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        微小孔電火花–鉆削無(wú)變質(zhì)層復(fù)合加工技術(shù)研究*

        2023-11-08 10:01:44羅學(xué)科李若冰劉建勇李殿新楊曉宇寇鵬遠(yuǎn)劉家豪葉志杰
        航空制造技術(shù) 2023年19期
        關(guān)鍵詞:斜孔電火花孔壁

        羅學(xué)科,李若冰,劉建勇,李殿新,楊曉宇,寇鵬遠(yuǎn),劉家豪,葉志杰

        (北京石油化工學(xué)院,北京 102617)

        隨著航空、航天、軍工、汽車、芯片封裝、醫(yī)療器械等領(lǐng)域的飛速發(fā)展,精密微小孔零部件大量涌現(xiàn),如航天軌姿控發(fā)動(dòng)機(jī)的噴嘴面板、汽車發(fā)動(dòng)機(jī)高壓共軌系統(tǒng)噴嘴、高壓共軌發(fā)動(dòng)機(jī)噴孔、醫(yī)學(xué)用針和細(xì)胞過(guò)濾器、電子掩模、電子計(jì)算機(jī)打印頭等[1–2]。

        目前微小孔的加工方法主要有微孔鉆削加工、電火花微孔加工、激光微孔加工、電子束微孔加工、電解微孔加工等[3–5]。飛秒激光雖然解決了傳統(tǒng)激光打孔再鑄層和微裂紋的問(wèn)題,但成孔圓度差、錐度大[6–7]。電子束微孔加工借用聚焦高速電子流在沖擊點(diǎn)上直接熔融和汽化材料,加工孔壁表面光滑細(xì)致,加工效率高、精度好,但需要真空加工環(huán)境,設(shè)備成本昂貴,不適合加工大批量微孔零件[8]。電解微小孔加工與電火花加工相似,理論上電極無(wú)損耗、加工表面質(zhì)量好、無(wú)殘留應(yīng)力與熱影響區(qū),但在加工過(guò)程中存在雜散腐蝕、電解液不穩(wěn)定、分布不均等缺點(diǎn)[9]。當(dāng)孔的直徑在0.04 mm以上且工件材料的硬度允許,采用微型鉆頭加工是精密微小孔的理想加工方式,且成孔錐度小,表面質(zhì)量好。但是鉆削加工所使用的鉆頭直徑細(xì)小,刀具的剛度、強(qiáng)度差,再加上鉆削過(guò)程的密閉性,使得刀具極易在切削力或外力振動(dòng)的突變下折斷[10–11],微小孔刀具的制備難度極大,加工大深徑比微小孔時(shí)可靠性低。

        電火花微小孔加工技術(shù)具有非接觸式、無(wú)明顯宏觀作用力和“以柔克剛”等特點(diǎn),是解決機(jī)械加工無(wú)法完成的精密微小孔加工的最佳方案之一[12],但是電火花加工成孔的孔壁存在幾μm到幾十μm不等的變質(zhì)層,與基體材料相連的變質(zhì)層從內(nèi)到外分別為熱影響層和重熔層?;w材料在電火花加工的瞬間高溫和工作液冷卻雙重作用下,工件表面會(huì)發(fā)生重熔、冷凝,從而改變零件表面材料微觀結(jié)構(gòu)形成變質(zhì)層,導(dǎo)致孔壁表面凹凸不平,硬度增大,對(duì)零件的使用壽命、穩(wěn)定性和可靠性產(chǎn)生不良影響。

