn),烘絲機(jī)出口處的煙絲水分逐漸大于8%。將持續(xù)3min 后的生產(chǎn)階段定義為過(guò)程生產(chǎn)階段[3]。當(dāng)生產(chǎn)快接近尾聲時(shí),皮帶秤在一段時(shí)間內(nèi)檢測(cè)不到物料,此時(shí)烘絲機(jī)進(jìn)入快速倒料狀態(tài),烘絲機(jī)滾筒轉(zhuǎn)速迅速提高,對(duì)進(jìn)入滾筒的煙絲進(jìn)行噴蒸汽加濕,以減少煙絲料尾量。
在干燥過(guò)程中,筒壁起了主要加熱作用,筒壁溫度的控制不僅對(duì)出口煙絲含水率的穩(wěn)定具有關(guān)鍵作用,還會(huì)影響煙絲工藝品質(zhì)。壓力調(diào)節(jié)器根據(jù)設(shè)定的壓力值調(diào)節(jié)氣動(dòng)薄膜閥,從而調(diào)節(jié)蒸汽壓力和流量,進(jìn)而控制筒壁溫度。從蒸汽壓力變化到筒壁溫度響應(yīng)是2 個(gè)過(guò)程,先是飽和蒸汽壓力增加,蒸汽溫度升高,然后加熱熱交換器使,筒壁溫度升高,但筒內(nèi)容積不變,該熱力學(xué)過(guò)程可視為飽和濕蒸汽定容升壓過(guò)程。初始時(shí)刻,飽和濕蒸汽壓力為p0,溫度為t0,飽和濕蒸汽質(zhì)量為m0,體積為v0,焓值為h0。當(dāng)氣動(dòng)薄膜閥開啟時(shí),熱交換器內(nèi)的飽和濕蒸汽量增加,質(zhì)量為m1,體積不變?yōu)関0=v1,壓力升高為p1,焓值為h1。滾筒將熱量傳遞給煙絲和熱風(fēng),筒壁自身溫度降低并吸收飽和蒸汽的熱量,蒸汽熱量由筒壁傳遞到熱風(fēng)與煙絲[4],而滾筒外側(cè)有一部分熱量損失。筒壁溫度的控制實(shí)際上是對(duì)筒壁壓力進(jìn)行控制,烘絲機(jī)飽和蒸汽壓力的工作范圍為0MPa~1MPa(約99℃~183℃),常用的經(jīng)驗(yàn)公式為Antoine 經(jīng)驗(yàn)公式,運(yùn)用最小二乘法對(duì)試驗(yàn)值進(jìn)行非線性回歸,得出水的飽和蒸汽壓的公式,如公式(1)、公式(2)所示。
式中:ps表示水在T℃時(shí)的飽和蒸汽。
該文以天下秀(金)為研究煙絲配方號(hào),利用制絲車間SPC 過(guò)程統(tǒng)計(jì)控制系統(tǒng)的數(shù)采參數(shù)體系采集、導(dǎo)出2022 年11 月—2023 年2 月期間的SIROX 段和烘絲段的所有數(shù)采參數(shù)原始過(guò)程數(shù)據(jù),再利用該數(shù)據(jù)樣本進(jìn)行烘絲機(jī)過(guò)程水分預(yù)測(cè)分析。
數(shù)據(jù)樣本中將30s 作為數(shù)采參數(shù)間隔頻率,其中批次物料量為4200kg 左右,對(duì)應(yīng)批次內(nèi)正常物料流量為4000kg/h,因此單批數(shù)采點(diǎn)數(shù)為110 個(gè)左右。針對(duì)過(guò)程原始數(shù)據(jù)可能存在的缺失、重復(fù)和異常等情況根據(jù)如下規(guī)則進(jìn)行處理:1)針對(duì)缺失數(shù)據(jù)塊,以均值化填充、連續(xù)行刪除作為主要處理方法。2)針對(duì)連續(xù)行重復(fù)數(shù)據(jù),需要結(jié)合對(duì)應(yīng)時(shí)間點(diǎn)的生產(chǎn)狀況判斷是否停機(jī)、設(shè)備數(shù)采是否正常,進(jìn)而決定是否刪除重復(fù)行數(shù)據(jù),只保留重復(fù)行的第一行數(shù)據(jù)。3)針對(duì)異常值數(shù)據(jù),需要提前進(jìn)行以3 個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差為控制限的控制圖分析,刪除控制限上、下限以外的數(shù)據(jù)。
在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中,由于工序段的物料流量、SIROX入口水分和出口水分的狀態(tài)數(shù)值分別有對(duì)應(yīng)的料空、料頭、過(guò)程和料尾階段,因此將在SIROX 入口處未持續(xù)檢測(cè)到煙絲的階段定義為SIROX 料空階段;將持續(xù)檢測(cè)到煙絲流量≥100kg/h 且延時(shí)3min 的階段定義為SIROX 料頭階段(烘絲入口水分參數(shù)同步物料流量判定標(biāo)準(zhǔn));將經(jīng)過(guò)正常生產(chǎn)階段后,持續(xù)檢測(cè)到煙絲流量≤100kg/h 且延時(shí)3min 的階段定義為SRIOX 料尾階段;將在烘絲出口處,出口水分≥8%且延時(shí)3min 的階段定義為烘絲料頭階段;將經(jīng)過(guò)正常生產(chǎn)后,出口水分≤8%且延時(shí)3min 的階段定義為烘絲料尾階段;將生產(chǎn)過(guò)程中除去料空、料頭和料尾的剩余生產(chǎn)階段定義為過(guò)程階段。該文將著重研究料頭階段、過(guò)程階段的水分過(guò)程預(yù)測(cè)與調(diào)整。
選取2022 年11 月—2023 年2 月的SIROX 入口水分、烘絲機(jī)出口水分原始數(shù)據(jù)進(jìn)行現(xiàn)狀分析,發(fā)現(xiàn)在2022 年11—2023 年2 月期間,SIROX 入口水分批次間均值整體維持在20.3±0.3%,入口水分標(biāo)偏整體為0.07,烘絲機(jī)出口水分批次內(nèi)標(biāo)偏整體為0.07。
對(duì)2022 年11 月—2023 年2 月的料頭階段、過(guò)程階段的原始參數(shù)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,尋找在料頭階段、過(guò)程階段內(nèi)與烘絲出口水分存在顯著相關(guān)性[5]的參數(shù)及參數(shù)之間的關(guān)聯(lián)性。
分析料頭生產(chǎn)階段的原始數(shù)據(jù),發(fā)現(xiàn)烘絲機(jī)熱風(fēng)風(fēng)速與烘絲機(jī)出口水分存在顯著的二次線性相關(guān)性,并且通過(guò)二次線性回歸進(jìn)行驗(yàn)證,回歸的R-Sq=78.9%,線性回歸表達(dá)式如下:烘絲機(jī)出口水分實(shí)際值=-1184+6084×烘絲熱風(fēng)風(fēng)速實(shí)際值-7725×烘絲熱風(fēng)風(fēng)速實(shí)際值2。
對(duì)過(guò)程階段的SIROX 段、烘絲段參數(shù)進(jìn)行矩陣分析。由于SIROX 段閥前蒸汽壓力在機(jī)理上會(huì)直接影響蒸汽體積流量,并且SIROX 段閥前蒸汽壓力和蒸汽體積流量在數(shù)據(jù)上存在強(qiáng)線性關(guān)系,因此后續(xù)分析中只保留兩者中的SIROX 段閥前蒸汽壓力這一參數(shù)。
進(jìn)一步研究發(fā)現(xiàn),由于蒸汽壓力和筒壁溫度的換算關(guān)系呈直線性關(guān)系,因此后續(xù)分析不再考慮蒸汽壓力參數(shù)?;厮疁囟扰c筒壁溫度參數(shù)也存在顯著關(guān)聯(lián)性,而排潮負(fù)壓和排潮開度的關(guān)系卻并不顯著,因此均做保留。至于烘絲機(jī)內(nèi)數(shù)值保持不變的參數(shù),也要進(jìn)行刪除處理,包括“烘絲機(jī)蒸汽流量”“烘絲機(jī)蒸汽溫度”和“烘絲機(jī)熱風(fēng)風(fēng)機(jī)頻率”,最終得到了用于構(gòu)建烘絲機(jī)出口水分預(yù)測(cè)模型的數(shù)據(jù)樣本。
對(duì)烘絲機(jī)出口水分原始過(guò)程數(shù)據(jù)進(jìn)行正態(tài)分布檢驗(yàn),檢驗(yàn)結(jié)果顯示:AD=26.001,P<0.005,正態(tài)檢驗(yàn)不通過(guò),因此需要對(duì)烘絲機(jī)出口水分?jǐn)?shù)據(jù)做BOX-COX 變換,以形成正態(tài)分布轉(zhuǎn)換數(shù)據(jù)。關(guān)于參數(shù)的標(biāo)準(zhǔn)化處理,采用Z-Score 標(biāo)準(zhǔn)化對(duì)整體數(shù)據(jù)進(jìn)行參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化。