        在微小孔加工中,鉆削加工、電火花加工、激光加工和電液束加工等加工技術(shù)都存在一定的局限性[13]。使用兩種或以上的復(fù)合加工技術(shù)可以有效提高微小孔加工表面的加工質(zhì)量和效率,國(guó)內(nèi)外學(xué)者針對(duì)這一問(wèn)題,開展了許多復(fù)合加工研究工作。比如Xing[14]、Sabyrov[15]和Jia[16]等將超聲振動(dòng)與電火花加工進(jìn)行復(fù)合應(yīng)用,可以在304不銹鋼上加工出深徑比約30∶1的微小孔,加工深度和加工效率都有大幅提高;在電火花加工與電解加工相結(jié)合方面,Nguyen等[17–18]利用微細(xì)電火花–電解復(fù)合加工技術(shù)在SUS304不銹鋼上加工出的微小孔比微細(xì)電火花加工表面品質(zhì)更好,但加工效率較低,難以應(yīng)用在大型實(shí)際生產(chǎn)中;杭雨森[19]提出電化學(xué)–電火花復(fù)合加工,并在原有復(fù)合加工的基礎(chǔ)上設(shè)計(jì)了內(nèi)外雙重沖液和先正極性加工后負(fù)極性加工的工藝方法,單孔的加工效率提高了73%,未出現(xiàn)明顯裂紋,但小孔孔壁仍存在厚度7 μm的重鑄層;Xu等[20]使用電火花–電化學(xué)復(fù)合加工方法實(shí)現(xiàn)了45°斜孔的加工且表面幾乎無(wú)變質(zhì)層,錐角不明顯,但孔壁表面質(zhì)量較差。Wang等[21]研制了微銑削與電火花復(fù)合精密加工系統(tǒng),成功制作的微細(xì)軸直徑可達(dá)30 μm,電極錐度誤差可控制在幾μm之內(nèi),這表明傳統(tǒng)機(jī)械加工與電火花加工復(fù)合的方法可以實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量、高精度的微小孔加工。在這方面,本團(tuán)隊(duì)開展了鉆削加工與電火花復(fù)合工藝技術(shù)的研究。

        本研究在團(tuán)隊(duì)前期開發(fā)的電火花高速穿孔加工工藝與裝備基礎(chǔ)上,以高溫合金為主要研究材料,結(jié)合電火花加工效率高、不受材料硬度限制的特點(diǎn)和微小孔鉆削加工表面質(zhì)量高的優(yōu)點(diǎn),以無(wú)變質(zhì)層微小孔加工為目標(biāo),提出一種電火花–鉆削復(fù)合加工工藝。根據(jù)復(fù)合加工需求,開發(fā)出專用于微小孔加工的電火花–鉆削復(fù)合加工裝備,并在復(fù)合加工系統(tǒng)中進(jìn)行可行性試驗(yàn),驗(yàn)證了變質(zhì)層的去除效果。

        1 電火花–鉆削復(fù)合加工系統(tǒng)設(shè)計(jì)

        1.1 電火花–鉆削復(fù)合加工系統(tǒng)總體設(shè)計(jì)

        基于微小孔復(fù)合加工需求開發(fā)的加工系統(tǒng)由工作臺(tái)、導(dǎo)向裝置、沖液管道、傳動(dòng)裝置、電火花加工主軸、鉆削電主軸、去離子水循環(huán)系統(tǒng)等組成。圖1所示為電火花–鉆削復(fù)合加工系統(tǒng)總體設(shè)計(jì)框圖,包括電火花加工中心和鉆削加工中心;機(jī)床包含X、Y、Z、W軸4個(gè)直線軸,行程分別為600 mm、300 mm、300 mm、500 mm; 1個(gè)旋轉(zhuǎn)軸R軸,轉(zhuǎn)速為90 r/min。

        圖1 電火花–鉆削復(fù)合加工系統(tǒng)總體設(shè)計(jì)框圖Fig.1 Overall design block diagram of EDM–drilling composite processing system

        基于復(fù)合加工需求,將電火花主軸和鉆削加工電主軸集成到同一臺(tái)設(shè)備中,在電火花放電主軸左側(cè)固定鉆削電主軸,兩主軸共用X、Y、Z3個(gè)直線軸進(jìn)行協(xié)同運(yùn)動(dòng);根據(jù)驅(qū)動(dòng)器運(yùn)動(dòng)指令和位置信息,驅(qū)動(dòng)伺服電機(jī)對(duì)各直線軸進(jìn)行運(yùn)動(dòng)控制,并向數(shù)控系統(tǒng)反饋?zhàn)鴺?biāo)位置信息。