首先,針對(duì)料頭階段數(shù)據(jù),運(yùn)用Tree Net 算法[6],將原始標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)據(jù)中的烘絲機(jī)出口水分作為響應(yīng)變量,將SIROX段、烘絲段剩余參數(shù)作為解釋變量,以平方誤差為損失函數(shù),以最大R2為選擇最優(yōu)樹數(shù)量的標(biāo)準(zhǔn),用5 折疊交叉驗(yàn)證進(jìn)行模型驗(yàn)證,模型學(xué)習(xí)速率為0.01032,以模型最大終端節(jié)點(diǎn)數(shù)為6、最小終端節(jié)點(diǎn)數(shù)為3、子樣本部分為0.5 進(jìn)行學(xué)習(xí),構(gòu)建最優(yōu)樹數(shù)為300的烘絲出口水分料頭部分的TreeNet回歸,整體模型R2為95.3%。根據(jù)模型得出的參數(shù)因子效應(yīng)的前6名排序和數(shù)值分別為烘絲前秤物料累積量(100)、SIROX 閥后蒸汽壓力(10.8)、熱風(fēng)溫度(9.1)、烘絲入口水分(8.2)、烘絲熱風(fēng)風(fēng)速(7.3)和SIROX 閥前蒸汽壓力(6.2)。
模型訓(xùn)練與預(yù)測(cè)效果對(duì)比圖如圖1 所示(標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)據(jù)還原后)。
圖1 TreeNet 模型評(píng)價(jià)指標(biāo)圖
根據(jù)料頭階段烘絲出口水分的Tree Net 回歸模型,并結(jié)合料頭階段烘絲出口水分與熱風(fēng)風(fēng)速的二次線性關(guān)系,得出以筒壁溫度、熱風(fēng)風(fēng)速作為輸出并控制料頭階段水分快速、穩(wěn)定爬升的措施。
在烘絲生產(chǎn)過(guò)程中,熱風(fēng)風(fēng)速PID[7]控制單元主要以輸入的烘絲出口水分實(shí)際值與目標(biāo)值的偏差水平來(lái)調(diào)節(jié)熱風(fēng)風(fēng)速。在料頭生產(chǎn)開始階段,烘絲出口一段時(shí)間內(nèi)無(wú)法檢測(cè)到物料,但入口處物料仍不斷進(jìn)入筒內(nèi),熱風(fēng)風(fēng)速的爬升根據(jù)預(yù)先設(shè)定的步驟進(jìn)行調(diào)整,直至烘絲出口檢測(cè)到煙絲物料后,熱風(fēng)風(fēng)速PID 才接入線性回歸控制。但熱風(fēng)風(fēng)速起始控制狀態(tài)可能會(huì)發(fā)生一定波動(dòng),造成料頭階段向穩(wěn)定階段過(guò)渡的時(shí)間變長(zhǎng)。由于入口煙絲狀態(tài)的變異持續(xù)性輸入烘絲筒內(nèi),而烘絲出口又持續(xù)未檢測(cè)到煙絲,不能對(duì)入口煙絲的變異做出一定調(diào)整,因此需要對(duì)熱風(fēng)風(fēng)速PID 進(jìn)行優(yōu)化,主要是調(diào)整、優(yōu)化PID 參數(shù)的I參數(shù)。改進(jìn)后的熱風(fēng)風(fēng)門PID聯(lián)動(dòng)控制邏輯為I=f(n,E,t,γ,T),n為入口流量,E為入口水分,t為熱風(fēng)溫度,γ為熱風(fēng)風(fēng)門開度,T為筒壁溫度。引入入口煙絲狀態(tài)數(shù)值,在熱風(fēng)風(fēng)速的負(fù)反饋調(diào)節(jié)中加入前饋調(diào)整,使料頭生產(chǎn)階段的熱風(fēng)風(fēng)速能對(duì)入口煙絲變異做出一定的反應(yīng)與調(diào)整。