        W軸 (電極絲進(jìn)給軸)是極間狀態(tài)檢測(cè)回路的一部分,檢測(cè)信息實(shí)時(shí)傳輸至數(shù)控系統(tǒng)進(jìn)行計(jì)算和判斷,根據(jù)極間電壓、電流信號(hào)的變化,將運(yùn)動(dòng)指令傳送至各個(gè)軸的驅(qū)動(dòng)器,驅(qū)動(dòng)器傳輸運(yùn)動(dòng)指令至伺服電機(jī),實(shí)現(xiàn)放電過(guò)程中電極絲的進(jìn)給或回退。

        1.2 電火花鉆削復(fù)合主軸結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

        圖2 所示為電火花–鉆削復(fù)合加工主軸的具體結(jié)構(gòu),其中左側(cè)微電火花加工主軸采用三相電機(jī)和氣動(dòng)增壓泵向中心沖液出水管施加10 MPa的水壓,加工液通過(guò)中空電極絲向外噴射,實(shí)現(xiàn)快速排屑,保持極間相對(duì)絕緣的放電環(huán)境。為使放電加工過(guò)程中的排屑更加充分,沖液條件設(shè)置為中心沖液和兩側(cè)沖液相結(jié)合;電極旋轉(zhuǎn)軸R軸配合同步傳動(dòng)帶驅(qū)動(dòng)電極絲勻速旋轉(zhuǎn),提高小孔孔型圓度和接觸感知靈敏性;在保證進(jìn)電端接觸良好的情況下,將電極絲的另一端伸入陶瓷導(dǎo)向器中,以保證放電加工中電極的穩(wěn)定性。

        圖2 電火花–鉆削復(fù)合加工主軸結(jié)構(gòu)Fig.2 Spindle structure of EDM–drilling composite machining

        圖2中右側(cè)為鉆削電主軸,由伺服電機(jī)帶動(dòng)刀具高速旋轉(zhuǎn),最高轉(zhuǎn)速可達(dá)24000 r/min;使用筒夾頭將鉆削刀具固定至旋轉(zhuǎn)電機(jī),結(jié)合變頻器和轉(zhuǎn)速控制回路可靈活設(shè)置鉆削主軸轉(zhuǎn)速。由于電火花加工主軸和鉆削加工電主軸的協(xié)同運(yùn)動(dòng),兩主軸都存在與工件干涉的風(fēng)險(xiǎn),因此將兩主軸分別與主回路電源的同一極 (視實(shí)際加工情況而定)相連接,在協(xié)同運(yùn)動(dòng)過(guò)程中若兩主軸中的任意一方與工件發(fā)生運(yùn)動(dòng)干涉,各軸立即停止運(yùn)動(dòng),系統(tǒng)報(bào)警,從而避免電極和刀具的損壞。

        2 電火花–鉆削復(fù)合加工系統(tǒng)

        2.1 電火花–鉆削復(fù)合加工系統(tǒng)軟件設(shè)計(jì)

        具有復(fù)合加工控制特點(diǎn)的數(shù)控系統(tǒng)采用全軟件控制的模塊化開放式數(shù)控系統(tǒng),具有操作便捷、兼容性強(qiáng)、成本低的特點(diǎn)?;?85總線的I/O擴(kuò)展模塊,極大地豐富了數(shù)控系統(tǒng)的外圍功能;隨著處理器的升級(jí)換代,CPU的數(shù)據(jù)處理能力和計(jì)算速度也得到了大幅提升,為全軟件控制的數(shù)控系統(tǒng)奠定了實(shí)現(xiàn)基礎(chǔ),也為增加自定義功能模塊提供了實(shí)現(xiàn)條件。