其次,針對(duì)過(guò)程階段原始數(shù)據(jù),運(yùn)用Random Forests 算法[8],在原始標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)據(jù)中將烘絲機(jī)出口水分作為響應(yīng)變量,將SIROX 段、烘絲段剩余參數(shù)作為解釋變量,隨機(jī)選擇80%樣本為訓(xùn)練集,20%樣本為測(cè)試集,將最小內(nèi)部節(jié)點(diǎn)設(shè)置為5,為進(jìn)行節(jié)點(diǎn)拆分而選定的預(yù)測(cè)變量數(shù)為4,構(gòu)建Bootstrap樣本數(shù)為300、R2為87.73%的Random Forests 回歸模型。根據(jù)模型得出的參數(shù)因子效應(yīng)前6 名排序和數(shù)值分別為SIROX閥后蒸汽壓力(100)、烘絲前秤累積量(21.4)、烘絲閥前蒸汽壓力(17.5)、一區(qū)筒壁溫度(17.5)、二區(qū)筒壁溫度(15.6)和烘絲入口水分(15.5)。
模型訓(xùn)練與預(yù)測(cè)效果對(duì)比圖如圖2 所示(標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)據(jù)還原后)。
圖2 Random Forests 回歸模型評(píng)價(jià)指標(biāo)圖
根據(jù)過(guò)程階段烘絲出口水分的Random Forests 回歸模型,并結(jié)合過(guò)程階段烘絲出口水分與筒壁溫度的一次線性關(guān)系,得出以筒壁溫度作為輸出并控制過(guò)程階段水分回調(diào)、收斂的措施,并針對(duì)筒壁溫度的PID參數(shù)進(jìn)行D值優(yōu)化,來(lái)抑制筒壁溫度設(shè)定值與實(shí)際值的偏差Δt,從而穩(wěn)定筒壁溫度的過(guò)程波動(dòng)。
對(duì)過(guò)程參數(shù)以30s 為間隔進(jìn)行數(shù)據(jù)采集,在料頭階段、過(guò)程階段,利用機(jī)器學(xué)習(xí)算法實(shí)時(shí)計(jì)算出對(duì)應(yīng)參數(shù)體系下的烘絲機(jī)出口水分預(yù)測(cè)范圍,并顯示熱風(fēng)風(fēng)速、筒壁溫度的調(diào)整范圍。操作人員根據(jù)輸出結(jié)果進(jìn)行試生產(chǎn)過(guò)程驗(yàn)證調(diào)整,連續(xù)驗(yàn)證30 批烘絲生產(chǎn)數(shù)據(jù),最終統(tǒng)計(jì)出模型輸出預(yù)測(cè)的烘絲出口水分標(biāo)偏數(shù)據(jù),見表1。
表1 烘絲機(jī)出口水分預(yù)測(cè)標(biāo)偏統(tǒng)計(jì)表
結(jié)果數(shù)據(jù)顯示,在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中,應(yīng)用機(jī)器學(xué)習(xí)訓(xùn)練出的烘絲機(jī)出口水分預(yù)測(cè)模型整體預(yù)測(cè)出的烘絲機(jī)出口水分標(biāo)偏均值為0.04 左右,模型也能較靈敏地捕捉批次間水分波動(dòng)趨勢(shì),說(shuō)明該模型并未過(guò)擬合,可以較好地解釋烘絲過(guò)程中的水分變化邏輯。
該文通過(guò)烘絲過(guò)程參數(shù)數(shù)據(jù)分析,尋找出影響薄板式烘絲機(jī)過(guò)程關(guān)鍵水分點(diǎn)的參數(shù)及其相關(guān)關(guān)系,結(jié)合薄板式烘絲機(jī)設(shè)備原理與控制系統(tǒng),利用隨機(jī)森林算法對(duì)生產(chǎn)過(guò)程樣本數(shù)據(jù)進(jìn)行水分預(yù)測(cè),并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)操作流程和經(jīng)驗(yàn),制定相應(yīng)的烘絲出口水分干預(yù)、調(diào)整的量化措施,指導(dǎo)、輔助操作人員在烘絲出口水分發(fā)生變化的情況下及時(shí)做出調(diào)整且幅度適當(dāng),以控制過(guò)程水分穩(wěn)定性。