        課題組自主開發(fā)的數(shù)控系統(tǒng)基于Windows平臺(tái),底層采用RTX實(shí)時(shí)操作系統(tǒng)插件實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵信號(hào)的實(shí)時(shí)控制。應(yīng)用層采用具有跨平臺(tái)應(yīng)用特點(diǎn)的QT編寫,使系統(tǒng)代碼具有良好可移植性。根據(jù)系統(tǒng)功能不同,軟件系統(tǒng)通過(guò)PCIE總線協(xié)議、RS485總線協(xié)議、RS422總線協(xié)議實(shí)現(xiàn)與具體硬件的銜接。

        復(fù)合加工裝備的軟件系統(tǒng)通過(guò)識(shí)別接觸感知信號(hào)檢測(cè)電極與工件的相對(duì)位置。在復(fù)合系統(tǒng)中,接觸感知功能可以及時(shí)檢測(cè)到電極和工件之間是否發(fā)生干涉,還可以對(duì)工件位置進(jìn)行精準(zhǔn)定位,并可以根據(jù)接觸感知信號(hào)計(jì)算糾正系統(tǒng)坐標(biāo)系誤差。在本試驗(yàn)系統(tǒng)的雙主軸結(jié)構(gòu)中,接觸感知功能是電極絲與鉆削刀具在同一位置進(jìn)行加工的基礎(chǔ)。

        要實(shí)現(xiàn)無(wú)變質(zhì)層的微小孔加工,在電火花加工中需要用鉆頭進(jìn)行擴(kuò)孔,由主切削刃將附著在孔壁上的變質(zhì)層去除。刀具的進(jìn)給速度是擴(kuò)孔的重要參數(shù),是影響加工效率和工件表面質(zhì)量的主要因素之一,而在電火花加工過(guò)程中,機(jī)床各軸只能按照預(yù)設(shè)的速度進(jìn)行運(yùn)動(dòng),無(wú)法滿足鉆削加工需要。本文的電火花–鉆削復(fù)合加工系統(tǒng)的鉆削主軸與電火花加工主軸共用同一直線軸進(jìn)行上下運(yùn)動(dòng),為適配鉆削加工特性,在數(shù)控系統(tǒng)中配置了專用NC指令,以實(shí)現(xiàn)進(jìn)給速度的適配性調(diào)節(jié),使這一參數(shù)更加靈活可控,為精準(zhǔn)控制鉆削加工效果提供了可行條件。圖3 所示為復(fù)合加工數(shù)控系統(tǒng)界面。

        圖3 復(fù)合加工數(shù)控系統(tǒng)界面Fig.3 Interface of compound machining CNC system

        2.2 電火花–鉆削復(fù)合加工系統(tǒng)硬件設(shè)計(jì)

        復(fù)合加工系統(tǒng)以工業(yè)PC機(jī)為硬件平臺(tái),實(shí)現(xiàn)終端和數(shù)控功能相結(jié)合的技術(shù)路線,以終端軟件完成全部的數(shù)控功能。硬件系統(tǒng)主要實(shí)現(xiàn)信息的高速存取功能、電機(jī)的運(yùn)動(dòng)控制和放電加工控制。通過(guò)PCIE總線控制高實(shí)時(shí)性的伺服電機(jī)、電流檢測(cè)信號(hào)、電壓檢測(cè)信號(hào)。通過(guò)RS485總線控制鉆削主軸轉(zhuǎn)速和電氣系統(tǒng)的邏輯控制單元。具體硬件系統(tǒng)架構(gòu)如圖4所示。

        圖4 復(fù)合加工系統(tǒng)硬件系統(tǒng)設(shè)計(jì)Fig.4 Hardware system design of composite machining system

        電火花加工的放電間隙極小,放電柱長(zhǎng)度在10–4~10–2cm,在電極與工件之間施加脈沖電壓后擊穿介質(zhì),熔融甚至汽化基體材料,材料表面形成凹坑,從而去除工件表面材料。而鉆削加工過(guò)程中刀具與工件始終保持接觸,通過(guò)二者之間的宏觀切削力和位置差實(shí)現(xiàn)工件材料的去除。又因?yàn)殡娀鸹庸ぶ鬏S與工件分別為回路的正負(fù)兩極,接觸即觸發(fā)警報(bào),所以本文基于電火花加工和鉆削加工既能同時(shí)進(jìn)行又互不干擾的需求,對(duì)電氣系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn):設(shè)計(jì)專用互斥電路,與軟件專用NC指令的配合,可以實(shí)現(xiàn)電火花加工主軸和鉆削主軸功能的自動(dòng)控制和無(wú)縫轉(zhuǎn)換。

        3 微小孔復(fù)合加工工藝系列試驗(yàn)

        3.1 試驗(yàn)方案

        結(jié)合電火花穿孔效率高、精度高和鉆削加工表面無(wú)變質(zhì)層的特點(diǎn),集成1.2節(jié)中介紹的數(shù)控系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)和復(fù)合加工主軸開發(fā)的復(fù)合加工裝備,如圖5 所示。復(fù)合加工工藝分為兩道工序:(1)在工件上精準(zhǔn)定位小孔加工位置,在該位置進(jìn)行電火花加工得到一個(gè)孔壁尚有變質(zhì)層的通孔; (2)用鉆削刀具進(jìn)行擴(kuò)孔加工,利用刀具主切削刃去除孔壁變質(zhì)層,從而實(shí)現(xiàn)無(wú)變質(zhì)層小孔的加工。

        圖5 微小孔復(fù)合加工裝備Fig.5 Micro-hole composite processing equipment

        根據(jù)復(fù)合加工工藝,在系統(tǒng)中進(jìn)行直孔加工和斜孔加工 (圖6),兩種加工均使用中空黃銅電極絲作為電極 (電極絲內(nèi)徑0.09 mm、外徑0.22 mm),采用負(fù)極性加工,工作介質(zhì)為去離子水 (電導(dǎo)率60 μs/cm),沖液壓力為10 MPa,沖液方式采用中心沖液和側(cè)沖液相結(jié)合,鉆頭材料為硬質(zhì)合金,鉆頭直徑0.3 mm。單晶高溫合金DD90具有優(yōu)異組織穩(wěn)定性與超高溫性能的拓?fù)浞崔D(zhuǎn)組織,是航空渦輪葉片的首選加工材料[22],本研究選擇10 cm×5 cm×2 mm的單晶高溫合金板作為直孔加工的試驗(yàn)材料,圖6(a)所示為直孔加工過(guò)程;GH4169是一種沉淀強(qiáng)化鎳基高溫合金,因其在高溫環(huán)境下的綜合性能良好被廣泛應(yīng)用在航空發(fā)動(dòng)機(jī)和燃?xì)廨啓C(jī)熱端部件的制造中[23],本研究選擇10 cm×5 cm×1 mm的GH4169高溫合金板作為斜孔加工的試驗(yàn)材料,圖6(b)所示為斜孔加工過(guò)程,其中工件傾斜20°;表1中列出了具體加工參數(shù)。

        表1 兩種加工方式參數(shù)的對(duì)比Table 1 Comparison of parameters between two processing methods

        圖6 電火花加工直孔和斜孔的加工示意圖Fig.6 Processing diagram of EDM straight and oblique holes

        在復(fù)合加工系統(tǒng)中進(jìn)行工藝試驗(yàn),首先以單晶高溫合金為材料用電火花加工3個(gè)直孔,再用復(fù)合加工方法加工3個(gè)小孔進(jìn)行對(duì)比;然后以GH4169高溫合金為材料用電火花加工出一個(gè)斜孔,并復(fù)合加工一個(gè)斜孔進(jìn)行對(duì)比試驗(yàn)。記錄加工時(shí)間、電極損耗量和孔徑作為衡量加工效果的質(zhì)量指標(biāo),并使用顯微鏡觀察成孔表面質(zhì)量;綜合進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速和表面質(zhì)量3個(gè)因素后,確定設(shè)置直孔的鉆削擴(kuò)孔時(shí)間為15 s,斜孔擴(kuò)孔時(shí)間為30 s。

        3.2 試驗(yàn)結(jié)果與分析

        表2和3分別為電火花直孔加工和復(fù)合加工的具體數(shù)據(jù)。

        表2 電火花直孔加工數(shù)據(jù)Table 2 Data of EDM straight hole

        表3 電火花–鉆削復(fù)合直孔加工數(shù)據(jù)Table 3 Data of EDM–drilling composite straight hole

        圖7(a)所示為電火花直接加工得到的成孔表面,加工表面的孔壁外圍存在二次放電所形成的凹坑和重熔物,且孔壁表面存在加工過(guò)程中熔融后又重新冷凝的重熔物質(zhì),附著在孔壁表面形成變質(zhì)層,導(dǎo)致孔口有些許毛刺。圖7(b)為復(fù)合加工得到的成孔表面形貌,鉆削去除量將電火花加工小孔表面原有的變質(zhì)層和毛刺去除,使得孔口幾乎沒有毛刺且孔型更圓。復(fù)合加工時(shí)間可以控制在 60 s左右。

        圖7 直孔復(fù)合加工小孔Fig.7 Micro-holes for straight hole composite machining

        圖8 所示為電火花斜孔加工與復(fù)合加工的表面形貌對(duì)比??梢钥闯鲭娀鸹庸さ男笨卓妆谳^為粗糙,基體材料在加工過(guò)程中重新冷凝并附著在孔壁表面,導(dǎo)致表面凹凸不平(圖8(a));復(fù)合加工斜孔孔壁明顯光滑光亮,且表面呈現(xiàn)鉆削加工橫紋的特征(圖8(b)),說(shuō)明孔內(nèi)壁表面材料有一定的去除量,復(fù)合加工工藝具備無(wú)變質(zhì)層加工的可行性。

        圖8 斜孔電火花加工與電火花–鉆削復(fù)合加工對(duì)比Fig.8 Comparison of EDM and EDM–drilling for oblique holes

        將斜孔縱向剖開,對(duì)電火花加工和復(fù)合加工斜孔孔壁表面進(jìn)行金相檢測(cè),觀察表面金屬結(jié)構(gòu)分布情況,檢測(cè)結(jié)果如圖9 所示。圖 9(a)為電火花加工斜孔內(nèi)壁結(jié)構(gòu),變質(zhì)層厚度為 5 μm;圖 9 (b)為復(fù)合加工斜孔內(nèi)壁結(jié)構(gòu),可以看出孔壁表面不存在變質(zhì)層,進(jìn)一步說(shuō)明復(fù)合加工可以有效去除電火花加工后孔內(nèi)壁的變質(zhì)層,提高被加工工件表面質(zhì)量。

        圖9 電火花加工與復(fù)合加工斜孔內(nèi)壁的變質(zhì)層金相圖Fig.9 Metallographic diagram of metamorphic layer on the inner wall of EDM and composite machining oblique holes

        4 結(jié)論

        針對(duì)電火花加工微小孔孔壁存在變質(zhì)層的問(wèn)題,在電火花–鉆削復(fù)合加工系統(tǒng)進(jìn)行復(fù)合加工可行性試驗(yàn),得出了以下結(jié)論。

        (1)開發(fā)了電火花–鉆削復(fù)合加工的微小孔專用數(shù)控裝備,可以實(shí)現(xiàn)電火花加工主軸與鉆削主軸協(xié)同運(yùn)動(dòng),并通過(guò)自定義功能模塊實(shí)現(xiàn)電火花加工和鉆削加工的互不干涉、主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度的適配性調(diào)節(jié)。

        (2)提出一種電火花–鉆削加工復(fù)合加工工藝,并通過(guò)試驗(yàn)驗(yàn)證了復(fù)合加工工藝的可行性;直孔復(fù)合加工的孔徑公差范圍在 (0.315±0.003)mm。

        (3)電火花–鉆削復(fù)合加工具有加工效率高、孔壁無(wú)變質(zhì)層、加工精度高等優(yōu)點(diǎn),是實(shí)現(xiàn)特殊材料精密微小孔加工的有效手段。

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